CN111635478A - 一种低阻抗粘结剂及其制备方法和用途 - Google Patents

一种低阻抗粘结剂及其制备方法和用途 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种低阻抗粘结剂及其制备方法和用途，所述粘结剂是通过第一单体(离子液体类单体)和第二单体(丙烯酸酯类单体、丙烯腈类单体、丙烯酰胺类单体、苯乙烯单体中的至少一种)共聚得到的，所述粘结剂具有良好的离子电导率和粘接性，在电解液中可以稳定存在，将该粘结剂应用于锂离子电池正极和负极中，能有效降低锂离子传输的内阻，并提高了电池的循环稳定性和可靠性。

Description

一种低阻抗粘结剂及其制备方法和用途
技术领域
本发明属于粘结剂领域，涉及一种含有离子液体结构单元的低阻抗粘结剂及其制备和在锂离子电池中的应用。
背景技术
低阻抗粘结剂有利于改善锂离子电池的低温性能和倍率性能，在快充体系和低温性能要求较高的锂离子电池中具有广泛应用前景，因此，开发新型低阻抗粘结剂具有非常高的应用价值。
聚离子液体作为一类新型的功能性聚合物材料，由离子液体的重复单元构成。聚离子液体不仅包含了离子液体自身的优点(高的电导率、良好的化学和电化学稳定性、不易燃性等)，同时还兼具了聚合物的易加工性和结构可调控性等优点。因此，聚离子液体能够作为电解质和粘结剂材料使用，但聚离子液体作为锂离子电池粘结剂材料使用时，存在着粘接强度不够高，在电解液中稳定性差，尤其作为硅基负极材料的粘结剂时，无法适应硅负极在嵌锂过程中体积的变化，造成电池的快速失效，循环稳定性变差。
发明内容
为了改善现有技术的不足，本发明的目的是提供一种具有低阻抗、高粘结性和优异机械强度的粘结剂及其制备方法和用途，所述粘结剂是通过第一单体(离子液体类单体)和第二单体(丙烯酸酯类单体、丙烯腈类单体、丙烯酰胺类单体、苯乙烯类单体中的至少一种)共聚得到的，所述粘结剂具有良好的离子电导率和粘结性，在电解液中可以稳定存在，将该粘结剂应用于锂离子电池正极和负极中，能有效降低锂离子传输的内阻，并提高了锂离子电池的循环稳定性和可靠性。
本发明目的是通过如下技术方案实现的：
一种粘结剂，所述粘结剂选自包括式I和式II所示的重复单元的聚合物的至少一种：
Figure BDA0002533466600000021
式I和式II中，R2和R3相同或不同，彼此独立地选自H或甲基；
R4选自
Figure BDA0002533466600000022
R1相同或不同，彼此独立地选自C1-8烷基、
Figure BDA0002533466600000023
x为1-5之间的整数，f为1-6之间的整数，Y-为阴离子，选自TFSI-、FSI-、Tf-或PF6 -；
R6选自
Figure BDA0002533466600000024
R5为C1-8烷基、
Figure BDA0002533466600000025
x为1-5之间的整数；
上述结构式中的*表示连接点。
*表示连接点。
具体的，R4选自
Figure BDA0002533466600000031
*表示连接点。
具体的，R6选自
Figure BDA0002533466600000032
*表示连接点。
根据本发明，所述式I所示的重复单元占总的重复单元的摩尔比为10-95mol％，如10mol％、15mol％、20mol％、25mol％、30mol％、35mol％、40mol％、45mol％、50mol％、55mol％、60mol％、65mol％、70mol％、75mol％、80mol％、85mol％、90mol％、95mol％。
根据本发明，所述式II所示的重复单元占总的重复单元的摩尔比为5-90mol％，如5mol％、10mol％、15mol％、20mol％、25mol％、30mol％、35mol％、40mol％、45mol％、50mol％、55mol％、60mol％、65mol％、70mol％、75mol％、80mol％、85mol％、90mol％。
其中，式I所示的重复单元与式II所示的重复单元在聚合物中的总摩尔数为100％。
根据本发明，所述聚合物的重均分子量为5kDa-10000kDa，例如为10kDa-10000kDa，如10kDa、20kDa、30kDa、40kDa、60kDa、80kDa、100kDa、200kDa、500kDa、800kDa、1000kDa、2000kDa、3000kDa、5000kDa、8000kDa或10000kDa。
根据本发明，所述粘结剂的阻抗为30-45Ω。
根据本发明，所述粘结剂的应力为0.5-0.9MPa，断裂伸长率为40-80％。
根据本发明，所述粘结剂是通过式III所示的第一单体和式IV所示的第二单体共聚得到的：
Figure BDA0002533466600000041
式III和式IV中，R2、R3、R6的定义如上所述；R’4选自
Figure BDA0002533466600000042
Figure BDA0002533466600000043
R1相同或不同，彼此独立地选自C1-8烷基、
Figure BDA0002533466600000044
*表示连接点，x为1-5之间的整数，f为1-6之间的整数；Y1 -为阴离子，例如为F-、Cl-、Br-或I-。
根据本发明，所述共聚的方法包括如下步骤：
(1)将式III所示的第一单体和式IV所示的第二单体混合，进行聚合反应，制备得到前体；
(2)将步骤(1)的前体分散于水或水/乙醇混合液中，加入阴离子交换剂，进行阴离子交换反应，收集沉淀，制备得到所述粘结剂。
其中，步骤(1)中，所述式III所示的第一单体是通过卤代烃XR1与咪唑类、叔铵类或吡啶类单体进行季铵化反应制备得到的，其中R1的定义同前。
例如，所述式III所示的第一单体为1-乙基-3-乙烯基咪唑溴盐、1-(4-乙烯基苄基)-3-丁基咪唑氯盐、3-(1-乙基咪唑-3-乙基)丙基甲基丙烯酰胺溴盐或[2-(甲基丙烯酰氧)乙基]三甲基氯化铵。
例如，所述式IV所示的第二单体为丙烯酸乙酯、苯乙烯、丙烯酸丁酯或丙烯酰胺。
步骤(1)中，所述的聚合可以是通过自由基聚合、阳离子聚合或光引发聚合进行共聚，得到前体。
步骤(1)中，式III所示的第一单体和式IV所示的第二单体的摩尔比为10-95mol％：5-90mol％。
步骤(2)中，所述阴离子交换剂选自锂盐、钠盐或钾盐中的至少一种。示例性地，所述锂盐选自LiTFSI、LiFSI、LiTf或LiPF6中的至少一种；所述钠盐选自NaTFSI、NaFSI、NaTf或NaPF6中的至少一种；所述钾盐选自KTFSI、KFSI、KTf或KPF6中的至少一种。
步骤(2)中，进行阴离子交换反应后可以制备得到阴离子为TFSI-、FSI-、Tf-或PF6 -的聚离子液体沉淀。
本发明还提供一种上述粘结剂的制备方法，所述方法包括如下步骤：
(1’)将式III所示的第一单体和式IV所示的第二单体混合，进行聚合反应，制备得到前体；
Figure BDA0002533466600000051
式III和式IV中，R2、R3、R’4、R6的定义如上所述；
(2’)将步骤(1’)的前体分散于水或水/乙醇混合液中，加入阴离子交换剂，进行阴离子交换反应，收集沉淀，制备得到所述粘结剂。
其中，步骤(1’)中，所述式III所示的第一单体是通过卤代烃XR1与咪唑类、叔铵类或吡啶类单体进行季铵化反应制备得到的，其中R1的定义同前。
例如，所述式III所示的第一单体为1-乙基-3-乙烯基咪唑溴盐、1-(4-乙烯基苄基)-3-丁基咪唑氯盐、3-(1-乙基咪唑-3-乙基)丙基甲基丙烯酰胺溴盐或[2-(甲基丙烯酰氧)乙基]三甲基氯化铵。
例如，所述式IV所示的第二单体为丙烯酸乙酯、苯乙烯、丙烯酸丁酯或丙烯酰胺。
步骤(1’)中，所述的聚合可以是通过自由基聚合、阳离子聚合或光引发聚合进行共聚，得到前体。
步骤(1’)中，式III所示的第一单体和式IV所示的第二单体的摩尔比为10-95mol％：5-90mol％。
步骤(2’)中，所述阴离子交换剂选自锂盐、钠盐或钾盐中的至少一种。示例性地，所述锂盐选自LiTFSI、LiFSI、LiTf或LiPF6中的至少一种；所述钠盐选自NaTFSI、NaFSI、NaTf或NaPF6中的至少一种；所述钾盐选自KTFSI、KFSI、KTf或KPF6中的至少一种。
步骤(2’)中，进行阴离子交换反应后可以制备得到阴离子为TFSI-、FSI-、Tf-或PF6 -的聚离子液体沉淀。
步骤(2’)中，还包括将沉淀过滤，并用去离子水洗涤，再在35-100℃、真空条件下干燥20-90h，得到所述聚离子液体。
本发明还提供上述粘结剂在锂离子电池中的用途。
本发明还提供一种锂离子电池，所述锂离子电池包括上述粘结剂。
其中，所述锂离子电池还包括正极片和负极片；
其中，所述正极片中的正极活性物质选自磷酸铁锂、磷酸钒锂、钴酸锂或锰酸锂；所述负极片中的负极活性物质选自金属锂片、单质硅、氧化亚硅、天然石墨、人造石墨、中间相碳纤维、中间相碳微球、软碳或几种物质的共混物。
其中，所述锂离子电池的正极片中含有上述粘结剂，和/或，所述锂离子电池的负极片中含有上述粘结剂。
其中，所述粘结剂在正极片中的质量百分含量为0.1-10wt％，如0.1wt％、0.2wt％、0.5wt％、0.8wt％、1wt％、1.5wt％、2wt％、2.5wt％、3wt％、3.5wt％、4wt％、5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％、10wt％。
其中，所述粘结剂在负极片中的质量百分含量为0.1-10wt％，如0.1wt％、0.2wt％、0.5wt％、0.8wt％、1wt％、1.5wt％、2wt％、2.5wt％、3wt％、3.5wt％、4wt％、5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％、10wt％。
其中，含有上述粘结剂的负极片的平均剥离强度为0.25-0.5N/cm。
其中，含有上述粘结剂的正极片的平均剥离强度为0.25-0.5N/cm。
本发明的有益效果：
本发明提供一种具有低阻抗、高粘结性和优异机械强度的粘结剂及其制备方法和用途，所述粘结剂是通过第一单体(离子液体类单体)和第二单体(丙烯酸酯类单体、丙烯腈类单体、丙烯酰胺类单体、苯乙烯类单体中的至少一种)共聚得到的，所述粘结剂具有良好的离子电导率和粘结性，在电解液中可以稳定存在，将该粘结剂应用于锂离子电池正极和负极中，能有效降低锂离子传输的内阻，并提高了电池的循环稳定性和可靠性。
附图说明
图1：实施例1的粘结剂1的核磁谱图，氘代丙酮作为溶剂。
图2：实施例2的粘结剂2的核磁谱图，氘代氯仿作为溶剂。
图3：实施例3的粘结剂3的核磁谱图，氘代丙酮作为溶剂。
图4：实施例4的粘结剂4的核磁谱图，氘代重水作为溶剂。
图5：实施例1和对比例1的分别使用粘结剂1和PVDF作为粘结剂，LiFePO4作为正极，金属锂片作为负极，组装成纽扣电池(型号2032)的循环性能图，测试条件为：1C倍率，25℃下，电压区间为2.0-4.0V；(a)放电容量-循环周期曲线；(b)两组电池循环100周期后的充放电曲线。
图6：对比例2和实施例2-4的分别采用PAA(分子量为45万)和粘结剂2-4作为硅负极粘结剂组装电池，测试其循环性能图。
图7：对比例2和实施例2-3的分别采用PAA(分子量为45万)和粘结剂2-3作为硅负极粘结剂组装电池循环2周期后，在嵌锂状态下的电池进行电化学阻抗测试(EIS)图。
图8：对比例3-5和实施例5的粘结剂制备的负极极片的平均剥离强度。
图9：对比例3-5和实施例5的粘结剂作为硅负极粘结剂组装电池，测试其循环性能图。
图10：对比例3-5和实施例5的粘结剂作为硅负极粘结剂组装电池制备的循环100周期后，对电池进行电化学阻抗测试。
图11：对比例3-4和实施例5的粘结剂的断裂伸长率。
具体实施方式
下文将结合具体实施例对本发明做更进一步的详细说明。应当理解，下列实施例仅为示例性地说明和解释本发明，而不应被解释为对本发明保护范围的限制。凡基于本发明上述内容所实现的技术均涵盖在本发明旨在保护的范围内。
下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法；下述实施例中所用的试剂、材料等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而并非指示或暗示相对重要性。
制备例1
第一单体：1-(4-乙烯基苄基)-3-丁基咪唑基氯化物的制备：
1-丁基咪唑(12.5g,0.1mol)，4-乙烯基苄基氯(16.7g,0.11mol)，同时不断搅拌。混合溶液在45℃下反应48h，随后得到白色沉淀，并用乙酸乙酯洗涤并过滤数次，在40℃下真空干燥24h，得到最终产物1-(4-乙烯基苄基)-3-丁基咪唑氯化物，产率85％。
制备例2
第一单体：1-乙基-3-乙烯基咪唑基溴化物的制备：
溴乙烷(10.90g,0.10mol)滴加到1-乙烯基咪唑(9.41g,0.10mol)中，同时不断搅拌。混合溶液在40℃下反应48h，随后得到白色沉淀，并用乙酸乙酯洗涤并过滤数次，在50℃下真空干燥24h，得到最终产物1-乙基-3-乙烯基咪唑溴盐，产率92％。
制备例3
第一单体：3-(1-乙基咪唑-3-乙基)丙基甲基丙烯酰胺基溴化物的制备：
在0℃下，向10g(0.079mol)1-胺丙基咪唑在30mL干DMF中的溶液中滴加10.4mL(0.1mol)丙烯酰氯在干DMF中的溶液。将反应混合物加热至20℃并保持搅拌。14小时后通过加入乙酸乙酯中止反应。将产物溶于饱和碳酸氢钠水溶液中，并通过用二氯甲烷萃取进行回收。萃取液用硫酸镁干燥，真空除去溶剂。无需进一步纯化即可以60％的收率的N-咪唑3-丙基甲基丙烯酰胺。在剧烈搅拌下，在250mL单颈圆底烧瓶中，将5.67g(0.052mol)溴乙烷滴加到7.17g(0.039mol)N-咪唑3-丙基甲基丙烯酰胺中，并将混合物回流16h。使所得的离子液体冷却至室温，然后用乙酸乙酯洗涤几次。将产物过滤并在真空烘箱中干燥直至恒重，产率50％。
实施例1
粘结剂1的制备：
将制备例1制备的第一单体1-(4-乙烯基苄基)-3-丁基咪唑氯化物(2.78g,10mmol)，单体苯乙烯(1.04g,10mmol)，引发剂AIBN(0.0164g,0.10mmol)和DMF(10mL)加入到100mL的施兰克瓶中。利用冷冻-解冻法除氧气3次，然后再在70℃下反应24h。聚合反应结束后，将反应物滴加到丙酮中产生白色沉淀，将白色沉淀进行过滤得到平衡阴离子为Clˉ的聚离子液体共聚物。将得到的共聚物加入到水中，并进行剧烈搅拌得到聚合物水溶液。将该聚合物水溶液逐滴加入到15mmol LiTFSI(0.1M)水溶液中，并搅拌72h，使离子交换反应充分进行，生成TFSIˉ为平衡阴离子的聚离子液体共聚物沉淀。将沉淀物过滤并用大量去离子水洗涤除去过量的LiTFSI。最后，将淡黄色产物再在80℃下真空干燥24h得到最终产物，结构式和核磁谱图如图1所示，产率83％。
将上述制备的粘结剂1作为正极粘结剂组装电池，具体组装步骤为：
称取LiFePO4(8.0mg)、乙炔黑(1.0mg)和粘结剂(1.0mg)，并加入N-甲基毗咯烷酮(17mg)，充分的搅拌得到混合均匀的浆料；然后将其刮涂于干净的铝箔上，在80℃，0.015MPa的真空条件下干燥至恒重，并于10MPa压力下辊压制成LiFePO4电极，并切成正极圆片，面密度为1～1.5mg/cm2，将锂片作为对电极，采用1M LiPF6的EC/DMC(1:1v/v)电解液，在手套箱中组装成2032扣式电池。将组装好的电池静置12h。
将静置结束后的电池在蓝电测试系统上，采用倍率为1C(170mA/g)进行恒流充放电。循环100周期后，放电容量为140mAh/g(图5)，优于PVDF粘结剂。
实施例2
粘结剂2的制备：
将商品化的单体[2-(甲基丙烯酰氧)乙基]三甲基氯化铵(2.08g，10mmol)，单体丙烯酸丁酯(1.28g，10mmol)，引发剂AIBN(0.0164g，0.10mmol)和DMSO(6mL)加入到100mL的施兰克瓶中。利用冷冻-解冻法除氧气3次，然后再在70℃下反应24h。聚合反应结束后，将反应物滴加到丙酮中产生淡黄色沉淀，将黄色沉淀进行过滤得到平衡阴离子为Clˉ的聚离子液体共聚物。将得到的共聚物加入到水中，并进行剧烈搅拌得到聚合物水溶液。将该聚合物水溶液逐滴加入到15mmol LiTFSI(0.1M)水溶液中，并搅拌72h，使离子交换反应充分进行，生成TFSIˉ为平衡阴离子的聚离子液体共聚物沉淀。将沉淀物过滤并用大量去离子水洗涤除去过量的LiTFSI。最后，将淡黄色产物再在80℃下真空干燥24h得到最终产物，结构式和核磁谱图如图2所示，产率83％。
将上述制备得到的粘结剂2作为负极粘结剂组装电池，具体组装步骤为：
将纳米硅活性物质，导电剂碳黑(Super-P)和粘结剂以质量比为8:1:1分散在NMP溶剂中，通过研磨和搅拌形成均匀浆料，并涂覆于铜箔上。然后将极片放置于干燥箱中，在80℃下干燥36h，随后裁成直径为1cm的圆形电极片，并置于手套箱中保存(面密度为1mg/cm2)。采用锂片作为对电极，组装2032扣式电池。其中，电解液采用1M LiPF6为锂盐的体积比为1:1:1的EC/DMC/DEC溶液，电解液中含有FEC添加剂(10vol％)，将组装好的电池静置12h。
将静置好的电池在蓝电测试系统上进行恒流充放电，充放电电流为800mA/g，电压范围为0.01-1V，电池的首周期放电容量为3710mAh/g，循环245周期后放电容量为1833mAh/g(图6)。循环2周期后，对电池进行电化学阻抗测试，使用粘结剂2作为粘结剂的半电池电荷转移电阻(Rct)为43Ω(图7)。循环稳定性高于使用PAA粘结剂组装的电池，并且电荷转移电阻更低。
实施例3
粘结剂3的制备：
将制备例2制备的第一单体1-乙基-3-乙烯基咪唑溴化物(2.03g，10mmol)，单体丙烯酸乙酯(1.0g，10mmol)，引发剂AIBN(0.0164g，0.10mmol)和DMSO(6mL)加入到100mL的施兰克瓶中。利用冷冻-解冻法除氧气3次，然后再在70℃下反应24h。聚合反应结束后，将反应物滴加到丙酮中产生浅黄色沉淀，将浅黄色沉淀进行过滤得到平衡阴离子为Brˉ的聚离子液体共聚物。将得到的共聚物加入到水中，并进行剧烈搅拌得到聚合物水溶液。将该聚合物水溶液逐滴加入到15mmol LiTFSI(0.1M)水溶液中，并搅拌72h，使离子交换反应充分进行，生成TFSIˉ为平衡阴离子的聚离子液体共聚物沉淀。将沉淀物过滤并用大量去离子水洗涤除去过量的LiTFSI。最后，将淡黄色产物再在80℃下真空干燥24h得到最终产物，结构式和核磁谱图如图3所示，产率86％。
将上述得到的粘结剂3作为负极粘结剂组装电池，具体组装步骤同实施例2。
将静置好的电池在蓝电测试系统上进行恒流充放电，充放电电流为800mA/g，电压范围为0.01-1V，电池的首周期放电容量为3650mAh/g，循环245周期后放电容量为2216mAh/g(图6)。循环2周期后，对电池进行电化学阻抗测试，使用粘结剂3作为粘结剂的半电池电荷转移电阻(Rct)为35Ω(图7)。对比PAA粘结剂，粘结剂3作为粘结剂的半电池循环稳定性更好，并且电荷转移电阻更低。
实施例4
粘结剂4的制备：
将制备例3制备的第一单体3-(1-乙基咪唑-3-乙基)丙基甲基丙烯酰胺基溴化物(2.93g，10mmol)，单体丙烯酰胺(0.71g，10mmol)，引发剂过硫酸钾(0.015g，0.05mmol)和水(6mL)加入到100mL的施兰克瓶中。利用冷冻-解冻法除氧气3次，然后再在70℃下反应24h。聚合反应结束后，将反应物滴加到丙酮中产生浅黄色沉淀，将浅黄色沉淀进行过滤得到平衡阴离子为Brˉ的聚离子液体共聚物(核磁谱图见图4)。将得到的共聚物加入到水中，并进行剧烈搅拌得到聚合物水溶液。将该聚合物水溶液逐滴加入到15mmol LiTFSI(0.1M)水溶液中，并搅拌72h，使离子交换反应充分进行，生成TFSIˉ为平衡阴离子的聚离子液体共聚物沉淀。将沉淀物过滤并用大量去离子水洗涤除去过量的LiTFSI。最后，将淡黄色产物再在80℃下真空干燥24h得到最终产物，结构式如图4所示，产率83％。
将上述得到的粘结剂4作为负极粘结剂组装电池，具体组装步骤同实施例2。
将静置好的电池在蓝电测试系统上进行恒流充放电，充放电电流为800mA/g，电压范围为0.01-1V，电池的首周期放电容量为3630mAh/g，循环245周期后放电容量为2620mAh/g(图6)。对比PAA粘结剂，粘结剂4作为粘结剂的半电池循环稳定性更好。
实施例5
将粘结剂4制备成50mm*10mm*3样品条，进行应力-应变测试，最大应力0.7MPa，大于聚离子液体均聚物最大应力(0.4MPa)。断裂伸长率61％，优于纯的PAM(对比例4)的断裂伸长率(2％)，如图11所示。该共聚物拥有较好的断裂强度和断裂伸长率，有利于适应并抑制硅负极体积膨胀。
将粘结剂4作为负极粘结剂组装电池，具体组装步骤同实施例2。
采用拉力测试仪法，对负极极片进行剥离强度测试。将极片裁成19mm*70mm长条，将压敏3M-VHB双面胶一面贴在不锈钢板上，另一面贴在负极极片上，将不锈钢板和集流体固定在剥离强度测试仪的两个夹具上，然后以10mm/min的速度，10N的载荷进行180度剥离测试，当铜集流体被完全剥离下来时检测到的力就是剥离强度，测得平均剥离强度为0.27N/cm，高于对比例3-5(图8)。
将静置好的电池在蓝电测试系统上进行恒流充放电，充放电电流为1000mA/g，电压范围为0.01-1V，电池的首周期放电容量为3654mAh/g，循环245周期后放电容量为2323mAh/g(图9)。容量保持率优于纯的聚离子液体，纯的聚丙烯酰胺以及纯的聚离子液体和聚丙烯酰胺的共混物作为粘结剂，参见对比例3-5(图9)。循环100周期后，对电池进行电化学阻抗测试，使用粘结剂4为粘结剂的半电池电荷转移电阻(Rct)为30Ω(图10)。
对比例1
锂电池组装和性能测试：
PVDF(分子量为45万)作为正极粘结剂组装电池，具体组装步骤为：
称取LiFePO4(8.0mg)、乙炔黑(1.0mg)和粘结剂(1.0mg)，并加入N-甲基毗咯烷酮(17mg)，充分的搅拌得到混合均匀的浆料；然后将其刮涂于干净的铝箔上，在80℃，0.015MPa的真空条件下干燥至恒重，并于10MPa压力下辊压制成LiFePO4电极，并切成正极圆片，面密度为1～1.5mg/cm2，将锂片作为对电极，采用1M LiPF6的EC/DMC(1:1v/v)电解液，在手套箱中组装成2032扣式电池。将组装好的电池静置12h，将静置结束后的电池在蓝电测试系统上，采用倍率为1C(170mA/g)进行恒流充放电。循环100周期后，使用PVDF粘结剂的电池，放电容量仅为120mAh/g(图5)。
对比例2
采用聚丙烯酸(PAA)作为负极粘结剂组装电池，具体组装步骤同实施例2。
将静置好的电池在蓝电测试系统上进行恒流充放电，充放电电流为800mA/g，电压范围为0.01-1V，电池的首周期容量为3632mAh/g，循环245周期后放电容量仅为1451mAh/g(图6)。循环2周期后，对电池进行电化学阻抗测试，使用PAA为粘结剂的半电池电荷转移电阻(Rct)为72Ω(图7)。
对比例3
3-(1-乙基咪唑-3-乙基)丙基甲基丙烯酰胺基溴化物均聚物的制备：
将制备例4制备的第一单体3-(1-乙基咪唑-3-乙基)丙基甲基丙烯酰胺基溴化物(5.86g，20mmol)，引发剂过硫酸钾(0.015g，0.05mmol)和水(6mL)加入到100mL的施兰克瓶中。利用冷冻-解冻法除氧气3次，然后再在70℃下反应24h。聚合反应结束后，将反应物滴加到丙酮中产生浅黄色沉淀，将沉淀进行过滤得到平衡阴离子为Brˉ的聚离子液体共聚物。将得到的共聚物加入到水中，并进行剧烈搅拌得到聚合物水溶液。将该水溶液逐滴加入到15mmol LiTFSI(0.1M)水溶液中，并搅拌72h，使离子交换反应充分进行，生成TFSIˉ为平衡阴离子的聚离子液体共聚物沉淀。将沉淀物过滤并用大量去离子水洗涤除去过量的LiTFSI。最后，将淡黄色产物再在80℃下真空干燥24h得到最终产物，产率86％。
上述制备得到的3-(1-乙基咪唑-3-乙基)丙基甲基丙烯酰胺基溴化物均聚物作为负极粘结剂组装电池，具体组装步骤同实施例2。
采用拉力测试仪法，对负极极片进行剥离强度测试，测试过程同实施例5，测得平均剥离强度为0.11N/cm(图8)。
将静置好的电池在蓝电测试系统上进行恒流充放电，充放电电流为1000mA/g，电压范围为0.01-1V，使用粘结剂4作为粘结剂，电池的首周期放电容量为3870mAh/g，循环230周期后放电容量低于1000mAh/g(图9)。循环100周期后，对电池进行电化学阻抗测试，使用3-(1-乙基咪唑-3-乙基)丙基甲基丙烯酰胺基溴化物均聚物为粘结剂的半电池电荷转移电阻(Rct)为29Ω(图10)。
对比例4
采用商品化聚丙烯酰胺PAM(分子量Mw:25万)作为负极粘结剂组装电池，具体组装步骤同实施例2。
采用拉力测试仪法，对负极极片进行剥离强度测试，测试过程同实施例5，测得平均剥离强度为0.22N/cm(图8)。
将静置好的电池在蓝电测试系统上进行恒流充放电，充放电电流为1000mA/g，电压范围为0.01-2V，电池的首周期容量为3732mAh/g，循环230周期后放电容量仅为1532mAh/g(图9)。循环100周期后，对电池进行电化学阻抗测试，使用PAM为粘结剂的半电池电荷转移电阻(Rct)为49Ω。(图10)
对比例5
采用对比例3和对比例4中的粘结剂，以质量比为1:1的比例混合作为负极粘结剂组装电池，具体组装步骤同实施例2。
采用拉力测试仪法，对负极极片进行剥离强度测试，测试过程同实施例5，测得平均剥离强度为0.15N/cm(图8)。
将静置好的电池在蓝电测试系统上进行恒流充放电，充放电电流为1000mA/g，电压范围为0.01-1V，电池的首周期容量为3672mAh/g，循环230周期后放电容量仅为1040mAh/g(图9)。循环100周期后，对电池进行电化学阻抗测试，使用PAM和3-(1-乙基咪唑-3-乙基)丙基甲基丙烯酰胺基溴化物均聚物的混合物为粘结剂的半电池电荷转移电阻38Ω(图10)。
以上事例说明聚离子液体共聚物材料作为粘结剂，可以有效改善电池循环稳定性，并降低电荷传输电阻，延长锂离子电池的循环稳定性和可靠性。
以上，对本发明的实施方式进行了说明。但是，本发明不限定于上述实施方式。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种粘结剂，所述粘结剂选自包括式I和式II所示的重复单元的聚合物的至少一种：
Figure FDA0002533466590000011
式I和式II中，R2和R3相同或不同，彼此独立地选自H或甲基；
R4选自
Figure FDA0002533466590000012
R1相同或不同，彼此独立地选自C1-8烷基、
Figure FDA0002533466590000013
x为1-5之间的整数，f为1-6之间的整数，Y-为阴离子，选自TFSI-、FSI-、Tf-或PF6 -；
R6选自
Figure FDA0002533466590000014
R5为C1-8烷基、
Figure FDA0002533466590000015
x为1-5之间的整数；
上述结构式中的*表示连接点。
2.根据权利要求1所述的粘结剂，其中，R4选自
Figure FDA0002533466590000021
Figure FDA0002533466590000022
R6选自
Figure FDA0002533466590000023
*表示连接点。
3.根据权利要求1或2所述的粘结剂，其中，所述式I所示的重复单元占总的重复单元的摩尔比为10-95mol％，所述式II所示的重复单元占总的重复单元的摩尔比为5-90mol％；其中，式I所示的重复单元与式II所示的重复单元在聚合物中的总摩尔数为100％。
4.根据权利要求1-3任一项所述的粘结剂，其中，所述聚合物的重均分子量为5kDa-10000kDa。
5.根据权利要求1-4任一项所述的粘结剂，其中，所述粘结剂的阻抗为30-45Ω。
6.根据权利要求1-5任一项所述的粘结剂，其中，所述粘结剂的应力为0.5-0.9MPa，和/或所述粘结剂的断裂伸长率为40-80％。
7.一种锂离子电池，所述锂离子电池包括权利要求1-6任一项所述的粘结剂。
8.根据权利要求7所述的锂离子电池，其中，所述锂离子电池还包括正极片和负极片；所述锂离子电池的正极片中含有上述粘结剂，和/或，所述锂离子电池的负极片中含有上述粘结剂。
9.根据权利要求7或8所述的锂离子电池，其中，所述粘结剂在正极片中的质量百分含量为0.1-10wt％；所述粘结剂在负极片中的质量百分含量为0.1-10wt％。
10.根据权利要求7-9任一项所述的锂离子电池，其中，含有上述粘结剂的负极片的剥离强度为0.25-0.5N/cm，含有上述粘结剂的正极片的剥离强度为0.25-0.5N/cm。
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