CN111619065B - 一种聚丙烯化工填料生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种聚丙烯化工填料生产工艺，属于填料生产领域，聚丙烯化工填料生产工艺包括以下步骤：按比例混合聚丙烯化工填料的各种配料，并对各种配料进行搅拌，使各种配料混合均匀制成聚丙烯化工填料的原料；将原料加入到循环注塑结构内，在循环注塑结构的作用下，聚丙烯化工填料快速成型并且完成与浇冒口分离工作；将经由循环注塑结构成型后的聚丙烯化工填料装入包装袋并进行密封包装；将包装好的聚丙烯化工填料搬运入库。本发明公开的聚丙烯化工填料生产工艺，具有简化聚丙烯化工填料生产工艺，提高了聚丙烯化工填料生产效率优点，从而使得单个聚丙烯化工填料的生产成本得以降低。

Description

一种聚丙烯化工填料生产工艺

技术领域

本发明涉及填料生产领域，尤其涉及一种聚丙烯化工填料生产工艺。

背景技术

化工填料是填料塔中气液接触的基本构件，在很多行业都运用广泛，具有优异的耐酸耐热性能，能耐除氢氟酸以外的各种无机酸、有机酸及有机溶剂的腐蚀，可在各种高，低场合使用，其性能的优劣是决定填料塔操作性能的主要因素。而聚丙烯作为一种具有耐腐蚀功能的材料可用于制作填料，而传统的制作聚丙烯化工填料的工艺包括从配料、搅拌、注塑机浇注、成型填料机械加工、机加后填料包装入库等工序，该工艺流程步骤繁琐，且受到注塑机浇注效率(每次注塑时需要待填料成型冷却后方可开模退出以成型填料，再合模浇注下一个填料)的限制，使得聚丙烯化工填料的生产耗时过长，严重影响聚丙烯化工填料的生产效率，增加了单个聚丙烯化工填料的生产成本。

发明内容

为了克服想现有技术中，制作聚丙烯化工填料的工艺流程繁琐，制作聚丙烯化工填料的效率过低使得单个聚丙烯化工填料的生产成本高的缺陷。本发明所需要解决的问题在于提出一种聚丙烯化工填料生产工艺，具有步骤简单，且使得聚丙烯化工填料生产效率大幅提升的功能，使得单个聚丙烯化工填料的生产成本得以降低。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供的一种聚丙烯化工填料生产工艺，包括以下步骤：

按比例混合聚丙烯化工填料的各种配料，并对各种配料进行搅拌，使各种配料混合均匀制成聚丙烯化工填料的原料；

将所述原料加入到循环注塑结构内，在所述循环注塑结构的作用下，聚丙烯化工填料快速成型并且完成与浇冒口分离工作；

将经由所述循环注塑结构成型后的聚丙烯化工填料装入包装袋并进行密封包装；

将包装好的聚丙烯化工填料搬运入库。

优选地，所述循环注塑结构可自动将注塑后产生的废料再次回收利用。

优选地，所述循环注塑结构包括：

环形流水线，所述环形流水线按照自身运行方向先后设置有填料出口以及废料出口，所述环形流水线间歇性运动；

多个注塑模具，多个所述注塑模具均等距的设置于所述环形流水线上，所述注塑模具上设置有浇冒口切除结构；

注塑机，所述注塑机设置于所述环形流水线的一侧，用于对所述原料进行加热使所述原料成为熔融态，并加压使熔融态的所述原料注入所述注塑模具内；

所述填料出口连接第一运输带将聚丙烯化工填料运输至包装区，所述废料出口连接第二运输带将废料运输至所述注塑机的入料口用于对废料进行再利用。

优选地，所述浇冒口切除结构包括一块滑动设置于所述注塑模具内浇冒系统与填料型腔连接处的切割板，所述切割板在当所述注塑模具完成充型后便朝所述注塑模具内部运动，切断浇冒口与填料之间的连接，并且在当注塑模具运动到所述废料出口处时，所述切割板朝所述注塑模具外部运动，使浇冒口落入废料出口。

优选地，所述环形流水线的所述废料出口上方设置有吹气喷嘴，所述吹气喷嘴上下滑动的设置于支撑杆上，所述吹气喷嘴用于对所述注塑模具内部进行吹气。

优选地，所述环形流水线间歇运动的每次暂停时间略大于所述注塑机完成对一个所述注塑模具进行注塑填充所需的时间。

优选地，所述环形流水线间歇运动的每次运行距离为相邻两个所述注塑模具中心的距离。

优选地，所述注塑模具采用水平开模的方式进行开模。

优选地，还包括冷却系统；

所述冷却系统环绕于按所述环形流水线运动方向从所述注塑机至所述填料出口之间的所述环形流水线的两侧，用于对填充有所述原料的所述注塑模具进行冷却。

本发明的有益效果为：

本发明提供的一种聚丙烯化工填料生产工艺，通过采用循环注塑结构对配制好的原料进行注塑，由于循环注塑结构采用循环注塑的结构，使得注塑机可以连续的浇注聚丙烯化工填料，而无需待填料成型冷却后方可开模退出以成型填料再合模浇注下一个填料，从而提高聚丙烯化工填料生产效率，并且由于循环注塑结构在开模前即可将浇冒口与填料进行切割分离，使得开模后成型的聚丙烯化工填料无需进行机械加工切除浇冒口，可以直接进行包装，从而省去了机械加工工序，简便了聚丙烯化工填料生产工艺，提高了聚丙烯化工填料生产效率，使得单个聚丙烯化工填料的生产成本得以降低。

附图说明

图1为本发明提供聚丙烯化工填料生产工艺的流程图；

图2为循环注塑结构的结构示意图；

图3为注塑模具浇注完成后浇冒口切除结构将浇冒口与填料分离后的结构示意图；

图4为注塑模具处于填料出口上方时的结构示意图；

图5为注塑模具处于废料出口上方时的结构示意图。

图中：

1、循环注塑结构；2、填料；3、浇冒口；11、环形流水线；12、注塑模具；13、注塑机；14、第一运输带；15、第二运输带；16、吹气喷嘴；111、填料出口；112、废料出口；121、浇冒口切除结构。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1至图5所示，

本实施例中提供的一种聚丙烯化工填料生产工艺，包括以下步骤：

S1、按比例混合聚丙烯化工填料的各种配料，并对各种配料进行搅拌，使各种配料混合均匀制成聚丙烯化工填料的原料；

S2、将原料加入到循环注塑结构1内，在循环注塑结构1的作用下，聚丙烯化工填料快速成型并且完成与浇冒口3分离工作；

S3、将经由循环注塑结构1成型后的聚丙烯化工填料装入包装袋并进行密封包装；

S4、将包装好的聚丙烯化工填料搬运入库。

其中，原料加入到循环注塑结构1后，经过循环注塑结构1内的加热部分加热升温后，原料变为熔融态，而后通过对熔融态的原料进行加压注入模具内成型以得到填料2，并且循环注塑结构1还包括有用于自动将填料2与浇冒口3(浇注系统)分离的结构，使得当原料注塑成填料2后，待填料2离开循环注塑结构1时，填料2已经和浇冒口3分离，无需再对填料2进行机械加工来去除连接在填料2上的浇冒口3，从而简化了聚丙烯化工填料生产工艺的步骤，省略了机械加工的步骤，从而使得聚丙烯化工填料生产的效率更高。并且循环注塑结构1采用循环的浇注方式，采用一个注塑机13依次对多个注塑模具12进行浇注，并且采用循环结构，注塑模具12完成一次充型后待填料2冷却后立即进行下次浇注，由于填料2冷却需要一定时间，倘若开模过早，而填料2未完全冷却硬化时开模会导致填料2发生变形，故而采用多个注塑模具12依次进行浇注，即可以避免出现开模过早而导致填料2发生变形的情况发生，又可以确保注塑机13以较高的效率进行浇注而不存在等待填料2冷却的时间，从而大幅提高了聚丙烯化工填料生产的效率，降低了单个聚丙烯化工填料的生产成本。

为了节省制作聚丙烯化工填料的成本，进一步地，循环注塑结构1可自动将注塑后产生的废料再次回收利用。采用输送结构将注塑后剩余的废料(包括浇冒口3等)重新送入循环注塑结构1的加热部分，使得废料再次熔融后注入注塑模具12中制成填料2，从而使得废料得以循环利用，防止原料被浪费，节省制作聚丙烯化工填料的成本。

进一步地，如图2所示，循环注塑结构1包括环形流水线11、多个注塑模具12、注塑机13。环形流水线11按照自身运行方向先后设置有填料出口111以及废料出口112，环形流水线11间歇性运动。多个注塑模具12均等距的设置于环形流水线11上，注塑模具12上设置有浇冒口切除结构121。注塑机13设置于环形流水线11的一侧，用于对原料进行加热使原料成为熔融态，并加压使熔融态的原料注入注塑模具12内。填料出口111连接第一运输带14将聚丙烯化工填料运输至包装区，废料出口112连接第二运输带15将废料运输至注塑机13的入料口用于对废料进行再利用。其中，环形流水线11呈椭圆形，流水线均匀的分布有多个注塑模具12(具体数量可以根据实际生产情况设定)，且注塑模具12之间的间距相同，在环形流水线11间歇性运动的作用下，注塑模具12也做着间歇性运动，注塑机13(仅包括加热熔化原料的加热部分以及加压将熔融态的原料注入注塑模具12的注射部分)设置在环形流水线11的一侧，注塑机13的注射部分通过滑块连接固定，使得注塑机13的注射部分可以做上下滑动运动。

浇注时，当有注塑模具12处于注塑机13的注射部分的正下方时，环形流水线11暂停运动，使得注塑模具12停留在注射部分的正下方，而后注塑机13的注射部分的注射部分滑动到最底端，且注射部分的注射头处于注塑模具12的浇注口内，进而注塑机13对注塑模具12进行注塑，待注塑完毕后，注塑机13的注射部分向上运动使得注射头抽离注射头的浇注口内，而后环形流水线11开始运动，直至下一注塑模具12处于注射部分的正下方时，环形流水线11再次停止运动进行下一个注塑模具12的浇注动作。

当注塑模具12完成浇注动作后，注塑模具12内的浇冒口切除结构121将浇冒口3与填料2进行切割分离，使得填料2在注塑模具12内便于浇冒口3发生分离，而后在远离注塑机13的另半圈的环形流水线11上按照注塑模具12设置有流经顺序先后设置有填料出口111和废料出口112(填料出口111与注塑机13之间的距离按照具体实际的生产情况定，只需确保注塑模具12运动到填料出口111时注塑模具12内的填料2已经冷却完毕达到开模要求)，从而当注塑模具12到达填料出口111上方时，注塑模具12停止运动，并进行开模动作，使得注塑模具12内的填料2脱离注塑模具12从填料出口111落入第一运输带14上，再由第一运输带14运输至包装区(如图4所示)。而浇冒口3由于浇冒口切除结构121的阻挡(浇冒口3处于浇冒口切除结构121的上方)，使得浇冒口3不会落入填料出口111进入到第一运输带14，避免废料进入到填料2包装区，实现废料与填料2分离的目的。开模后的而后注塑模具12之后再次随着环形流水线11运动，直至注塑模具12来到废料出口112上方时(废料出口112与填料出口111之间的距离为一个或者多个注塑模具12之间的距离)，浇冒口切除结构121从注塑模具12内抽离(如图5所示)，使得浇冒口3落入废料出口112中，再经由第二运输带15运输回到注塑机13的加热部分进行回收利用。排除浇冒口3后的注塑模具12合模后在环形流水线11的输送下再次到达注塑机13的下方，进行下一次的浇注。

进一步地，浇冒口切除结构121包括一块滑动设置于注塑模具12内浇冒系统与填料2型腔连接处的切割板，切割板在当注塑模具12完成充型后便朝注塑模具12内部运动，切断浇冒口3与填料2之间的连接，并且在当注塑模具12运动到废料出口112处时，切割板朝注塑模具12外部运动，使浇冒口3落入废料出口112。其中，切割板的前端设置有锋利的刀刃，用于切割分离原料，注塑模具12型腔内的浇冒口3与填料2连接的地方设置有滑槽，切割板滑动配合在滑槽内，切割板末端采用气缸驱动，当需要将浇冒口3与填料2进行切割分离时，气缸推动切割板对原料进行切割分离，使得浇冒口3与填料2分离。当需要将注塑模具12内的废料(包括浇冒口3等)排出时，只需通过气缸驱动切割板向注塑模具12外部运动，使得注塑模具12内的废料可以落入废料出口112，从而实现在注塑的过程中完成浇冒口3的去除工作，简化了后续对填料2进行机械加工的步骤，提高了聚丙烯化工填料的生产效率。

为了可以将注塑模具12内的废料去除干净，以便于后续注塑充型完整，进一步地，环形流水线11的废料出口112上方设置有吹气喷嘴16，吹气喷嘴16上下滑动的设置于支撑杆上，吹气喷嘴16用于对注塑模具12内部进行吹气。吹气喷嘴16通过管道连接气泵，通过气泵提供气压，吹气喷嘴16上设置有电磁阀，当注塑模具12处于吹气喷嘴16的正下方时，吹气喷嘴16的电磁阀开启并对注塑模具12的型腔内吹气，通过高压气体冲击注塑模具12的型腔，使得有可能粘在注塑模具12的型腔表面的废料在高压气体的冲击下脱离注塑模具12的型腔，掉落到废渣出口内，并经由第二运输带15运输至注塑机13的加热部分进行回收利用。通过吹气喷嘴16清洁注塑模具12的型腔，确保后续注塑充型完整。

为了提高填料2的生产效率，进一步地，环形流水线11间歇运动的每次暂停时间略大于注塑机13完成对一个注塑模具12进行注塑填充所需的时间。由于在循环注塑结构1内，相比与开模等需要环形流水线11暂停运行的动作，浇注需要形流水线暂停运行的时间最长，因此，为了在确保注塑机13能够完成对一个注塑模具12的充型工作的前提下，尽量的缩减环形流水线11暂停时间，提高填料2的生产效率。

为了简化循环注塑结构1，进一步地，环形流水线11间歇运动的每次运行距离为相邻两个注塑模具12中心的距离，通过将环形流水线11间歇运动的单次运动量控制为相邻两个注塑模具12中心的距离，使得当环形流水线11在注塑机13注塑完成并单次运动后，刚好下一个需要进行注塑充型的注塑模具12处于注塑机13的注射部分的正下方，从而使得注塑模具12的位置恰好可以进行注塑充型，从而既可以简化环注塑结构，只需控制环形流水线11每次运行的距离固定为相邻两个注塑模具12中心的距离，便可以确保环形流水线11每次暂停时，均有一个待注塑的注塑模具12处于注塑位置(注射机注射部分的正下方)，从而即可简化循环注塑结构1，又可以提高循环注塑结构1的效率。

进一步地，注塑模具12采用水平开模的方式进行开模，采用水平开模方式相比于采用垂直开模的方式，在当填料2脱模时具有更好的脱模效果，当采用水平开模的方式时，可以使得填料2从动模与定模之间的间隙通过重力作用自动脱离注塑模具12，而采用垂直开模的方式时却无法达到上述效果。当采用水平开模的方式时还可以在开模位置的环形流水线11上设置一个填料2出料口，使得注塑模具12开模后，填料2可以直接落入填料2出料口脱离循环注塑结构1，通过搬运结构可以直接将填料2搬运至包装区。故而采用水平开模方式可以大幅提高填料2脱模的便捷性。

为了提高循环注塑结构1的生产效率，进一步地，还包括冷却系统。冷却系统环绕于按环形流水线11运动方向从注塑机13至填料出口111之间的环形流水线11的两侧，用于对填充有原料的注塑模具12进行冷却。冷却系统采用吹气方式提高注塑模具12表面的空气流动速度，提高注塑模具12的对流换热性能，使得注塑后的注塑模具12温度降低的更快，从而使得注塑模具12内部的填料2可以快速固化，降低填料2冷却所需的时间。通过设置冷却系统可以缩减注塑模具12注塑完成后至开模前所需的冷却固化时间，从而使得注塑模具12在注塑充型完毕后可以在更短的时间内进行开模，使得注塑模具12可以更快的再次进行注塑，故而提高了循环注塑结构1的生产效率。

本发明是通过优选实施例进行描述的，本领域技术人员知悉，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，其他落入本申请的权利要求内的实施例都属于本发明保护的范围。

Claims (7)

1.一种聚丙烯化工填料生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

按比例混合聚丙烯化工填料的各种配料，并对各种配料进行搅拌，使各种配料混合均匀制成聚丙烯化工填料的原料；

将所述原料加入到循环注塑结构(1)内，在所述循环注塑结构(1)的作用下，聚丙烯化工填料快速成型并且完成与浇冒口(3)分离工作；

将经由所述循环注塑结构(1)成型后的聚丙烯化工填料装入包装袋并进行密封包装；

将包装好的聚丙烯化工填料搬运入库；

所述循环注塑结构(1)包括：

环形流水线(11)，所述环形流水线(11)按照自身运行方向先后设置有填料出口(111)以及废料出口(112)，所述环形流水线(11)间歇性运动；

多个注塑模具(12)，多个所述注塑模具(12)均等距的设置于所述环形流水线(11)上，所述注塑模具(12)上设置有浇冒口切除结构(121)；

注塑机(13)，所述注塑机(13)设置于所述环形流水线(11)的一侧，用于对所述原料进行加热使所述原料成为熔融态，并加压使熔融态的所述原料注入所述注塑模具(12)内；

所述填料出口(111)连接第一运输带(14)将聚丙烯化工填料运输至包装区，所述废料出口(112)连接第二运输带(15)将废料运输至所述注塑机(13)的入料口用于对废料进行再利用；

所述浇冒口切除结构(121)包括一块滑动设置于所述注塑模具(12)内浇冒系统与填料(2)的型腔连接处的切割板，所述切割板在当所述注塑模具(12)完成充型后便朝所述注塑模具(12)内部运动，切断浇冒口(3)与填料(2)之间的连接，并且在当注塑模具(12)运动到所述废料出口(112)处时，所述切割板朝所述注塑模具(12)外部运动，使浇冒口(3)落入废料出口(112)。

2.根据权利要求1所述的一种聚丙烯化工填料生产工艺，其特征在于：

所述循环注塑结构(1)可自动将注塑后产生的废料再次回收利用。

3.根据权利要求1所述的一种聚丙烯化工填料生产工艺，其特征在于：

所述环形流水线(11)的所述废料出口(112)上方设置有吹气喷嘴(16)，所述吹气喷嘴(16)上下滑动的设置于支撑杆上，所述吹气喷嘴(16)用于对所述注塑模具(12)内部进行吹气。

4.根据权利要求1所述的一种聚丙烯化工填料生产工艺，其特征在于：

所述环形流水线(11)间歇运动的每次暂停时间略大于所述注塑机(13)完成对一个所述注塑模具(12)进行注塑填充所需的时间。

5.根据权利要求1所述的一种聚丙烯化工填料生产工艺，其特征在于：

所述环形流水线(11)间歇运动的每次运行距离为相邻两个所述注塑模具(12)中心的距离。

6.根据权利要求1所述的一种聚丙烯化工填料生产工艺，其特征在于：

所述注塑模具(12)采用水平开模的方式进行开模。

7.根据权利要求1所述的一种聚丙烯化工填料生产工艺，其特征在于：

还包括冷却系统；

所述冷却系统环绕于按所述环形流水线(11)运动方向从所述注塑机(13)至所述填料出口(111)之间的所述环形流水线(11)的两侧，用于对填充有所述原料的所述注塑模具(12)进行冷却。

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