CN111572644B - 转向支承件的固定方法和固定装置、仪表板加强件本体的变形确认方法 - Google Patents

转向支承件的固定方法和固定装置、仪表板加强件本体的变形确认方法 Download PDF

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Abstract

本公开涉及转向支承件的固定方法和固定装置、仪表板加强件本体的变形确认方法。本公开实现转向支承件的固定方法，能够提高将转向支承件固定于仪表板加强件本体时的效率。本公开的一方式的转向支承件的固定方法具有：将仪表板加强件本体插通于在转向支承件形成的第1贯通孔中的工序；以及使仪表板加强件本体的由转向支承件覆盖的区域的内部的压力上升，使仪表板加强件本体的区域从内侧向外侧塑性变形，由仪表板加强件本体的区域的外周面按压转向支承件的第1贯通孔的周面的工序。

Description

转向支承件的固定方法和固定装置、仪表板加强件本体的变 形确认方法
技术领域
本公开涉及转向支承件的固定方法和固定装置、仪表板加强件本体的变形确认方法，例如涉及将用于支承转向柱的转向支承件固定于管状的仪表板加强件本体的固定方法和固定装置、仪表板加强件本体的变形确认方法。
背景技术
一般来说，为了支承转向件、仪表板等、或者为了提高车身的刚性，将仪表板加强件设置于车身。这样的仪表板加强件如日本特开2018-90163号公报所公开的那样，是将用于支承转向柱的转向支承件固定于管状的仪表板加强件本体的构成。
此时，一般的仪表板加强件100如图18所示，转向支承件101被分割为第1分割片101a和第2分割片101b，由第1分割片101a和第2分割片101b夹入仪表板加强件本体102并由螺栓103来接合彼此。
发明内容
本申请人发现以下的课题。一般的仪表板加强件100是转向支承件101被分割为第1分割片101a和第2分割片101b的分割结构，并且，第1分割片101a和第2分割片101b由螺栓103来接合，所以，存在将转向支承件101固定于仪表板加强件本体102时的工时多而效率差的课题。
本公开是鉴于这样的问题点而完成的，实现能够提高将转向支承件固定于仪表板加强件本体时的效率的转向支承件的固定方法和固定装置、仪表板加强件本体的变形确认方法。
本公开的一方式的转向支承件的固定方法是将用于支承转向柱的转向支承件固定于管状的仪表板加强件本体的方法，该方法具有：将所述仪表板加强件本体插通于在所述转向支承件形成的第1贯通孔中的工序；以及使所述仪表板加强件本体的由所述转向支承件覆盖的区域的内部的压力上升，使所述仪表板加强件本体的所述区域从内侧向外侧塑性变形，由所述仪表板加强件本体的所述区域的外周面按压所述转向支承件的第1贯通孔的周面的工序。
通过在这样仪表板加强件本体插通于在转向支承件形成的第1贯通孔的状态下，使仪表板加强件本体的由转向支承件覆盖的区域塑性变形来按压转向支承件的第1贯通孔的周面，从而将转向支承件固定于仪表板加强件本体。
由此，无需一般的转向支承件那样的将第1分割片和第2分割片螺栓接合于仪表板加强件本体的工序。由此，能够削减将转向支承件固定于仪表板加强件本体时的工时，结果，能够提高将转向支承件固定于仪表板加强件本体时的效率。
在上述的转向支承件的固定方法中，优选的是，以所述转向支承件的变形量为所述转向支承件开始弹性变形的预先设定的第1变形量以上且小于所述转向支承件断裂的预先设定的第2变形量的方式，按压所述转向支承件的第1贯通孔的周面。
由此，转向支承件展现弹性力，转向支承件牢固地约束仪表板加强件本体的由转向支承件覆盖的区域。结果，能够将转向支承件牢固地固定于仪表板加强件本体。
在上述的转向支承件的固定方法中，优选的是，在使所述仪表板加强件本体塑性变形时，使所述仪表板加强件本体的一部分鼓出到在该转向支承件的壁厚方向贯通所述转向支承件的第2贯通孔，或者以与形成于所述转向支承件的第1贯通孔的周面的薄壁部接触的方式使所述仪表板加强件本体的一部分鼓出并与所述仪表板加强件本体的鼓出一起使所述薄壁部变形。
通过这样使仪表板加强件本体的一部分向转向支承件的第2贯通孔鼓出、或者以与转向支承件的薄壁部接触的方式使仪表板加强件本体一部分鼓出，能够基于仪表板加强件本体的变形情况来确认仪表板加强件本体是否产生了塑性变形。
本公开的一方式的转向支承件的固定装置是将用于支承转向柱的转向支承件固定于管状的仪表板加强件本体的装置，该固定装置具有：第1管材，该第1管材插入被插通于第1贯通孔的所述仪表板加强件本体的内部并且一方端部被封闭，所述第1贯通孔形成于所述转向支承件；第1填密件，该第1填密件固定于所述第1管材的一方端部，在所述第1管材的一方端部插入到所述仪表板加强件本体的内部的预先设定的位置为止的情况下，配置于所述仪表板加强件本体中的由所述转向支承件覆盖的区域；第2填密件，以在所述第1管材的一方端部插入到所述仪表板加强件本体的内部的预先设定的位置为止的情况下与所述第1填密件隔开间隔地配置于所述仪表板加强件本体的所述区域的方式，固定于所述第1管材；以及泵，该泵与所述第1管材的另一方端部相连并向所述第1管材供给压力介质；在所述第1管材的一方端部插入到所述仪表板加强件本体的内部的预先设定的位置为止的状态下，从形成于所述第1管材中的所述第1填密件与所述第2填密件之间且在该第1管材的壁厚方向贯通所述第1管材的贯通孔，向由所述第1填密件、所述第2填密件、所述第1管材的外周面和所述仪表板加强件本体的内周面形成的密闭空间，供给所述压力介质。
利用这样的构成，通过使仪表板加强件本体的由转向支承件覆盖的区域塑性变形来按压转向支承件的第1贯通孔的周面，从而能够将转向支承件固定于仪表板加强件本体。由此，无需将一般的转向支承件那样的第1分割片和第2分割片螺栓接合于仪表板加强件本体的工序。由此，能够削减将转向支承件固定于仪表板加强件本体时的工时，结果，能够提高将转向支承件固定于仪表板加强件本体时的效率。
在上述的转向支承件的固定装置中，优选的是，所述固定装置具有：第2管材，所述第1管材能滑动地插通于该第2管材，第2管材具有在壁厚方向贯通的贯通孔；反力部，所述第1管材的另一方端部能滑动地插通于该反力部，且反力部被固定成相对于所述仪表板加强件本体不位移；形成于所述第1管材的一方端部的扩径部；以及拉拽所述第1管材的驱动部；所述第1填密件配置于所述第1管材的扩径部与所述第2管材之间；所述第2填密件配置于所述第2管材与所述反力部之间；在向所述密闭空间供给所述压力介质的情况下，由所述驱动部拉拽所述第1管材，在所述反力部获得反力而使所述第1填密件和所述第2填密件变形，由此所述第1管材与所述仪表板加强件本体的间隙被封闭，并且所述第1管材的贯通孔与所述第2管材的贯通孔相连通。
利用这样的构成，在将第1填密件和第2填密件插入仪表板加强件本体的内部或从仪表板加强件本体的内部拔出时，第1填密件和第2填密件难以接触仪表板加强件本体的内周面。因此，能抑制第1填密件和第2填密件的损伤。
本公开的一方式的转向支承件的固定装置是将用于支承转向柱的转向支承件固定于管状的仪表板加强件本体的装置，该固定装置具有：能开关的约束模具，在关闭的状态下约束临时组装单元的外周面，所述约束临时组装单元是在形成于所述转向支承件的贯通孔中插通有所述仪表板加强件本体而成的；封闭所述仪表板加强件本体的一方开口部的第1密封部；封闭所述仪表板加强件本体的另一方开口部的第2密封部；以及经由所述第1密封部而向所述仪表板加强件本体的内部供给压力介质的泵。
利用这样的构成，通过使仪表板加强件本体的由转向支承件覆盖的区域塑性变形来按压转向支承件的贯通孔的周面，从而能够将转向支承件固定于仪表板加强件本体。由此，无需将一般的转向支承件那样的第1分割片和第2分割片螺栓接合于仪表板加强件本体的工序。由此，能够削减将转向支承件固定于仪表板加强件本体时的工时，结果，能够提高将转向支承件固定于仪表板加强件本体时的效率。
本公开的一方式的仪表板加强件本体的变形确认方法是确认将用于支承转向柱的转向支承件固定于管状的仪表板加强件本体时的所述仪表板加强件本体的变形的方法，在使插通于在所述转向支承件形成的第1贯通孔中的所述仪表板加强件本体的至少由该转向支承件覆盖的区域的内部的压力上升时，使所述仪表板加强件本体的一部分鼓出到在该转向支承件的壁厚方向贯通所述转向支承件的第2贯通孔，或者以与形成于所述转向支承件的第1贯通孔的周面的薄壁部接触的方式使所述仪表板加强件本体的一部分鼓出并与所述仪表板加强件本体的鼓出一起使所述薄壁部变形。
通过这样使仪表板加强件本体的一部分向转向支承件的第2贯通孔鼓出、或者以与转向支承件的薄壁部接触的方式使仪表板加强件本体一部分鼓出，能够基于仪表板加强件本体的变形情况来确认仪表板加强件本体是否产生了塑性变形。
根据本公开，能够提高将转向支承件固定于仪表板加强件本体时的效率。
本公开的其它特征、目的、优点将参照作为并非用来限制本公开的例子的附图并阅读以下详细的说明而变得明了。
附图说明
图1是示意性地表示实施方式1的仪表板加强件的立体图。
图2是从Z轴+侧观察实施方式1的仪表板加强件的转向支承件的立体图。
图3是从Z轴-侧观察实施方式1的仪表板加强件的转向支承件的立体图。
图4是表示在实施方式1的转向支承件的固定方法中将仪表板加强件本体插通于转向支承件的第1贯通孔的状况的剖视图。
图5是表示在实施方式1的转向支承件的固定方法中将仪表板加强件本体插入了转向支承件的第1贯通孔的状态的剖视图。
图6是表示在实施方式1的转向支承件的固定方法中将固定装置插入了仪表板加强件本体的内部的状态的剖视图。
图7是表示在实施方式1的转向支承件的固定方法中使固定装置的第1填密件和第2填密件变形的状况的剖视图。
图8是表示在实施方式1的转向支承件的固定方法中将压力介质供给到密闭空间的状况的剖视图。
图9是表示在实施方式1的转向支承件的固定方法中转向支承件固定于仪表板加强件本体的状态的剖视图。
图10是表示在实施方式1的仪表板加强件本体的变形确认方法中仪表板加强件本体的一部分鼓出到转向支承件的第2贯通孔的状况的剖视图。
图11是表示在实施方式1的仪表板加强件本体的变形确认方法中从Z轴-侧观察仪表板加强件本体的一部分鼓出到转向支承件的第2贯通孔的状况的图。
图12是表示采用实施方式1的转向支承件的固定方法而制造的仪表板加强件的仪表板加强件本体的频率特性与作为比较对象而制造的仪表板加强件的仪表板加强件本体的频率特性的比较结果的图。
图13是表示采用实施方式1的转向支承件的固定方法而制造的仪表板加强件的转向支承件的频率特性与作为比较对象而制造的仪表板加强件的转向支承件的频率特性的比较结果的图。
图14是表示在实施方式2的转向支承件的固定方法中转向支承件固定于仪表板加强件本体的状态的剖视图。
图15是表示在实施方式2的转向支承件的固定方法中不同的转向支承件固定于仪表板加强件本体的状态的剖视图。
图16是表示在实施方式2的转向支承件的固定方法中不同的转向支承件固定于仪表板加强件本体的状态的剖视图。
图17是表示采用实施方式3的转向支承件的固定装置而将转向支承件固定于仪表板加强件本体的状况的剖视图。
图18是示意地表示一般的仪表板加强件的分解图。
具体实施方式
以下，参照附图，对应用了本公开的具体的实施方式进行详细说明。但是，本公开并不由以下的实施方式来限定。另外，为了使说明明确，适当简略以下的记载和附图。
＜实施方式1＞
对本实施方式的转向支承件的固定方法和固定装置、仪表板加强件本体的变形确认方法进行说明。首先，对用本实施方式的转向支承件的固定方法而该转向支承件被固定于仪表板加强件本体的仪表板加强件的构成进行说明。
图1是示意性地表示本实施方式的仪表板加强件的立体图。图2是从Z轴+侧观察本实施方式的仪表板加强件的转向支承件的立体图。图3是从Z轴-侧观察本实施方式的仪表板加强件的转向支承件的立体图。在此，在以下的说明中，为了使说明明确，采用三维(XYZ)坐标系来进行说明。此外，Y轴方向与车宽方向相对应。
如图1所示，仪表板加强件1具有仪表板加强件本体2和转向支承件3。仪表板加强件本体2是管材，例如以圆筒形状作为基本形态。
在仪表板加强件本体2的Y轴方向上的两端部，设置着板状的伸出部2a。这样的仪表板加强件本体2配置成在Y轴方向延伸，各伸出部2a固定于车身的前柱。
此时，仪表板加强件本体2具有配置于驾驶席侧(在图1中为Y轴-侧)的第1部分2b和配置于副驾席侧(在图1中为Y轴+侧)的第2部分2c，第1部分2b具有比第2部分2c大的直径为宜。
由此，能够使第1部分2b良好地支承转向支承件3等重量物。并且，第1部分2b随着朝向Y轴-侧而扩径为宜，详细的理由后述。但是，仪表板加强件本体2的形状不限于上述，也可以是例如第1部分2b和第2部分2c为相等的直径。
如图1所示，转向支承件3为了支承转向柱4而固定于仪表板加强件本体2。转向支承件3由铝等轻金属一体成形，例如是铝压铸件。
转向支承件3具有在Y轴方向贯通的第1贯通孔3a，在该第1贯通孔3a中插通仪表板加强件本体2的第1部分2b。此时，第1贯通孔3a的周面形成为，与仪表板加强件本体2的第1部分2b中由转向支承件3覆盖的区域的外周面相对应。
并且，在第1贯通孔3a中插通着仪表板加强件本体2的第1部分2b时，第1贯通孔3a的周面与仪表板加强件本体2的第1部分2b的外周面大致面接触。
在此，在转向支承件3通过铝压铸成形的情况下，为了从转向支承件3的第1贯通孔3a良好地脱模，该第1贯通孔3a是朝向Y轴-侧而扩径的锥形状为宜。因此，如上述那样，仪表板加强件本体2的第1部分2b也随着朝向Y轴-侧而扩径。
这样的转向支承件3除了第1贯通孔3a之外，例如图2和图3所示还具有基部3b、弧部(拱形部)3c、加强臂3d和侧壁部3e。基部3b例如是以从Z轴方向观察为大致三角形状作为基本形态的板状体。
在基部3b的Z轴+侧的面形成凹陷部3f。凹陷部3f从Y轴方向为大致半圆形状，在Y轴方向延伸。另外，在基部3b的X轴+侧的端部和基部3b的X轴-侧的端部，形成用于螺栓接合用于固定转向柱4的固定件的螺栓孔3g。而且，在基部3b的X轴+侧的面和X轴-侧的面形成加强肋3h。
弧部3c形成于基部3b的Z轴+侧的面。弧部3c从Y轴方向观察为大致半圆弧形状，在Y轴方向延伸。并且，弧部3c配置成在Z轴方向上与凹陷部3f相对向，由弧部3c的内周面和凹陷部3f的周面形成第1贯通孔3a。
加强臂3d从基部3b的X轴-侧且Y轴+侧的角部、以及基部3b的X轴-侧且Y轴-侧的角部向Z轴-侧垂下。这样的一对加强臂3d配置成，Y轴方向上的间隔随着朝向Z轴-侧而扩大。
侧壁部3e从基部3b的Y轴+侧的边和Y轴-侧的边向Z轴-侧垂下。并且，侧壁部3e的X轴+侧的端部到达基部3b的X轴+侧的角部，侧壁部3e的X轴-侧的端部到达加强臂3d。
接下来，对本实施方式的转向支承件3的固定方法的流程进行说明。图4是表示在本实施方式的转向支承件的固定方法中将仪表板加强件本体插通于转向支承件的第1贯通孔的状况的剖视图。图5是表示在本实施方式的转向支承件的固定方法中将仪表板加强件本体插入了转向支承件的第1贯通孔的状态的剖视图。图6是表示在本实施方式的转向支承件的固定方法中将固定装置插入了仪表板加强件本体的内部的状态的剖视图。图7是表示在本实施方式的转向支承件的固定方法中使固定装置的第1填密件(packing)和第2填密件变形的状况的剖视图。图8是表示在本实施方式的转向支承件的固定方法中将压力介质供给到密闭空间的状况的剖视图。图9是表示在本实施方式的转向支承件的固定方法中转向支承件固定于仪表板加强件本体的状态的剖视图。
在此，首先，对本实施方式的转向支承件3的固定方法所采用的固定装置10的构成进行说明。此外，以下的固定装置10的说明以图6所示那样插入于仪表板加强件本体2的内部的状态为基准进行说明。
如图6所示，固定装置10具有第1管材11、扩径部12、第2管材13、第1填密件14、第2填密件15、反力部16、驱动部17和泵18。第1管材11从仪表板加强件本体2的Y轴-侧的开口部插入该仪表板加强件本体2的内部。
如图6所示，第1管材11在第1管材11的Y轴+侧的端部插入到仪表板加强件本体2的内部的预先设定的位置为止的状态下在Y轴方向延伸。并且，第1管材11具有能到达仪表板加强件本体2的第1部分2b中由转向支承件3覆盖的区域A1的Y轴+侧的端部附近为止的长度。
第1管材11例如以圆筒形状作为基本形态，第1管材11的Y轴+侧的端部被封闭。并且，在第1管材11形成在该第1管材11的壁厚方向贯通的贯通孔11a。
扩径部12具有比第1管材11的直径大的直径，形成于第1管材11的Y轴+侧的端部。第1管材11能滑动地插通于第2管材13，第2管材13比转向支承件3的第1贯通孔3a的Y轴方向的长度短。
第2管材13例如以圆筒形状作为基本形态，具有与第1管材11的外径大致相等的内径。并且，在第2管材13形成在该第2管材13的壁厚方向贯通的贯通孔13a。
第2管材13的贯通孔13a形成得比第1管材11的贯通孔11a大，以使得如后述那样即使第1管材11和第2管材13相对地在Y轴方向移动，第1管材11的贯通孔11a的至少一部分也与第2管材13的贯通孔13a重叠。
第1填密件14是树脂制的O型环。如图6所示，第1填密件14配置于扩径部12与第2管材13之间，在第1管材11的Y轴+侧的端部插入到仪表板加强件本体2的内部的预先设定的位置为止的状态下配置于仪表板加强件本体2的区域A1内的Y轴+侧的所希望的位置。也就是说，第1填密件14由扩径部12和第2管材13而固定于第1管材11的Y轴+侧的端部。
第1填密件14的外径比仪表板加强件本体2的区域A1内的Y轴+侧的所希望的位置的内径稍小。并且，如后述那样，若第1填密件14在第1管材11的Y轴+侧的端部插入到仪表板加强件本体2的内部的预先设定的位置为止的状态下变形，则第1填密件14能弹性变形成填埋第1管材11与仪表板加强件本体2的间隙。
第2填密件15是树脂制的O型环。如图6所示，第2填密件15配置于第2管材13与反力部16之间，在第1管材11的Y轴+侧的端部插入到仪表板加强件本体2的内部的预先设定的位置为止的状态下配置于仪表板加强件本体2的区域A1内的Y轴-侧的所希望的位置。也就是说，第2填密件15由第2管材13和反力部16而固定于第1管材11。
第2填密件15的外径比仪表板加强件本体2的区域A1内的Y轴-侧的所希望的位置的内径稍小。并且，如后述那样，若第2填密件15在第1管材11的Y轴+侧的端部插入到仪表板加强件本体2的内部的预先设定的位置为止的状态下变形，则第2填密件15能弹性变形成填埋第1管材11与仪表板加强件本体2的间隙。
第1管材11的Y轴-侧的部分能滑动地插通于反力部16。反力部16固定于其它部件，以使得在第1管材11的Y轴+侧的端部插入到了仪表板加强件本体2的内部的预先设定的位置为止时不相对于仪表板加强件本体2位移。
驱动部17使第1管材11在Y轴方向移动。驱动部17例如具有壳体17a、活塞杆17b和活塞17c。壳体17a固定于反力部16。活塞杆17b在Y轴方向延伸，能相对于壳体17a在Y轴方向滑动地从该壳体17a向Y轴+侧突出。并且，在活塞杆17b的Y轴+侧的端部固定着第1管材11的Y轴-侧的端部。
活塞17c固定于活塞杆17b的Y轴-侧的端部。并且，在一边向壳体17a的内部的隔着活塞17c的Y轴+侧或Y轴-侧的一方工作间供给气体或液体这样的压力介质一边从另一方工作间排出压力介质时，能够使活塞杆17b在Y轴方向移动。
在这样的驱动部17形成与第1管材11的内部相连通的连通路17d。连通路17d例如在Y轴方向贯通活塞杆17b和活塞17c。但是，驱动部17只要是能够使第1管材11在Y轴方向移动且具有与第1管材11的内部相连通的连通路17d的构成即可。
泵18向第1管材11供给气体或液体这样的压力介质、或者从第1管材11排出压力介质。如图6所示，泵18经由配管19而与驱动部17的连通路17d相连。
采用这样的固定装置10，如图4所示，首先将仪表板加强件本体2插通于转向支承件3的第1贯通孔3a。然后，如图5所示，使转向支承件3的第1贯通孔3a的周面与仪表板加强件本体2的第1部分2b的外周面大致面接触。
接着，如图6所示，将固定装置10的第1管材11等插入仪表板加强件本体2的内部，将第1管材11的Y轴+侧的端部配置于仪表板加强件本体2的内部的预先设定的位置。例如，第1管材11的Y轴+侧的端部配置于仪表板加强件本体2的区域A1的Y轴+侧的端部。
由此，第1填密件14配置于仪表板加强件本体2的区域A1内的Y轴+侧的端部附近。并且，第2填密件15配置于仪表板加强件本体2的区域A1内的Y轴-侧的端部附近。
此时，第1填密件14形成得比仪表板加强件本体2的区域A1内的Y轴+侧的所希望的位置的内径稍小，第2填密件15形成得比仪表板加强件本体2的区域A1内的Y轴-侧的所希望的位置的内径稍小。
因此，在将第1填密件14和第2填密件15插入仪表板加强件本体2的内部时，第1填密件14和第2填密件15难以接触仪表板加强件本体2的内周面。由此，能够抑制第1填密件14和第2填密件15的损伤。
接下来，如图7所示，一边向驱动部17的壳体17a中的隔着活塞17c的Y轴+侧的工作间供给压力介质一边从Y轴-侧的工作间排出压力介质，从而向Y轴-侧拉拽第1管材11。此时，驱动部17的壳体17a例如固定于外部环境。由此，固定于驱动部17的壳体17a的反力部16被固定成相对于仪表板加强件本体2无法位移。
并且，通过向Y轴-侧拉拽第1管材11而使得扩径部12与反力部16的间隔变短，结果，第1填密件14和第2填密件15变形成在Y轴方向被压缩。
由此，第1填密件14变形成在径向膨胀，从而仪表板加强件本体2的区域A1内的Y轴+侧的端部附近与第1管材11的间隙被封闭。另外，第2填密件15也变形成在径向膨胀，从而仪表板加强件本体2的区域A1内的Y轴-侧的端部附近与第1管材11的间隙被封闭。
因此，由仪表板加强件本体2、第1管材11、第1填密件14和第2填密件15形成密闭空间20。此时，通过向Y轴-侧拉拽第1管材11，第2管材13也向Y轴-侧移动，但由于第2管材13的贯通孔13a形成得比第1管材11的贯通孔11a大，所以，第1管材11的贯通孔11a与第2管材13的贯通孔13a重叠。
接下来，如图8所示，从泵18向第1管材11供给压力介质M。由此，通过了配管19的压力介质M经由第1管材11的贯通孔11a和第2管材13的贯通孔13a而被供给到密闭空间20。
然后，若泵18进一步向第1管材11供给压力介质M，使密闭空间20的内部的压力上升，则仪表板加强件本体2的区域A1的内部的压力上升。
在此，在仪表板加强件本体2的第1部分2b为随着朝向Y轴-侧而扩径的形状的情况下，在密闭空间20的压力上升了时，仪表板加强件本体2和转向支承件3会要向Y轴+侧移动。因此，如图8所示，利用固定件21来固定仪表板加强件本体2的Y轴-侧的端部为宜。
而且，继续来自泵18的压力介质M的供给而使密闭空间20的内部的压力上升，从而使仪表板加强件本体2的区域A1从内侧向外侧塑性变形，如图9所示，由仪表板加强件本体2的外周面按压转向支承件3的第1贯通孔3a的周面。由此，仪表板加强件本体2的区域A1的外周面与转向支承件3的第1贯通孔3a的周面强力地面接触，从而将转向支承件3固定于仪表板加强件本体2。
此时，以转向支承件3的预先设定的位置(例如弧部3c的表面)的变形量为转向支承件3开始弹性变形的预先设定的第1变形量以上且小于转向支承件3断裂的预先设定的第2变形量的方式，由仪表板加强件本体2的区域A1的外周面按压转向支承件3的第1贯通孔3a的周面为宜。
由此，转向支承件3展现弹性力，转向支承件3牢固地约束仪表板加强件本体2的区域A1。结果，能够将转向支承件3牢固地固定于仪表板加强件本体2。
在结束了转向支承件3向仪表板加强件本体2的固定时，由泵18从密闭空间20排出压力介质M。然后，一边向驱动部17的壳体17a中的隔着活塞17c的Y轴-侧的工作间供给压力介质一边从Y轴+侧的工作间排出压力介质，从而向Y轴+侧压入第1管材11。
由此，第1填密件14和第2填密件15恢复到变形前的状态。然后，在从仪表板加强件本体2的内部拔出了第1管材11等时，转向支承件3向仪表板加强件本体2的固定完成。
此时，第1填密件14和第2填密件15恢复到变形前的状态，所以，在从仪表板加强件本体2的内部拔出第1管材11等时，第1填密件14和第2填密件15难以接触仪表板加强件本体2的内周面。因此，能够抑制第1填密件14和第2填密件15的损伤。
在此，若在转向支承件3形成有从该转向支承件3中的凹陷部3f在Z轴方向贯通的第2贯通孔3i，则能够实施以下的仪表板加强件本体2的变形确认方法。
图10是表示在本实施方式的仪表板加强件本体的变形确认方法中仪表板加强件本体的一部分鼓出到转向支承件的第2贯通孔的状况的剖视图。图11是表示在本实施方式的仪表板加强件本体的变形确认方法中从Z轴-侧观察仪表板加强件本体的一部分鼓出到转向支承件的第2贯通孔的状况的图。
如上述那样，在使仪表板加强件本体2的区域A1塑性变形时，如图9至图11所示，使仪表板加强件本体2的一部分鼓出第2贯通孔3i，确认该仪表板加强件本体2的鼓出情况，由此能够确认仪表板加强件本体2是否产生了塑性变形。
也就是说，若能维持仪表板加强件本体2的一部分从转向支承件3的第2贯通孔3i鼓出的状态，则能够推断为仪表板加强件本体2的区域A1产生了塑性变形。然后，采用深度计等经由转向支承件3的第2贯通孔3i来计测仪表板加强件本体2的鼓出部的鼓出量(即仪表板加强件本体2的径向的位移)，确认是否达到了成为预先设定的塑性变形区域的鼓出量即可。
此时，预先取得仪表板加强件本体2的鼓出部的鼓出量与转向支承件3的变形量的关系，采用深度计等并经由转向支承件3的第2贯通孔3i来计测仪表板加强件本体2的鼓出部的鼓出量，能够基于计测的结果来确认转向支承件3的变形量为第1变形量以上且小于第2变形量。
附带一提，在转向支承件3的第2贯通孔3i为圆形状的情况下，第2贯通孔3i的直径相对于仪表板加强件本体2的外径为30～45％左右为宜。但是，转向支承件3只要是仪表板加强件本体2的一部分能不费劲地自由鼓起变形的形状、尺寸即可。
另外，为了防止在车辆行驶时向第2贯通孔3i的应力集中，如图11所示，设置于转向支承件3的Z轴-侧的面的加强肋3h从转向支承件3的第2贯通孔3i呈大致放射状地配置为宜。
此外，在转向支承件3并未形成第2贯通孔3i的情况下，例如预先取得仪表板加强件本体2的变形状态与转向支承件3的预先设定的位置的变形量的关系，在转向支承件3的预先设定的位置设置应变计等，基于该应变计等的计测结果来确认仪表板加强件本体2是否产生了塑性变形即可。
此时，也能够基于计测的转向支承件3的预先设定的位置的变形量来确认转向支承件3的变形量是否为第1变形量以上且小于第2变形量。
这样的转向支承件3的固定方法和固定装置、仪表板加强件本体2的变形确认方法，通过在形成于转向支承件3的第1贯通孔3a中插通了仪表板加强件本体2的状态下，使仪表板加强件本体2的区域A1塑性变形来按压转向支承件3的第1贯通孔3a的周面，从而将转向支承件3固定于仪表板加强件本体2。
也就是说，本实施方式的转向支承件3并不是一般的转向支承件那样的将第1分割片和第2分割片螺栓接合于仪表板加强件本体2的构成。因此，能够削减将转向支承件3固定于仪表板加强件本体2时的工时，由此，能够提高将转向支承件3固定于仪表板加强件本体2时的效率。
另外，本实施方式的转向支承件3一体形成而并非一般的转向支承件那样的分割结构，所以，能够削减用于构成仪表板加强件1的零部件数量。因此，在采用本实施方式的转向支承件3来构成仪表板加强件1的情况下，与采用一般的转向支承件来构成仪表板加强件的情况相比，能够使仪表板加强件1轻量化。另外，转向支承件3的刚性比一般的分割结构的转向支承件高。
这样，与一般的分割结构的转向支承件相比，能够使转向支承件3为轻量且高刚性。因此，与将一般的分割结构的转向支承件用于仪表板加强件的情况相比，能够使仪表板加强件本体2、转向支承件3的共振频率向高频率侧转移。
另外，本实施方式的仪表板加强件本体2的变形确认方法，能够通过确认该仪表板加强件本体2的鼓出情况来确认仪表板加强件本体2是否产生了塑性变形。并且，在仪表板加强件本体2从转向支承件3的第2贯通孔3i鼓出的情况下，由仪表板加强件本体2的区域A1强力地按压转向支承件3的第1贯通孔3a，从而能够推断为转向支承件3已经固定于仪表板加强件本体2的状态。因此，不采用用于计测仪表板加强件本体2的内部的压力的压力传感器就能够控制泵18。
接下来，对采用本实施方式的转向支承件3的固定方法而制造的仪表板加强件1的仪表板加强件本体2和转向支承件3的频率特性与作为比较对象而制造的仪表板加强件的仪表板加强件本体和转向支承件的频率特性进行比较。
图12是表示采用本实施方式的转向支承件的固定方法而制造的仪表板加强件的仪表板加强件本体的频率特性与作为比较对象而制造的仪表板加强件的仪表板加强件本体的频率特性的比较结果的图。图13是表示采用本实施方式的转向支承件的固定方法而制造的仪表板加强件的转向支承件的频率特性与作为比较对象而制造的仪表板加强件的转向支承件的频率特性的比较结果的图。
在为了使仪表板加强件轻量化而例如由轻金属形成仪表板加强件本体和转向支承件彼此的情况下，零部件成本高昂。于是，仅转向支承件由轻金属形成为宜，但在仪表板加强件本体的材料不同于转向支承件的材料的情况下，难以进行相互的焊接。
因此，在使仪表板加强件本体和转向支承件的一方分割片为钢制并预先相互焊接接合、而后将由轻金属形成的转向支承件的另一方分割片螺栓接合于一方分割片时，能够制造比较轻的仪表板加强件。于是，将这样的仪表板加强件制造作为比较对象。
比较对象的仪表板加强件也如上述那样为了轻量化而想了办法，但与该仪表板加强件相比，采用本实施方式的转向支承件3的固定方法而制造的仪表板加强件1的仪表板加强件本体2如图12所示，与比较对象的仪表板加强件的仪表板加强件本体相比，能够使共振频率向高频率侧转移。
此外，在图12中，用粗线表示采用本实施方式的转向支承件3的固定方法而制造的仪表板加强件1的仪表板加强件本体2的频率特性，用细线表示比较对象的仪表板加强件的仪表板加强件本体的频率特性。
另外，采用本实施方式的转向支承件3的固定方法而制造的仪表板加强件1的转向支承件3如图13所示，与比较对象的仪表板加强件的转向支承件相比，能够使共振频率向高频率侧转移。
此外，在图13中，用粗线表示采用本实施方式的转向支承件3的固定方法而制造的仪表板加强件1的转向支承件3的频率特性，用细线表示比较对象的仪表板加强件的转向支承件的频率特性。
这样采用本实施方式的转向支承件3的固定方法而制造的仪表板加强件1与比较对象的仪表板加强件相比，能够使仪表板加强件本体和转向支承件的共振频率向高频率侧转移。因此，在将本实施方式的仪表板加强件1设置于车辆的情况下，与将比较对象的仪表板加强件设置于车辆的情况相比，能够提高车辆的操作性。
＜实施方式2＞
实施方式1的转向支承件3的第1贯通孔3a形成为朝向Y轴-侧而扩径的锥形状，但也可以如图14所示那样形成为笔直形状。此时，仪表板加强件本体2的第1部分2b也与转向支承件3的第1贯通孔3a相对应地形成为笔直形状。
另外，仪表板加强件本体2的外形还可以如图15所示那样为长圆形状，仪表板加强件本体2的外形还可以如图16所示那样为多边形状。总之，仪表板加强件本体2的XZ剖面形状并不限定，在此情况下，转向支承件3的第1贯通孔3a与仪表板加强件本体2的外形相对应地形成即可。
＜实施方式3＞
在实施方式1至2中，使仪表板加强件本体2的一部分向转向支承件3的第2贯通孔3i鼓出，但不限于此。例如，预先在转向支承件3的第1贯通孔的周面形成薄壁部。并且，使仪表板加强件本体2的一部分与转向支承件3的薄壁部接触地鼓出，在仪表板加强件本体2的鼓出的同时使转向支承件3的薄壁部变形而使该薄壁部断裂。
详细地说，转向支承件3的薄壁部构成为比仪表板加强件本体2易断裂的结构。在这样的构成中，若随着仪表板加强件本体2的变形，转向支承件3的薄壁部也变形，则该薄壁部比仪表板加强件本体2先断裂，仪表板加强件本体2的鼓出部从该断裂部露出。
并且，若维持仪表板加强件本体2的鼓出部鼓出的状态，则能够推断为仪表板加强件本体2的区域A1产生了塑性变形。然后，采用深度计等并经由转向支承件3的断裂部来计测仪表板加强件本体2的鼓出部的鼓出量，确认是否达到成为预先设定的塑性变形区域的鼓出量即可。
此时，预先取得仪表板加强件本体2的鼓出部的鼓出量与转向支承件3的变形量的关系，采用深度计等并经由转向支承件3的断裂部来计测仪表板加强件本体2的鼓出部的鼓出量，基于计测的结果能够确认转向支承件3的变形量为第1变形量以上且小于第2变形量。
在本实施方式中是使转向支承件3的薄壁部断裂，但只要该薄壁部能够追随仪表板加强件本体2的鼓出部的变形，即使不使转向支承件3的薄壁部断裂，也能够在确认该薄壁部的变形情况时，确认仪表板加强件本体2的区域A1产生了塑性变形。
＜实施方式4＞
实施方式1的转向支承件3的固定装置10采用能够使仪表板加强件本体2的内部的一部分的压力上升的构成，但不限于此。
首先，对本实施方式的转向支承件的固定装置的构成进行说明。图17是表示采用本实施方式的转向支承件的固定装置而将转向支承件固定于仪表板加强件本体的状况的剖视图。此外，省略与实施方式1等重复的说明，对同等的部件赋予同等的标号来进行说明。
如图17所示，固定装置41具有约束模具42、第1密封部43、第2密封部44和泵45。约束模具42具有能开关的第1模具42a和第2模具42b，在关闭了第1模具42a和第2模具42b的状态下，能约束在转向支承件3的第1贯通孔3a中插通着仪表板加强件本体2的临时组装单元46的外周面。
第1模具42a例如是下模，在Z轴+侧的面形成与相对于临时组装单元46的中心轴为Z轴-侧的部分的外周面相对应的凹部42c。第1模具42a例如固定于外部环境。
第2模具42b例如是上模，在Z轴-侧的面形成与相对于临时组装单元46的中心轴为Z轴+侧的部分的外周面相对应的凹部42d。第2模具42b例如由第1驱动部47而能在Z轴方向移动。
第1驱动部47例如具有壳体47a、活塞杆47b和活塞47c。壳体47a固定于外部环境。活塞杆47b在Z轴方向延伸，能相对于壳体47a滑动地从该壳体47a向Z轴-侧突出。并且，在活塞杆47b的Z轴-侧的端部固定着第2模具42b。
活塞47c能在Z轴方向滑动地收纳于壳体47a的内部并固定于活塞杆47b的Z轴+侧的端部。在这样的第1驱动部47中，在一边向壳体47a的内部中的隔着活塞47c的Z轴+侧或Z轴-侧的一方工作间供给压力介质一边从另一方工作间排出压力介质时，能够使第2模具42b在Z轴方向移动。但是，第1驱动部47只要是能够使第2模具42b在Z轴方向移动的构成即可。
第1密封部43由第2驱动部48而能在Y轴方向移动，能够在与仪表板加强件本体2的Y轴-侧开口部接触的状态下封闭该开口部。
例如，第1密封部43以圆柱形状作为基本形态，在Y轴+侧形成具有与仪表板加强件本体2的Y轴-侧的开口部的直径大致相等的直径的嵌合部43a。并且，在第1密封部43形成在Y轴方向贯通的贯通孔43b。但是，第1密封部43只要是能够封闭仪表板加强件本体2的Y轴-侧的开口部的形状且具有在Y轴方向贯通的贯通孔43b即可。
第2驱动部48例如具有壳体48a、活塞杆48b和活塞48c。壳体48a固定于外部环境。活塞杆48b在Y轴方向延伸，能相对于壳体48a滑动地从该壳体48a向Y轴+侧突出。并且，在活塞杆48b的Y轴+侧的端部固定着第1密封部43的Y轴-侧的端部。
活塞48c固定于活塞杆48b的Y轴-侧的端部。在这样的第2驱动部48中，在一边向壳体48a的内部中的隔着活塞48c的Y轴+侧或Y轴-侧的一方工作间供给压力介质一边从另一方工作间排出压力介质时，能够使第1密封部43在Y轴方向移动。
在第2驱动部48形成与第1密封部43的贯通孔43b相连通的连通路48d。连通路48d例如在Y轴方向贯通活塞杆48b和活塞48c。但是，第2驱动部48只要是能够使第1密封部43在Y轴方向移动且具有与第1密封部43的贯通孔43b相连通的连通路48d的构成即可。
如后述那样，泵45向仪表板加强件本体2供给压力介质、或者从仪表板加强件本体2排出压力介质。泵45经由配管49而与第2驱动部48的连通路48d相连。
第2密封部44由第3驱动部50而能在Y轴方向移动，能够在与仪表板加强件本体2的Y轴+侧的开口部接触的状态下封闭该开口部。
例如，第2密封部44以圆柱形状作为基本形态，在Y轴-侧形成具有与仪表板加强件本体2的Y轴+侧的开口部的直径大致相等的直径的嵌合部44a。但是，第2密封部44只要是能够封闭仪表板加强件本体2的Y轴+侧的开口部的形状即可。
第3驱动部50采用与第2驱动部48大致相同的构成，所以，省略说明，其具有壳体50a、活塞杆50b和活塞50c。但是，第3驱动部50只要是能够使第2密封部44在Y轴方向移动的构成即可。
接下来，对采用本实施方式的固定装置41来固定转向支承件3的流程进行说明。与实施方式1同样地，将仪表板加强件本体2的第1部分2b插通于转向支承件3的第1贯通孔3a来构成临时组装单元46。
接着，一边向第2驱动部48的壳体48a的内部中的隔着活塞48c的Y轴-侧的工作间供给压力介质一边从Y轴+侧的工作间排出压力介质，从而使第1密封部43向Y轴+侧移动，将第1密封部43的嵌合部43a嵌入仪表板加强件本体2的Y轴-侧的开口部。
同时，一边向第3驱动部50的壳体50a的内部中的隔着活塞50c的Y轴+侧的工作间供给压力介质一边从Y轴-侧的工作间排出压力介质，从而使第2密封部44向Y轴-侧移动，将第2密封部44的嵌合部44a嵌入仪表板加强件本体2的Y轴+侧的开口部。由此，仪表板加强件本体2的Y轴+侧和Y轴-侧的开口部被封闭。
接下来，一边向第1驱动部47的壳体47a的内部中的隔着活塞47c的Z轴+侧的工作间供给压力介质一边从Z轴-侧的工作间排出压力介质，从而使第2模具42b向Z轴-侧移动而关闭第1模具42a和第2模具42b。由此，由第1模具42a的凹部42c和第2模具42b的凹部42d约束临时组装单元46的外周面。
然后，从泵45经由配管49、第2驱动部48的连通路48d和第1密封部43的贯通孔43b而向仪表板加强件本体2的内部供给压力介质。于是，使仪表板加强件本体2的区域A1从内侧向外侧塑性变形，由仪表板加强件本体2的区域A1的外周面按压转向支承件3的第1贯通孔3a的周面。
此时，相对于仪表板加强件本体2的区域A1的其它区域由第1模具42a的凹部42c和第2模具42b的凹部42d来约束，所以，基本不会变形。另一方面，仪表板加强件本体2的区域A1并非由第1模具42a的凹部42c和第2模具42b的凹部42d直接约束，所以，以按压转向支承件3的第1贯通孔3a的周面的方式塑性变形。由此，转向支承件3固定于仪表板加强件本体2。
附带一提，预先取得从泵45供给压力介质的压力与仪表板加强件本体2的变形状态的关系，基于该关系和采用压力传感器等而计测出的从泵45供给压力介质的压力的实测值来判定仪表板加强件本体2的区域A1是否产生了塑性变形即可。
然后，一边向第2驱动部48的壳体48a的内部中的隔着活塞48c的Y轴+侧的工作间供给压力介质一边从Y轴-侧的工作间排出压力介质，从而使第1密封部43向Y轴-侧移动，并且，一边向第3驱动部50的壳体50a的内部中的隔着活塞50c的Y轴-侧的工作间供给压力介质一边从Y轴+侧的工作间排出压力介质，从而使第2密封部44向Y轴+侧移动。由此，第1密封部43和第2密封部44从仪表板加强件本体2分开。
然后，一边向第1驱动部47的壳体47a的内部中的隔着活塞47c的Z轴-侧的工作间供给压力介质一边从Z轴+侧的工作间排出压力介质，从而使第2模具42b向Z轴+侧移动而使第1模具42a和第2模具42b分开。由此，能够从固定装置41取出转向支承件3已固定于仪表板加强件本体2的仪表板加强件1。
这样，与实施方式1的固定装置10同样地，本实施方式的转向支承件3的固定装置41也能够使仪表板加强件本体2的区域A1塑性变形而由仪表板加强件本体2的外周面按压转向支承件3的第1贯通孔3a的周面。因此，与实施方式1同样地，能够削减将转向支承件3固定于仪表板加强件本体2时的工时，由此，能够有助于仪表板加强件1的制造的简化。
本公开不限于上述实施方式，在不脱离主旨的范围内能够适当改变。
例如，在实施方式1等中，通过使第1填密件14和第2填密件15变形来形成密闭空间20，但不限于此。例如，也可以将第1填密件14的外径形成得与仪表板加强件本体2的区域A1内的Y轴+侧的所希望的位置的内径相等，将第2填密件15的外径形成得与仪表板加强件本体2的区域A1内的Y轴-侧的所希望的位置的内径相等。然后，在将第1管材11等插入仪表板加强件本体2的内部并将第1管材11的Y轴+侧的端部配置于仪表板加强件本体2的内部的预先设定的位置时，形成密闭空间20。在此情况下，能够省略第2管材13、驱动部17。总之，转向支承件3的固定装置只要是能够使仪表板加强件本体2的区域A1从内侧向外侧塑性变形即可。
当然能够根据以上的本公开的说明对本公开进行各种变形。这样的变形不能看做是脱离本公开的思想和范围，另外，所有对于本领域技术人员来说能想到的改良也包含在以下权利要求书的范围内。

Claims (4)

1.一种转向支承件的固定方法，是将用于支承转向柱的转向支承件固定于管状的仪表板加强件本体的方法，该方法包括：
将所述仪表板加强件本体插通于在所述转向支承件形成的第1贯通孔中的工序；以及
使所述仪表板加强件本体的由所述转向支承件覆盖的区域的内部的压力上升，使所述仪表板加强件本体的所述区域从内侧向外侧塑性变形，由所述仪表板加强件本体的所述区域的外周面按压所述转向支承件的第1贯通孔的周面的工序，
在使所述仪表板加强件本体塑性变形时，使所述仪表板加强件本体的一部分鼓出到在所述转向支承件的壁厚方向贯通该转向支承件的第2贯通孔，或者以与形成于所述转向支承件的第1贯通孔的周面的薄壁部接触的方式使所述仪表板加强件本体的一部分鼓出并与所述仪表板加强件本体的鼓出一起使所述薄壁部变形。
2.如权利要求1所述的转向支承件的固定方法，其中，
以所述转向支承件的变形量为所述转向支承件开始弹性变形的预先设定的第1变形量以上且小于所述转向支承件断裂的预先设定的第2变形量的方式，按压所述转向支承件的第1贯通孔的周面。
3.一种转向支承件的固定装置，是将用于支承转向柱的转向支承件固定于管状的仪表板加强件本体的装置，该固定装置具有：
第1管材，该第1管材插入被插通于第1贯通孔的所述仪表板加强件本体的内部并且一方端部被封闭，所述第1贯通孔形成于所述转向支承件；
第1填密件，该第1填密件固定于所述第1管材的一方端部，在所述第1管材的一方端部插入到所述仪表板加强件本体的内部的预先设定的位置为止的情况下，配置于所述仪表板加强件本体中的由所述转向支承件覆盖的区域；
第2填密件，以在所述第1管材的一方端部插入到所述仪表板加强件本体的内部的预先设定的位置为止的情况下与所述第1填密件隔开间隔地配置于所述仪表板加强件本体的所述区域的方式，固定于所述第1管材；以及
泵，该泵与所述第1管材的另一方端部相连并向所述第1管材供给压力介质；
在所述第1管材的一方端部插入到所述仪表板加强件本体的内部的预先设定的位置为止的状态下，从形成于所述第1管材中的所述第1填密件与所述第2填密件之间且在所述第1管材的壁厚方向贯通该第1管材的贯通孔，向由所述第1填密件、所述第2填密件、所述第1管材的外周面和所述仪表板加强件本体的内周面形成的密闭空间，供给所述压力介质；
所述固定装置具有：
第2管材，所述第1管材能滑动地插通于该第2管材，该第2管材具有在壁厚方向贯通的贯通孔；
反力部，所述第1管材的另一方端部能滑动地插通于该反力部，且该反力部被固定成相对于所述仪表板加强件本体不位移；
形成于所述第1管材的一方端部的扩径部；以及
拉拽所述第1管材的驱动部；
所述第1填密件配置于所述第1管材的扩径部与所述第2管材之间；
所述第2填密件配置于所述第2管材与所述反力部之间；
在向所述密闭空间供给所述压力介质的情况下，由所述驱动部拉拽所述第1管材，在所述反力部获得反力而使所述第1填密件和所述第2填密件变形，由此所述第1管材与所述仪表板加强件本体的间隙被封闭，并且所述第1管材的贯通孔与所述第2管材的贯通孔相连通。
4.一种仪表板加强件本体的变形确认方法，是确认将用于支承转向柱的转向支承件固定于管状的仪表板加强件本体时的所述仪表板加强件本体的变形的方法，
在使插通于在所述转向支承件形成的第1贯通孔中的所述仪表板加强件本体的由该转向支承件覆盖的区域的内部的压力上升时，使所述仪表板加强件本体的一部分鼓出到在所述转向支承件的壁厚方向贯通该转向支承件的第2贯通孔，或者以与形成于所述转向支承件的第1贯通孔的周面的薄壁部接触的方式使所述仪表板加强件本体的一部分鼓出并与所述仪表板加强件本体的鼓出一起使所述薄壁部变形。
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