CN111560524B - 一种抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法，所述方法通过增加预氧化反应步骤，并将预氧化反应的温度控制在120℃以下，能够有效抑制含铬酸钠循环液中铬酸钠向反尖晶石类物相的转变，同时协同保障预反应的压力，可有效抑制含铬酸钠循环液中Cr⁶⁺的还原及不可逆反应的发生，实现高铬酸钠循环介质中钒渣中钒铬的高效共同提取，钒的浸出率达到88wt％以上，铬的浸出率达到80wt％以上。

Description

一种抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法

技术领域

本发明涉及钒化工冶金技术领域，涉及含铬钒渣液相氧化钒铬共提过程，尤其涉及一种抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法。

背景技术

钒钛磁铁矿是全球主要的含钒矿物资源，由钒钛磁铁矿高炉冶炼产生的钒渣是生产钒的最重要原料，占世界钒产能的60％以上。中国是世界上钒钛磁铁矿资源储量丰富的国家之一，主要分布在四川攀枝花地区、河北承德地区和安徽马鞍山地区。钒钛磁铁矿伴生有丰富的钒、铬资源，由于铬和钒的热力学性质相近，在钒钛磁铁矿的冶炼过程中，钒和铬从转炉中同时被氧化吹出，因此得到的钒渣中常伴生铬元素。而我国攀西地区高达36亿吨储量的高铬型钒钛磁铁矿中铬含量甚至为钒含量的2倍，钒铬共提意义重大。

近年来，针对钒渣中钒铬共提，以钠化焙烧改进法和液相氧化法为主要代表的新工艺不断涌现，极大地推动了相关技术的进步。

CN102127655A公开了一种NaOH溶液常压分解钒渣的方法，反应温度180～260℃，与焙烧工艺相比，提钒过程温度大大降低，能耗降低，且提钒效率明显提高，但是无法实现钒铬共提。

CN102127654A公开了一种使用氢氧化钠熔盐分解含钒铬渣的方法，反应温度500～600℃，该工艺可实现钒铬共提，但熔盐反应过程温度较高。

CN102127656A公开了一种液相氧化分解钒渣的方法，通过使用氢氧化钠、硝酸钠介质，氧化分解钒渣过程得到强化，较氢氧化钠熔盐介质反应温度降低，但引入了硝酸钠介质，后续分离过程步骤增加。

CN101812588A公开了一种氢氧化钾溶液常压分解钒渣的方法，在180～260℃反应，温度大大降低，并可实现钒铬共提，缺点是氢氧化钾介质成本较高。

CN102531056B公开了一种钒渣加压浸出清洁生产钒酸钠铬酸钠的方法，该方法采用20～50wt％NaOH溶液，在100～400℃，加压反应条件下通入氧化性气体进行氧化反应，反应后得到含NaOH、Na₂CrO₄和Na₃VO₄等的混合浆料，经固液分离、除杂、钒酸钠结晶、铬酸钠结晶后获得钒酸钠、铬酸钠产品。CN105400967B进一步公开了一种低温常压提取钒渣中钒和铬的方法，该方法采用40～70wt％的NaOH溶液与钒渣、氧化性气体在100～160℃反应，氧化性气体通过微孔布气装置通入反应釜中，钒铬提取率均高于85％。但是上述两个专利中虽然采用氢氧化钠溶液进行钒渣的浸取时能够实现钒和铬的共提，但其将钒酸钠、铬酸钠分步结晶后的滤液作为介质循环液用于钒渣浸出时无法达到较好的共提效果，导致其工艺循环液无法重复利用，氢氧化钠损失量大。发明人发现其中的原因是：滤液中除NaOH外，还有一定量达到饱和浓度的Na₃VO₄和Na₂CrO₄，其中的Na₂CrO₄，即Cr(VI)为强氧化性物质，会与钒渣中具有还原性的Fe(Ⅱ)和V(Ⅲ)发生还原反应如式(1)-(4)所示，生成Cr(OH)₃和反尖晶石(Mn_0.87,Fe_0.13)(Mn_0.13,Fe_0.87,Cr)O₄。反尖晶石物相一旦生成，在钒渣液相氧化后续反应过程即使通过高温、高氧压，也极难再逆转反应生成为Cr(VI)，这将导致使用含铬酸钠循环液反应时不仅钒渣中的铬不能提取，循环液中的铬也生成反尖晶石(Mn_0.87,Fe_0.13)(Mn_0.13,Fe_0.87,Cr)O₄进入渣相，所得尾渣中铬含量比原料钒渣中铬含量还高，工艺无法顺行。

Cr(OH)₃(s)+OH^-→[Cr(OH)₄]^-(aq) (3)

[Cr(OH)₄]^-(aq)→CrO₂ ^-+2H₂O(l) (4)

但工艺实际应用过程需将钒酸钠、铬酸钠分步结晶后的滤液作为介质循环液用于钒渣浸出，以达到工艺液相介质全循环不外排的目的。

因此，解决结晶后的滤液无法重复作为循环液使用的问题，进而实现钒渣中钒和铬的高效提取及循环液中碱的重复利用，是工艺顺行和产业化应用的关键。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法，所述方法增加预氧化反应步骤，并将预氧化反应的温度控制在120℃以下，能够在抑制循环介质中铬酸钠还原的同时，实现钒渣中钒铬的高效共同提取。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

第一方面，本发明提供一种抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法，所述方法包括如下步骤：

(1)混合钒渣和含铬酸钠循环液，得到反应液；

(2)步骤(1)所述反应液在温度≤120℃条件下进行预氧化反应，得到预氧化液；

(3)将步骤(2)所述预氧化液升温，进行钒铬共提反应后，固液分离，得到尾渣和含钒铬浸出液。

本发明提供的抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法中，利用含铬酸钠循环液浸取钒渣，而含铬酸钠循环液中Na₂CrO₄容易被还原为Cr(Ⅲ)进而生成难逆转分解的反尖晶石(Mn_0.87,Fe_0.13)(Mn_0.13,Fe_0.87,Cr)O₄，本申请增加预氧化步骤，在120℃以下温度将溶液中的CrO₂ ^-完全氧化成CrO₄ ^2-，如式(6)所示，其能够提前消耗完生成反尖晶石的底物CrO₂ ^-，使其在钒铬共提反应温度下无法生成稳定的反尖晶石(Mn_0.87,Fe_0.13)(Mn_0.13,Fe_0.87,Cr)O₄，从而抑制反尖晶石的生成，进而保证反应(7)～(8)的顺利进行，实现钒渣中钒铬的高效提取。

通过上述步骤，本发明解决了含铬酸钠循环碱介质液相氧化钒渣高效钒铬共提过程循环液中铬酸钠还原的问题，实现了采用含铬酸钠循环液实现钒渣中钒铬共提的目的。

根据本发明，步骤(1)所述钒渣是指由钒钛磁铁矿经高炉或直接还原流程生产的含钒生铁(水)，再在高温条件以氧气或空气为氧化介质采用摇包提钒、铁水包提钒、顶吹转炉或顶底复吹转炉提钒等生产过程形成的钒渣。

优选地，步骤(1)中所述含铬酸钠循环液包括碱。

优选地，所述碱为氢氧化钠。

优选地，步骤(1)中所述含铬酸钠循环液中碱浓度为30～60wt％，例如可以是30wt％、35wt％、40wt％、45wt％、50wt％、55wt％或60wt％等。

优选地，步骤(1)中所述含铬酸钠循环液中包括Na₂CrO₄。

优选地，所述含铬酸钠循环液中Na₂CrO₄浓度为0.01～15wt％，例如可以是0.01wt％、0.1wt％、1wt％、2wt％、3wt％、4wt％、5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％、10wt％、12wt％、14wt％或15wt％等。

优选地，步骤(1)中所述含铬酸钠循环液还包括Na₃VO₄和/或Na₂SiO₃。

优选地，所述含铬酸钠循环液中Na₃VO₄浓度为0～5wt％，例如可以是0wt％、0.5wt％、1wt％、1.5wt％、2wt％、2.5wt％、3wt％、3.5wt％、4wt％、4.5wt％或5wt％等。

优选地，所述含铬酸钠循环液中Na₂SiO₃浓度为0～3wt％，例如可以是0wt％、0.5wt％、1wt％、1.5wt％、2wt％、2.5wt％或3wt％等。

本发明中步骤(1)所述含铬酸钠循环液至少包括NaOH和Na₂CrO₄，还可能包括Na₃VO₄和/或Na₂SiO₃等钠盐在内的由体系返回用于与钒渣反应实现钒铬共提的碱溶液。

优选地，步骤(1)中所述含铬酸钠循环液中氢氧化钠与钒渣的质量比为1～20:1，例如可以是1:1、2:1、5:1、8:1、10:1、12:1、14:1、15:1、16:1、18:1或20:1等。

优选地，步骤(2)中所述预氧化反应的温度为20～120℃，例如可以是20℃、30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、95℃、110℃或120℃等。

本发明控制预氧化反应的温度为20～120℃，能够更好地保障循环液中CrO₂ ^-完全氧化成CrO₄ ^2-，防止反尖晶石的生成，提高钒铬共提效果。

优选地，所述预氧化反应的氧气压力≥0.5MPa，例如可以是0.5MPa、0.8MPa、1MPa、1.2MPa、1.5MPa、1.8MPa、2.0MPa、2.2MPa、2.5MPa、2.8MPa或3.0MPa等，优选为0.5～2MPa。

本发明所述的氧气压力是指氧气的分压，如氧化性气体为空气，则需要氧气的分压为0.5MPa以上，如为纯氧气，则系统压力0.5MPa以上即可。

本发明中系统控制温度和氧气分压，其中氧气分压为0.5～2MPa，促进CrO₂ ^-的氧化，并通过工艺条件的控制防止循环液中CrO₂ ^-生成反尖晶石，促进钒渣中钒铬的共同提取。

优选地，所述预氧化反应的反应时间≥0.5h，例如可以是0.5h、0.8h、1.0h、1.2h、1.5h、2.0h、2.5h、3h、3.5h、4h、8h或10h等，优选为0.5～3h。

优选地，所述预氧化反应不生成反尖晶石(Mn_0.87,Fe_0.13)(Mn_0.13,Fe_0.87,Cr)O₄。

优选地，步骤(2)中所述预氧化反应在氧化性气体中进行。

优选地，所述氧化性气体包括氧气和/或空气。

优选地，步骤(3)中所述钒铬共提反应包括加压反应或曝气反应。

优选地，所述钒铬共提反应的温度为125～400℃，例如可以是125℃、130℃、150℃、180℃、200℃、220℃、250℃、280℃、300℃、320℃、350℃或380℃等。

优选地，在步骤(3)之后还包括：所述含钒铬浸出液经钒酸钠结晶和铬酸钠结晶，分别得到钒酸钠和铬酸钠产品。

根据本发明，步骤(3)中预氧化反应结束后，反应浆料升至钒铬共提反应温度，可采用与CN102531056B中同样的加压反应条件，或与CN105400967B中同样的曝气反应条件靳星液相氧化反应，实现钒渣中钒铬的高效共提。后续可经过固液分离、除杂、钒酸钠结晶、铬酸钠结晶等工序，获得钒酸钠、铬酸钠产品。

优选地，步骤(1)所述含铬酸钠循环液包括步骤(3)所述含钒铬浸出液经钒酸钠结晶和铬酸钠结晶后的结晶母液。

本发明所述含铬酸钠循环液是进行钒酸钠结晶和铬酸钠结晶后的结晶母液，该含铬酸钠循环液中还含有添加的氢氧化钠溶液或氢氧化钠固体等物质，提高循环液中氢氧化钠的浓度。

作为本发明优选的技术方案，所述方法包括如下步骤：

(1)混合钒渣和含铬酸钠循环液，得到反应液，所述含铬酸钠循环液中碱浓度为30～60wt％，Na₂CrO₄浓度为0.01～15wt％，Na₃VO₄浓度为0～5wt％，Na₂SiO₃浓度为0～3wt％；所述含铬酸钠循环液中氢氧化钠与钒渣的质量比为1～20:1；

(2)步骤(1)所述反应液在温度≤120℃和氧气压力≥0.5MPa的条件下，在氧化性气体中进行预氧化反应，反应时间≥0.5h，得到预氧化液；

(3)将步骤(2)所述预氧化液升温至125～400℃，进行钒铬共提反应后，固液分离，得到尾渣和含钒铬浸出液；

其中，步骤(1)所述含铬酸钠循环液包括步骤(3)所述含钒铬浸出液经钒酸钠结晶和铬酸钠结晶后的结晶母液。

本发明对上述固液分离过程没有特殊限制，可采用本领域技术人员熟知的任何可用于固液分离的方式或装置，例如可以是过滤、沉降或离心等固液分离方式。

与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：

(1)本发明提供的抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法采用循环液进行液相氧化反应，可实现工艺液相介质的内循环及其中NaOH的有效利用，清洁环保；

(2)本发明提供的抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法增加预氧化步骤，并严格控制预氧化的温度在120℃以下，协同采用高氧压反应，解决了循环介质与钒渣反应过程难逆转反应物反尖晶石结构物相的生成，抑制了铬酸钠的还原，实现了采用含铬酸钠循环液实现钒渣中钒铬共提的目的；

(3)本发明提供的抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法即使采用循环液，其钒和铬的转化率仍然较高，其中钒的转化率达到88wt％以上，铬的转化率达到80wt％以上。

具体实施方式

为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

一、实施例

实施例1

本实施例提供一种抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法，所述方法包括如下步骤：

(1)混合钒渣和含铬酸钠循环液，得到反应液，所述含铬酸钠循环液中碱浓度为50wt％，Na₂CrO₄浓度为6wt％，Na₃VO₄浓度为1wt％；所述含铬酸钠循环液中氢氧化钠与钒渣的质量比为2:1；所述钒渣来源于河北承德地区，其组成为V₂O₅:10.65wt％；Cr₂O₃:4.92％；FeO:39.58wt％；SiO₂:20.21wt％；CaO:1.28wt％；

(2)步骤(1)所述反应液在40℃通入氧气，1MPa氧压条件下，进行预氧化反应，反应时间为1h，得到预氧化液；

(3)将步骤(2)所述预氧化液升温至130℃，采用微孔曝气通入氧气常压下进行钒铬共提反应6h后，稀释反应后的浆料并过滤，得到尾渣和含钒铬浸出液；

其中，步骤(1)所述含铬酸钠循环液为步骤(3)所述含钒铬浸出液经钒酸钠结晶和铬酸钠结晶后的结晶母液。

实施例2

本实施例提供一种抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法，所述方法包括如下步骤：

(1)混合钒渣和含铬酸钠循环液，得到反应液，所述含铬酸钠循环液中碱浓度为60wt％，Na₂CrO₄浓度为4wt％；所述含铬酸钠循环液中氢氧化钠与钒渣的质量比为3:1；所述钒渣来源于河北承德地区，其组成为V₂O₅:10.65wt％；Cr₂O₃:4.92％；FeO:39.58wt％；SiO₂:20.21wt％；CaO:1.28wt％；

(2)步骤(1)所述反应液在110℃通入氧气，1.5MPa氧压条件下，进行预氧化反应，反应时间为0.5h，得到预氧化液；

(3)将步骤(2)所述预氧化液升温至140℃，采用微孔曝气通入氧气常压下进行钒铬共提反应4h后，稀释反应后的浆料并过滤，得到尾渣和含钒铬浸出液；

其中，步骤(1)所述含铬酸钠循环液为步骤(3)所述含钒铬浸出液经钒酸钠结晶和铬酸钠结晶后的结晶母液。

实施例3

本实施例提供一种抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法，所述方法包括如下步骤：

(1)混合钒渣和含铬酸钠循环液，得到反应液，所述含铬酸钠循环液中碱浓度为30wt％，Na₂CrO₄浓度为2wt％，Na₃VO₄浓度为1wt％，Na₂SiO₃浓度为0.2wt％；所述含铬酸钠循环液中氢氧化钠与钒渣的质量比为1:1；所述钒渣来源于四川攀西地区，其组成为V₂O₅:13.49wt％；Cr₂O₃:7.76wt％；FeO:35.9wt％；SiO₂:8.66wt％；CaO:4.33wt％；

(2)步骤(1)所述反应液在80℃通入氧气，0.8MPa氧压条件下，进行预氧化反应，反应时间为3h，得到预氧化液；

(3)将步骤(2)所述预氧化液升温至250℃，通入氧气在加压下进行钒铬共提反应6h后，稀释反应后的浆料并过滤，得到尾渣和含钒铬浸出液；

其中，步骤(1)所述含铬酸钠循环液为步骤(3)所述含钒铬浸出液经钒酸钠结晶和铬酸钠结晶后的结晶母液。

实施例4

本实施例提供一种抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法，所述方法包括如下步骤：

(1)混合钒渣和含铬酸钠循环液，得到反应液，所述含铬酸钠循环液中碱浓度为50wt％，Na₂CrO₄浓度为15wt％，Na₃VO₄浓度为1wt％；所述含铬酸钠循环液中氢氧化钠与钒渣的质量比为3:1；所述钒渣来源于四川攀西地区，其组成为V₂O₅:13.49wt％；Cr₂O₃:7.76％；FeO:35.9wt％；SiO₂:8.66wt％；CaO:4.33wt％；

(2)步骤(1)所述反应液在118℃通入氧气，1MPa氧压条件下，进行预氧化反应，反应时间为2h，得到预氧化液；

(3)将步骤(2)所述预氧化液升温至200℃，通入氧气在加压下进行钒铬共提反应5h后，稀释反应后的浆料并过滤，得到尾渣和含钒铬浸出液；

其中，步骤(1)所述含铬酸钠循环液为步骤(3)所述含钒铬浸出液经钒酸钠结晶和铬酸钠结晶后的结晶母液。

实施例5

本实施例提供一种抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法，所述方法除步骤(1)中“在40℃通入氧气”替换为“在120℃通入氧气”外，其余均与实施例1相同。

实施例6

本实施例提供一种抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法，所述方法除步骤(1)中“在40℃通入氧气”替换为“在95℃通入氧气”外，其余均与实施例1相同。

实施例7

本实施例提供一种抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法，所述方法除步骤(1)中“1MPa氧压条件下”替换为“2.5MPa氧压条件下”外，其余均与实施例1相同。

实施例8

本实施例提供一种抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法，所述方法除步骤(1)中“1MPa氧压条件下”替换为“2MPa氧压条件下”外，其余均与实施例1相同。

二、对比例

对比例1

本对比例提供一种钒渣钒铬共提的方法，所述方法除步骤(2)中预氧化反应的温度为125℃外，其余均与实施例1相同。

对比例2

本对比例提供一种钒渣钒铬共提的方法，所述方法除不进行步骤(2)，直接将反应液升温至130℃进行钒铬共提反应外，其余均与实施例1相同。

其具体包括如下步骤：

(1)混合钒渣和含铬酸钠循环液，得到反应液，所述含铬酸钠循环液中碱浓度为50wt％，Na₂CrO₄浓度为6wt％，Na₃VO₄浓度为1wt％；所述含铬酸钠循环液中氢氧化钠与钒渣的质量比为2:1；

(2)将步骤(1)所述反应液升温至130℃，采用微孔曝气通入氧气常压下进行钒铬共提反应6h后，稀释反应后的浆料并过滤，得到尾渣和含钒铬浸出液；

其中，步骤(1)所述含铬酸钠循环液为步骤(2)所述含钒铬浸出液经钒酸钠结晶和铬酸钠结晶后的结晶母液。

对比例3

本对比例提供一种钒渣钒铬共提的方法，所述方法包括如下步骤：

(1)混合钒渣和含铬酸钠循环液，得到反应液，所述含铬酸钠循环液中碱浓度为50wt％，Na₂CrO₄浓度为6wt％，Na₃VO₄浓度为1wt％；所述含铬酸钠循环液中氢氧化钠与钒渣的质量比为2:1；所述钒渣来源于河北承德地区，其组成为V₂O₅:10.65wt％；Cr₂O₃:4.92％；FeO:39.58wt％；SiO₂:20.21wt％；CaO:1.28wt％；

(2)将步骤(1)所述反应液升温至100℃，采用微孔曝气通入氧气常压下进行钒铬共提反应6h后，稀释反应后的浆料并过滤，得到尾渣和含钒铬浸出液；

其中，步骤(1)所述含铬酸钠循环液为步骤(2)所述含钒铬浸出液经钒酸钠结晶和铬酸钠结晶后的结晶母液。

三、测试及结果

采用ICP-OES分析含钒铬浸出液中的钒含量和铬含量，并计算得到钒转化率和铬转化率。

以上实施例和对比例的检测结果如表1所示。

表1

从表1可以看出以下几点：

(1)综合实施例1～8能够看出，实施例1～8通过增加预氧化反应步骤，并将预氧化反应的温度控制在120℃以下，能够采用含铬酸钠循环液浸取钒渣同时提取铬和钒，其中钒的转化率高达88wt％以上，铬的转化率高达80wt％；

(2)综合实施例1和对比例1～3可以看出，实施例1中增加预氧化反应步骤，且预氧化反应温度为40℃，较对比例1中预氧化反应温度125℃，对比例2中直接升温至130℃进行钒铬共提反应，对比例3中保持在100℃进行钒铬共提反应而言，实施例1中钒的转化率为90.6wt％，铬的转化率为83.2wt％，而对比例1～3中铬的转化率均在31wt％以下，钒的转化率在90wt％以下，由此表明，不仅需要增加预氧化反应，而且需要控制预氧化反应的温度在120℃以下，才能达到更佳的提钒率和提铬率；

(3)综合实施例1和实施例7～8可以看出，实施例1和实施例8中氧压分别在1MPa和2MPa，相较于实施例7中氧压在2.5MPa而言，实施例1和8中的钒转化率和铬转化率均比实施例7高，由此表明，本发明组合控制氧压在特定范围，提高了钒铬的共同浸取率。

综上所述，本发明提供的抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法通过增加预氧化反应步骤，并将预氧化反应的温度控制在120℃以下，同时协同保障预反应的压力，能够将循环液用于钒渣的钒铬共提，其中钒的转化率高达88wt％以上，铬的转化率高达80wt％，可实现工艺液相介质的内循环及其中NaOH的有效利用，清洁环保。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (14)

1.一种抑制钒渣钒铬共提过程的循环液中铬酸钠还原的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

(1)混合钒渣和含铬酸钠循环液，得到反应液；所述含铬酸钠循环液中Na₂CrO₄浓度为2～15wt％；

(2)步骤(1)所述反应液在温度20～120℃条件下进行预氧化反应，得到预氧化液；所述预氧化反应在氧化性气体中进行，所述预氧化反应的氧气压力为0.5～2MPa，所述预氧化反应的反应时间为0.5～3h；

(3)将步骤(2)所述预氧化液升温，进行钒铬共提反应后，固液分离，得到尾渣和含钒铬浸出液。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述含铬酸钠循环液包括碱。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述含铬酸钠循环液的碱浓度为30～60wt％。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述碱为氢氧化钠。

5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述含铬酸钠循环液还包括Na₃VO₄和/或Na₂SiO₃。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述含铬酸钠循环液中Na₃VO₄浓度为0～5wt％。

7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述含铬酸钠循环液中Na₂SiO₃浓度为0～3wt％。

8.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述含铬酸钠循环液中氢氧化钠与钒渣的质量比为1～20:1。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氧化性气体包括氧气和/或空气。

10.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(3)中所述钒铬共提反应包括加压反应或曝气反应。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述钒铬共提反应的温度为125～400℃。

12.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤(3)之后还包括：所述含钒铬浸出液经钒酸钠结晶和铬酸钠结晶，分别得到钒酸钠和铬酸钠产品。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述含铬酸钠循环液包括步骤(3)所述含钒铬浸出液经钒酸钠结晶和铬酸钠结晶后的结晶母液。

14.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

(1)混合钒渣和含铬酸钠循环液，得到反应液，所述含铬酸钠循环液中碱浓度为30～60wt％，Na₂CrO₄浓度为2～15wt％，Na₃VO₄浓度为0～5wt％，Na₂SiO₃浓度为0～3wt％；所述含铬酸钠循环液中氢氧化钠与钒渣的质量比为1～20:1；

(2)步骤(1)所述反应液在温度20～120℃和氧气压力0.5～2MPa的条件下，在氧化性气体中进行预氧化反应，反应时间0.5～3h，得到预氧化液；

(3)将步骤(2)所述预氧化液升温至125～400℃，进行钒铬共提反应后，固液分离，得到尾渣和含钒铬浸出液；

其中，步骤(1)所述含铬酸钠循环液包括步骤(3)所述含钒铬浸出液经钒酸钠结晶和铬酸钠结晶后的结晶母液。