CN115786602B - 利用铁铝渣制备赤铁矿的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种利用铁铝渣制备赤铁矿的方法。该利用铁铝渣制备赤铁矿的方法包括：将铁铝渣与水混合，得到混合浆料；其中铁铝渣中的成分包括氢氧化铁和氢氧化铝；使混合浆料与酸发生反应，反应产物经固液分离后得到固态渣和反应余液；其中固态渣包括羟基氧化铁，反应余液中含有三价铝离子；以及对固态渣进行焙烧处理，得到赤铁矿。氢氧化铁在酸性条件下先转变为Fe3+，经一系列反应最终得到羟基氧化铁；氢氧化铝成分同时转变为三价铝离子存在于反应余液中，同时由于羟基氧化铁为固态物料，将反应得到的产物进行固液分离能够实现铁元素和铝元素的分离；对固态渣进行焙烧处理，使羟基氧化铁脱水得到赤铁矿。上述方法铁元素与铝元素分离效率高。
Description
技术领域
本发明涉及湿法冶金技术领域，具体而言，涉及一种利用铁铝渣制备赤铁矿的方法。
背景技术
蛇纹石湿法冶炼工艺广泛采取如下工艺流程，包括原料浸出、除杂、沉淀的工艺流程。在除杂工序中，最主要的目的是去除铁铝杂质，且工业上通常采取加入氢氧化钠、纯碱或氧化镁的方式，将pH调至一定值，得到黄钠铁矾、或者氢氧化铁沉淀与氢氧化铝沉淀的混合物，再经过过滤、洗涤后产生铁铝渣。蛇纹石湿法冶炼工艺中产生的上述铁铝渣成分不纯，经济价值低；并且其中夹杂有氢氧化镍、氢氧化钴等危险废物，普通的填埋处理不仅会对环境造成极大危害，同时其含有的高价值镍、钴资源会被浪费。在此基础上，开发一种操作简便、安全，且可有效处理铁铝渣的工艺技术是十分必要的，这对环境及人类生存空间的保护具有积极的意义。
而且，目前工业生产中三废(废水、废气、废渣)的排放要求日趋严格，铁铝渣的综合利用技术因此受到越来越广泛的关注。目前现有的处理方法通常包括先经过高酸浸出，然后将浸出液中的三价铁还原为二价铁，在后续的工艺中调节pH值后再通入高压氧化沉淀，得到氧化铁。但该处理工艺所用设备昂贵，且操作费用较高，使得此工艺迟迟不能推广应用。
现有文献(专利公告号CN105506290B)公开了一种铁铝渣综合利用的方法。其首先对铁铝渣进行选择性浸出，然后向浸出液中加入硫化钠、氧化剂及氢氧化钠等试剂，去除浸出液中的铁后，再补入硫酸钠盐从而制得硫酸铝钠产品。该方法虽然能够将危险固废经处理后得到附加值高的硫酸铝钠产品，但是存在流程复杂、所用危险化学品试剂较多，工艺操作可控性难度增加，不利于安全生产的缺点；同时该体系中引入了新元素，使得最终产品成分不易控制，不利于产业化生产和工业化应用。
因此，研究并开发出一种新型且可有效利用铁铝渣的方法不仅对于环境保护具有重要意义，而且还对提高铁铝渣的经济利用价值有重要意义。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，以解决现有技术中铁铝渣的回收工艺复杂、铁铝元素分离效率低以及有价金属元素回收率低的问题。
为了实现上述目的，本发明提供了一种利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，该利用铁铝渣制备赤铁矿的方法包括：将铁铝渣与水混合，得到混合浆料；其中铁铝渣中的成分包括氢氧化铁和氢氧化铝；使混合浆料与酸发生反应，反应产物经固液分离后得到固态渣和反应余液；其中固态渣包括羟基氧化铁，反应余液中含有三价铝离子；以及对固态渣进行焙烧处理，得到赤铁矿。
进一步地，混合浆料中的固态物料与酸的重量比为1:(0.1～0.3)；优选地，酸选自硫酸；进一步优选浓度为75～98wt％的硫酸。
进一步地，铁铝渣与水的重量比为1:(2～4)。
进一步地，以铁铝渣的重量百分含量计，铁铝渣中的元素包括10～30wt％铁元素、1～7wt％铝元素、0～0.5wt％镍元素、0～0.03wt％钴元素以及0～0.03wt％锰元素；优选地，以铁铝渣的重量百分含量计，铁铝渣中的元素包括10～20wt％铁元素、1～5wt％铝元素、0～0.5wt％镍元素、0～0.03wt％钴元素以及0～0.03wt％锰元素。
进一步地，反应的温度为160～190℃，压力为0.2～0.4MPa，时间为0.5～3h。
进一步地，反应在反应釜中进行，优选混合浆料的进料速率为10～100mL/min，酸的进料速率为1～10mL/min；进一步优选混合浆料的进料速率为酸的进料速率的10倍。
进一步地，焙烧处理的温度为50～250℃，时间为1～4h；优选地，焙烧处理的温度为100～200℃，时间为1～4h。
进一步地，固液分离的方法采用抽滤法和/或压滤法，优选在固液分离的步骤之后，还包括将固相进行洗涤以得到固态渣。
进一步地，在得到反应余液之后，利用铁铝渣制备赤铁矿的方法还包括：对反应余液进行后处理得到含镍钴锰中间产品；或者将反应余液返回代替至少部分水，配制混合浆料；优选地，混合浆料的固含量为20～35wt％，反应余液与铁铝渣的重量比为(1～3):1。
进一步地，固态渣中的羟基氧化铁以α-FeOOH形式存在，赤铁矿中的铁元素以α-Fe2O3形式存在。
应用本发明的技术方案，将含有氢氧化铁和氢氧化铝成分的铁铝渣与水混合得到混合浆料；将该混合浆料与酸反应使得氢氧化铁在酸性条件下最终得到羟基氧化铁，同时氢氧化铝成分转变为三价铝离子存在于反应余液中；将反应得到的产物进行固液分离能够实现铁元素和铝元素的分离；对固态渣进行焙烧处理，使得固态渣中的羟基氧化铁发生脱水反应得到三氧化二铁，即目标产物赤铁矿。
上述方法工艺流程简单，且铁元素与铝元素的分离效率较高，同时铁元素富集而形成的赤铁矿产品具有较高的应用价值。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了本申请的一种实施方式中利用铁铝渣制备赤铁矿的方法工艺流程图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
正如背景技术所描述的，现有的铁铝渣回收利用工艺存在工艺复杂、铁铝元素分离效率低以及有价金属元素回收率低的问题。为了解决上述技术问题，本申请提供了一种利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，该利用铁铝渣制备赤铁矿的方法包括：将铁铝渣与水混合，得到混合浆料；其中铁铝渣中的成分包括氢氧化铁和氢氧化铝；使混合浆料与酸发生反应，反应产物经固液分离后得到固态渣和反应余液；其中固态渣包括羟基氧化铁，反应余液中含有三价铝离子；以及对固态渣进行焙烧处理，得到赤铁矿。
将含有氢氧化铁和氢氧化铝成分的铁铝渣与水混合得到混合浆料；将该混合浆料与酸反应使得氢氧化铁在酸性条件下先转变为Fe3+，经一系列反应最终得到羟基氧化铁，当酸为硫酸时该过程的反应原理如下：
Fe(OH)3+H2SO4→Fe3++H2O (1)
Fe3++H2O→Fe(OH)2 ++H+ (2)
Fe(OH)2 +→FenOn(OH)n+H+ (3)
FenOn(OH)n→FeOOH (4)
在上述反应过程中，氢氧化铝成分同时转变为三价铝离子存在于反应余液中(Al(OH)3+H+→Al3++H2O)；由于羟基氧化铁为固态物料，同时铝离子存在于反应余液中，将反应得到的产物进行固液分离能够实现铁元素和铝元素的分离；对固态渣进行焙烧处理，使得固态渣中的羟基氧化铁发生脱水反应得到三氧化二铁，即目标产物赤铁矿，该脱水反应过程如下列化学方程式所示：FeOOH→Fe2O3+H2O。
上述方法工艺流程简单，且铁元素与铝元素的分离效率较高，同时铁元素富集而形成的赤铁矿产品具有较高的应用价值。
在一种优选的实施方式中，混合浆料中的固态物料与酸的重量比为1:(0.1～0.3)。混合浆料中的固态物料与酸的用量比包括但不限于上述范围，将其限定在上述范围内有利于更好地控制反应过程的氢离子浓度，进而有利于提高羟基氧化铁的产率，从而有利于提高铁元素与铝元素的分离效率。
为了进一步提高羟基氧化铁的产率，优选地，酸包括但不限于硫酸；进一步优选浓度为75～98wt％的硫酸。
在一种优选的实施方式中，铁铝渣与水的重量比为1:(2～4)。铁铝渣与水的重量比包括但不限于上述范围，将其限定在上述范围内有利于使混合浆料与酸反应得更加彻底，进而有利于进一步提高羟基氧化铁的产率，从而有利于进一步提高铁元素与铝元素的分离效率。
蛇纹石湿法冶炼工艺中产生的铁铝渣成分较为复杂，且通常会含有除铁元素和铝元素之外的杂质元素，比如镍元素、钴元素和锰元素。在一种优选的实施方式中，以铁铝渣的重量百分含量计，铁铝渣中的元素包括10～30wt％铁元素、1～7wt％铝元素、0～0.5wt％镍元素、0～0.03wt％钴元素以及0～0.03wt％锰元素。本申请提供的方法针对上述特定成分的铁铝渣处理效果更好。
在另一种优选的实施方式中，以铁铝渣的重量百分含量计，铁铝渣中的元素包括10～20wt％铁元素、1～5wt％铝元素、0～0.5wt％镍元素、0～0.03wt％钴元素以及0～0.03wt％锰元素。
在一种优选的实施方式中，反应的温度为160～190℃，压力为0.2～0.4MPa，时间为0.5～3h。反应的温度、压力和时间包括但不限于上述范围，将其限定在上述范围内有利于使反应进行地更加充分，同时有利于提高固态渣中羟基氧化铁的含量以及反应余液中Al3+的含量，有利于提高羟基氧化铁与Al3+的分离效率，从而有利于提高铁元素的富集率。
反应釜能够提供上述反应所需的温度和压力条件，同时混合浆料与酸可实现连续化进料。在一种优选的实施方式中，反应在反应釜中进行，优选混合浆料的进料速率为10～100mL/min，酸的进料速率为1～10mL/min。相比于其它范围，将混合浆料的进料速率与酸的进料速率限定在上述范围内有利于使上述反应的反应体系中各反应原料均能够更充分地接触和反应，从而有利于进一步提高铁元素和铝元素的富集率。
为了进一步提高铁元素和铝元素的富集率，优选地，混合浆料的进料速率为酸的进料速率的10倍。
固态渣中的羟基氧化铁发生脱水反应得到三氧化二铁。在一种优选的实施方式中，焙烧处理的温度为50～250℃，时间为1～4h。将焙烧处理的温度和时间限定在上述范围内一方面有利于提高脱水反应的效率，另一方面有利于控制得到晶型更加均一的三氧化二铁，从而有利于提高赤铁矿中铁的品位。
为了进一步提高脱水反应的效率，同时进一步提高赤铁矿中铁的品位以及晶型的均一性，优选地，焙烧处理的温度为100～200℃，时间为1～4h。
可以采用本领域常用的抽滤法和/或压滤法进行上述固液分离。在一种优选的实施方式中，固液分离的方法采用抽滤法，优选在固液分离的步骤之后，还包括将固相进行洗涤以得到固态渣。在固液分离之后对固相进行洗涤还有利于减少固态渣中的杂质，为后续焙烧处理提供有利条件。
在一种优选的实施方式中，在得到反应余液之后，利用铁铝渣制备赤铁矿的方法还包括：对反应余液进行后处理得到含镍钴锰中间产品；或者将反应余液返回代替至少部分水，配制混合浆料。得到的反应余液一方面可以进行后处理得到含镍钴锰中间产品，这样有利于提高有价金属元素的富集回收率，进一步提高铁铝渣的经济价值；另一方面，将得到的反应余液进行循环利用有利于节省部分制备混合浆料所需的水，有利于降低上述制备赤铁矿的成本。
为了使混合浆料中的固态物料与酸更加充分地接触并进行反应，优选地，混合浆料的固含量为20～35wt％，反应余液与铁铝渣的重量比为(1～3):1。
在一种优选的实施方式中，固态渣中的羟基氧化铁以α-FeOOH形式存在，赤铁矿中的铁元素以α-Fe2O3形式存在。
以下结合具体实施例对本申请作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本申请所要求保护的范围。
实施例1
本实施例1中铁铝渣来源于蛇纹石湿法冶炼工厂，该铁铝渣的组成成分如表1所示。
表1
| Fe(wt％) | Al(wt％) | Ni(wt％) | Co(wt％) | Mn(wt％) | |
| 铁铝渣 | 16.2 | 2.4 | 0.45 | 0.03 | 0.02 |
| 压滤后得到的固态渣 | 63.5 | 0.93 | 0.02 | 0.003 | 0.006 |
一种利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，如图1所示，包括：
将铁铝渣与水混合，得到混合浆料；其中铁铝渣与水的重量比为1:4；
使浓度为97.5wt％的硫酸以10mL/min的进料速率送入反应釜中，同时以100mL/min的进料速率将上述制得的混合浆料送入反应釜中，使得反应釜中的混合浆料中的固态物料与硫酸的重量比为1:0.3；将反应釜升温至190℃，在0.4MPa的压力条件下反应3h，采用板式压滤装置进行固液分离，得到固态渣和反应余液；该反应余液中的Al3+浓度为1790mg/L，将部分反应余液返回代替铁铝渣与水混合过程中的水，该部分反应余液与铁铝渣的重量比为3:1；
采用洗液对得到的固态渣进行淋洗，且该洗液的体积为固态渣的3倍；淋洗后的固态渣的组成成分如表1所示；
对淋洗后的固态渣进行焙烧处理，得到赤铁矿；其中焙烧处理的温度为50℃，时间为4h。
本实施例1最终制得的赤铁矿中铁元素含量为63.5wt％，铁元素的回收率为93.2％。
实施例2
铁铝渣的组成成分与实施例1相同。
与实施例1的区别在于：混合浆料制备过程中，铁铝渣与水的重量比为1:2；混合浆料的进料速率为10mL/min；反应釜中的混合浆料中的固态物料与硫酸的重量比为1:0.1；反应釜中的反应温度为160℃，压力为0.2MPa，反应时间为0.5h；采用抽滤装置进行固液分离，得到固态渣和反应余液，该反应余液中的Al3+浓度为1540mg/L，将部分反应余液返回代替铁铝渣与水混合过程中的水，该部分反应余液与铁铝渣的重量比为1:1；采用与实施例1相同的洗液对得到的固态渣进行搅洗，且该洗液的体积为固态渣的5倍；焙烧处理的温度为250℃，时间为1h。其余条件与实施例1相同。
本实施例2最终制得的赤铁矿中铁元素含量为64.3wt％，铁元素的回收率为91.7％。
实施例3
铁铝渣的组成成分与实施例1相同。
与实施例1的区别在于：混合浆料制备过程中，铁铝渣与水的重量比为1:3；混合浆料的进料速率为50mL/min；反应釜中的混合浆料中的固态物料与硫酸的重量比为1:0.2；反应釜中的反应温度为180℃，压力为0.3MPa，反应时间为2h；采用抽滤装置进行固液分离，得到固态渣和反应余液，该反应余液中的Al3+浓度为1638mg/L；采用与实施例1相同的洗液对得到的固态渣进行搅洗，且该洗液的体积为固态渣的3倍；焙烧处理的温度为150℃，时间为2h。其余条件与实施例1相同。
本实施例3最终制得的赤铁矿中铁元素含量为65.1wt％，铁元素的回收率为92.5％。
实施例4
铁铝渣的组成成分与实施例1相同。
与实施例1的区别在于：混合浆料制备过程中，铁铝渣与水的重量比为1:3；混合浆料的进料速率为20mL/min；反应釜中的混合浆料中的固态物料与硫酸的重量比为1:0.2；反应釜中的反应温度为180℃，压力为0.15MPa，反应时间为5h；采用抽滤装置进行固液分离，得到固态渣和反应余液，该反应余液中的Al3+浓度为1580mg/L；采用与实施例1相同的洗液对得到的固态渣进行搅洗(搅拌速率为500rpm)，且该洗液的体积为固态渣的3倍；焙烧处理的温度为150℃，时间为2h。其余条件与实施例1相同。
本实施例4最终制得的赤铁矿中铁元素含量为58.1wt％，铁元素的回收率为84.2％。
实施例5
铁铝渣的组成成分与实施例1相同。
与实施例1的区别在于：混合浆料中的固态物料与硫酸的重量比为1:0.2。
实施例6
铁铝渣的组成成分与实施例1相同。
与实施例1的区别在于：混合浆料中的固态物料与硫酸的重量比为1:0.4。
实施例7
利用铁铝渣制备赤铁矿的方法与实施例1相同。
与实施例1的区别在于采用的铁铝渣不同，该铁铝渣来源于蛇纹石湿法冶炼工厂，且该铁铝渣的组成成分如表2所示。
表2
| Fe(wt％) | Al(wt％) | Ni(wt％) | Co(wt％) | Mn(wt％) | |
| 铁铝渣 | 14.5 | 1.54 | 0.32 | 0.02 | 0.01 |
| 压滤后得到的固态渣 | 65.1 | 1.12 | 0.02 | 0.001 | 0.001 |
实施例8
利用铁铝渣制备赤铁矿的方法与实施例1相同。
与实施例1的区别在于采用的铁铝渣不同，该铁铝渣的组成成分如表3所示。
表3
| Fe(wt％) | Al(wt％) | Ni(wt％) | Co(wt％) | Mn(wt％) | |
| 铁铝渣 | 13.2 | 1.23 | 0.23 | 0.02 | 0.01 |
| 压滤后得到的固态渣 | 64.2 | 0.89 | 0.02 | 0.001 | 0.001 |
实施例9
铁铝渣的组成成分与实施例1相同。
与实施例1的区别在于：反应釜中的反应温度为160℃，压力为0.2MPa，反应时间为0.5h。
实施例10
铁铝渣的组成成分与实施例1相同。
与实施例1的区别在于：反应釜中的反应温度为180℃，压力为0.3MPa，反应时间为2h。
实施例11
铁铝渣的组成成分与实施例1相同。
与实施例1的区别在于：反应釜中的反应温度为200℃，压力为0.5MPa，反应时间为5h。
实施例12
铁铝渣的组成成分与实施例1相同。
与实施例1的区别在于：焙烧处理的温度为250℃，时间为1h。
实施例13
铁铝渣的组成成分与实施例1相同。
与实施例1的区别在于：焙烧处理的温度为300℃，时间为5h。
实施例14
铁铝渣的组成成分与实施例1相同。
与实施例1的区别在于：焙烧处理的温度为100℃，时间为4h。
实施例15
铁铝渣的组成成分与实施例1相同。
与实施例1的区别在于：焙烧处理的温度为200℃，时间为1h。
实施例16
铁铝渣的组成成分与实施例1相同。
与实施例1的区别在于：未将反应余液返回至铁铝渣与水的混合过程。
对比例1
铁铝渣的组成成分与实施例1相同。
与实施例1的区别在于：硫酸的浓度为90wt％，反应釜中的混合浆料中的固态物料与硫酸的重量比为1:1；反应后仅得到液相成分而没有固相成分；其余反应条件与实施例1相同。
对比例2
铁铝渣的组成成分与实施例7相同。
与实施例7的区别在于：硫酸的浓度为80％，反应釜中的混合浆料中的固态物料与硫酸的重量比为1:1；反应后仅得到液相成分而没有固相成分；其余反应条件与实施例7相同。
该对比例1中铁元素以Fe3+形式存在于液相中而无法实现富集。
表4总结了本申请上述全部实施例中制得的赤铁矿中铁元素的含量以及铁元素的回收率。
表4
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
比较实施例1至4以及对比例1可知，本申请提供的上述方法工艺流程简单，且铁元素与铝元素的分离效率较高，同时铁元素富集而形成的赤铁矿产品具有较高的应用价值。
比较实施例1、5和6可知，混合浆料中的固态物料与酸的用量比包括但不限于本申请优选范围，将其限定在本申请优选范围内有利于更好地控制反应过程的氢离子浓度，进而有利于提高羟基氧化铁的产率，进而有利于提高铁元素的回收率。
分别比较实施例1、8和对比例1、实施例7和2可知，本申请提供的上述方法适用于特定组成成分的铁铝渣中铁元素的富集和回收。
比较实施例1、9至11可知，反应的温度、压力和时间包括但不限于本申请优选范围，将其限定在本申请优选范围内有利于使反应进行地更加充分，同时有利于提高固态渣中羟基氧化铁的含量以及反应余液中Al3+的含量，有利于提高羟基氧化铁与Al3+的分离效率，从而有利于提高铁元素的富集率。
比较实施例1、12和13以及比较实施例1、14和15可知，焙烧处理的温度和时间包括但不限于本申请优选范围，将其限定在本申请优选范围内有利于进一步提高脱水反应的效率，同时进一步提高赤铁矿中铁的品位以及晶型的均一性。
比较实施例1和16可知，将得到的反应余液进行循环利用有利于节省部分制备混合浆料所需的水，有利于降低上述制备赤铁矿的成本。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里描述的那些以外的顺序实施。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (18)
1.一种利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，所述利用铁铝渣制备赤铁矿的方法包括：
将所述铁铝渣与水混合，得到混合浆料；其中所述铁铝渣中的成分包括氢氧化铁和氢氧化铝；
使所述混合浆料与酸发生反应，反应产物经固液分离后得到固态渣和反应余液；其中所述固态渣包括羟基氧化铁，所述反应余液中含有三价铝离子；以及
对所述固态渣进行焙烧处理，得到所述赤铁矿。
2.根据权利要求1所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，所述混合浆料中的固态物料与所述酸的重量比为1:(0.1～0.3)。
3.根据权利要求2所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，所述酸选自硫酸。
4.根据权利要求3所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，所述酸选自浓度为75～98wt％的硫酸。
5.根据权利要求1或2所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，所述铁铝渣与所述水的重量比为1:(2～4)。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，以所述铁铝渣的重量百分含量计，所述铁铝渣中的元素包括10～30wt％铁元素、1～7wt％铝元素、0～0.5wt％镍元素、0～0.03wt％钴元素以及0～0.03wt％锰元素。
7.根据权利要求6所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，以所述铁铝渣的重量百分含量计，所述铁铝渣中的元素包括10～20wt％所述铁元素、1～5wt％所述铝元素、0～0.5wt％所述镍元素、0～0.03wt％所述钴元素以及0～0.03wt％所述锰元素。
8.根据权利要求6所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，所述反应的温度为160～190℃，压力为0.2～0.4MPa，时间为0.5～3h。
9.根据权利要求8所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，所述反应在反应釜中进行。
10.根据权利要求1所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，所述混合浆料的进料速率为10～100mL/min，所述酸的进料速率为1～10mL/min。
11.根据权利要求10所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，所述混合浆料的进料速率为所述酸的进料速率的10倍。
12.根据权利要求9所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，所述焙烧处理的温度为50～250℃，时间为1～4h。
13.根据权利要求12所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，所述焙烧处理的温度为100～200℃，时间为1～4h。
14.根据权利要求1所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，所述固液分离的方法采用抽滤法和/或压滤法。
15.根据权利要求14所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，在所述固液分离的步骤之后，还包括将固相进行洗涤以得到所述固态渣。
16.根据权利要求1或14所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，在得到所述反应余液之后，所述利用铁铝渣制备赤铁矿的方法还包括：
对所述反应余液进行后处理得到含镍钴锰中间产品；或者
将所述反应余液返回代替至少部分水，配制所述混合浆料。
17.根据权利要求16所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，所述混合浆料的固含量为20～35wt％，所述反应余液与所述铁铝渣的重量比为(1～3):1。
18.根据权利要求1所述的利用铁铝渣制备赤铁矿的方法，其特征在于，所述固态渣中的所述羟基氧化铁以α-FeOOH形式存在，所述赤铁矿中的铁元素以α-Fe2O3形式存在。
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