CN111560403A - 一种甘油三酯型多不饱和脂肪酸及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种甘油三酯型多不饱和脂肪酸的制备方法，包括以下步骤：(1)将原料油脂与水混合后进行均质处理，经脂肪酶催化水解，得到游离脂肪酸盐、甘油；(2)将脂肪酸盐与甘油分离，得到脂肪酸盐；(3)将脂肪酸盐进行酸化处理得到游离脂肪酸；(4)将游离脂肪酸干燥后，进行分子蒸馏处理，得到长链的多不饱和脂肪酸；(5)将多不饱和脂肪酸与甘油混合，经脂肪酶催化进行酯化反应，得到甘油三酯型多不饱和脂肪酸。该方法得到的甘油三酯型多不饱和脂肪酸纯度高，多不饱和脂肪酸的氧化损失小，无化学物质残留。本发明还公开了一种甘油三酯型多不饱和脂肪酸及其在制备婴幼儿配方食品、健康食品、保健食品或医药用品中的应用。
Description
技术领域
本发明涉及微生物油脂领域，具体涉及一种甘油三酯型多不饱和脂肪酸及其制备方法和应用。
背景技术
多不饱和脂肪酸含有两个以上的双键，具有特殊的生物活性，在生物系统中有着广泛的功能，对于稳定细胞膜功能、调控基因表达、维持细胞因子和脂蛋白平衡、抗心血管疾病以及促进生长发育等方面起着重要作用。多不饱和脂肪酸主要包括n-3、n-6和n-9系列脂肪酸，其中n-6和n-3系列脂肪酸的生物活性更加受到重视。
多不包含脂肪酸通常通过鱼油提炼或产油微生物的发酵的方法获得，其中，甘油三酯型多不饱和脂肪酸主要通过产油微生物的发酵的方法获得。但通过产油微生物的发酵的方法获得的甘油三酯型多不饱和脂肪酸通常为中低纯度的多不饱和脂肪酸，主要应用于食品行业。其中在婴幼儿配方食品、中老年配方食品、保健食品等产品类别上有广泛的应用。而应用于医药行业时，则需要更高纯度的多不饱和脂肪酸。
目前，高纯度的多不饱和脂肪酸的生产，主要采用中低纯度的多不饱和脂肪酸为原料，采用色谱法、蒸馏法、溶剂提取法、低温结晶法、超临界萃取法以及尿素包合法来提纯，但产品形式主要是乙酯型的脂肪酸产品居多。乙酯型脂肪酸在安全性和人体吸收性方面不如甘油酯型脂肪酸，人体吸收率只有20％左右。
近来出现了将中低纯度的多不饱和脂肪酸油脂水解成游离脂肪酸，去掉其中的中短链脂肪酸，在重新酯化得到高纯度多不饱和脂肪酸的方法。但通常采用短链醇与短链脂肪酸反应的方式来去掉短链脂肪酸，但这样的处理方式一方面引入新的化学品，导致生产成本的升高，同时又产生食品安全风险。现有的多不饱和脂肪酸油脂的水解工艺中所使用的脂肪酶多为特异性酶，对油脂不同位上的脂肪酸的敏感性不同，油脂的水解速度缓慢，影响了生产的效率。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种甘油三酯型多不饱和脂肪酸的制备方法，该制备方法的多不饱和脂肪酸的氧化损失少，生产效率高，甘油三酯型多不饱和脂肪酸的纯度高，且无溶剂残留。
本发明进一步要解决的技术问题是提高甘油三酯型油脂中多不饱和脂肪酸的含量，将甘油三酯结构中的饱和脂肪酸去除，该甘油三酯型多不饱和脂肪酸的纯度高，多不饱和脂肪酸的生物活性高，安全风险低。
本发明还要解决的技术问题是提供一种甘油三酯型多不饱和脂肪酸在制备婴幼儿配方食品、健康食品、保健食品或医药用品中的应用。
为了解决上述技术问题，本发明第一方面提供一种甘油三酯型多不饱和脂肪酸的制备方法，包括以下步骤：(1)将含多不饱和脂肪酸的原料油脂与水混合后进行均质处理，经脂肪酶催化水解，得到游离脂肪酸盐、甘油；(2)将步骤(1)得到的脂肪酸盐与甘油分离，得到脂肪酸盐；(3)将步骤(2)得到的所述脂肪酸盐进行酸化处理得到游离脂肪酸；(4)将步骤(3)得到的游离脂肪酸干燥后，进行分子蒸馏处理，去除短链的脂肪酸，富集得到长链的多不饱和脂肪酸；(5)将步骤(4)得到的所述多不饱和脂肪酸与甘油混合，经脂肪酶催化进行酯化反应，得到所述甘油三酯型多不饱和脂肪酸。
根据本发明，在步骤(1)中，所述原料油脂与水的质量比为1:0.7-1.3；所述均质处理的温度为45-65℃、压力为20-100MPa；和/或，使用10-15％的氢氧化钠水溶液或氢氧化钾水溶液调控脂肪酶催化水解体系的PH为6-7.5。通过该优选技术方案，原料油脂与水的质量比为1:0.7-1.3时均质形成的乳液的油水接触面积更大；45-65℃的均质温度和20-100MPa的均质压力为能够使均质后的原料油脂与水充分混合，形成粒径更小的颗粒，与水的接触面积更大。大的油水接触面积有利于原料油脂与溶解在水中的脂肪酶的接触和水解，水解的速度更快，生产效率更高。而原料油的水解产生的游离脂肪酸会使得水解体系的PH值逐渐降低，超出脂肪酶发挥酶活性的PH值范围，因而需要实时添加碱性物质调控水解体系的PH值。在本发明中，可以使用本领域常用的各种碱性物质来调控水解体系的PH值，优选使用氢氧化钠水溶液或氢氧化钾水溶液来调控水解体系的PH值。使用的氢氧化钠水溶液或氢氧化钾水溶液的浓度在10-15％，PH值的调控范围为6-7.5，以保持脂肪酶的水解活性。使用氢氧化钠水溶液或氢氧化钾水溶液来调控水解体系的PH值还能够使原料油脂水解产生的游离脂肪酸变成钠盐或钾盐，阻碍水解反应的逆反应的发生。
根据本发明，在步骤(1)和步骤(5)中，所述脂肪酶为非特异性脂肪酶，优选为圆弧青酶脂肪酶(Penicillium cyclopium，PG37脂肪酶)、假丝酵母脂肪酶(candida rugosalipase，CRL)、黑曲霉脂肪酶(Aspergillus niger lipase)、诺维信脂肪酶435(Novozym435)、Lipozyme RM M和柱状假丝酵母脂肪酶(C.rugosa lipase,CRL)中的一种或多种。在该优选技术方案中，非特异性脂肪酶能够同时对原料油脂各个位上的脂肪酸进行水解，克服了特异脂肪酶水解时仅能水解原料油脂1、3位上的脂肪酸，2位脂肪酸需要重排到1位或3位才能水解的缺陷，加快水解反应速度。
根据本发明，在步骤(1)和步骤(5)中，所述脂肪酶催化的方法为将固定化脂肪酶直接加入水解釜中或将固定化脂肪酶制作成填充床进行催化水解，优选采用串联或并联的填充床进行催化反应。将脂肪酶固化处理后，直接投入水解釜中，或者将脂肪酶固化处理后，制作成填充床进行催化水解，能够使得脂肪酶固定在与水解底物充分接触的位置，扩大脂肪酶与水解底物的接触面积，加速水解反应的速度，并且能够减少水解过程中脂肪酶的损失，提高脂肪酶的利用率。采用串联或并联的填充式反应器能够进一步扩大酶促反应的接触面积，脂肪酶与水解底物的接触更加充分，能够进一步加快水解反应的速度。
根据本发明，在步骤(1)中，所述脂肪酶催化水解的加酶量为每克原料油脂添加100-500单位脂肪酶、水解温度为35-65℃、水解时间为8-72小时。在该优选技术方案中，所述脂肪酶催化水解的加酶量直接影响原料油脂的水解速度，但加酶量的增加又会显著提高生产成本。适宜的水解温度能够有效提高脂肪酶的水解速度，合适的水解时间能够使得原料油脂充分水解而又有较高的生产效率。在步骤(5)中，所述酯化反应的加酶量为游离脂肪酸量的5-20％、反应温度为35-55℃、搅拌速度为100-180rpm、反应时间为30-50小时。通过该优选技术方案，在无水的环境下，上述反应条件更加有利于酯化反应的进行。
根据本发明，在步骤(4)中，所述分子蒸馏处理的压力小于0.5Pa、温度为120-185℃、进料速度为15-20千克/小时、刮膜转速110-180rpm。在该优选技术方案中，小于0.5Pa的压力不仅降低了游离脂肪酸的沸腾温度，防止游离脂肪酸的受热分解，还增加了蒸汽分子的平均自由程，更有利于气体分子到达冷凝表面而冷凝。130-185℃的温度能够使十二到二十碳的短、中链脂肪酸渐次蒸发，并在冷凝表面冷凝而与长链的多不饱和脂肪酸分离，分离得到的多不饱和脂肪酸的纯度更高。15-20千克/小时的进料速度和120-180rpm的刮膜转速能够使得游离脂肪酸形成一层极薄、呈湍流状的液膜，更有利于游离脂肪酸温度的升高和蒸发。
根据本发明，所述制备的过程均在隔氧状态下进行。所述隔氧状态，可以是将原料、中间态物质和反应产物的存放或者反应容器抽成真空状态，也可以是在存放或者反应容器中充入氮气等惰性气氛以隔绝氧气。
根据本发明，所述原料油脂为DHA藻油和/或ARA藻油。DHA藻油和ARA藻油分别富含DHA和ARA，DHA和ARA的生物活性强，应用范围广，市场需求大。
本发明第二方面提供了一种根据本发明第一方面提供的方法得到的甘油三酯型多不饱和脂肪酸；其中，甘油三酯型DHA或甘油三酯型ARA含量不低于72％；且甘油一酯含量不高于15％，甘油二酯含量不高于10％，甘油三酯含量不低于75％。
本发明第三方面提供了一种本发明提供的甘油三酯型多不饱和脂肪酸在制备婴幼儿配方食品、健康食品、保健食品或医药用品中的应用。
通过上述技术方案，本发明的有益效果为：
1、本发明中采用分子蒸馏的技术分离游离脂肪酸中的短、中链脂肪酸，能够得到纯度更高的多不饱和脂肪酸。避免了采用传统的短链醇酯化的化学处理分离方式时，在使用有机溶剂的条件下用短链醇来去除短链与中链脂肪酸时，所导致的生产过程中多不饱和脂肪酸的部分连带酯化损失或者有机溶剂的残留。本发明的分离过程不使用化学溶剂，不添加新的化学品，避免了多不饱和脂肪酸与短链醇反应损失和有机溶剂残留所带来的食品安全风险。
2、本发明中在原料油脂进行水解反应前，将原料油脂与水混合后进行均质处理，使得原料油脂在水中形成微小的颗粒，增加了原料油脂与水和脂肪酶的接触面积，同时能够服长链多不饱和脂肪酸的扭曲分子结构所导致脂肪酶水解时的位阻效应，加快原料油脂与水在脂肪酶的作用下发生水解反应的速度，提高水解反应的效率。
3、本发明中所使用的脂肪酶采用了采用非特异性脂肪酶。传统的水解工艺中所使用的特异脂肪酶仅仅对1、3位脂肪酸敏感，在水解过程中仅能直接水解1、3位上的脂肪酸，而不能直接水解2位上的脂肪酸。在水解过程中，2位脂肪酸需要等1、3位脂肪酸水解完成后，再换位到1位或3位后才能水解，油脂的水解速度缓慢。本发明所采用的非特异性脂肪酶水解时能够从多位对脂肪酸进行水解，加快水解反应速度，提高了生产的效率。
4、本发明中的整个制备过程均在隔氧环境下进行，避免反应和存储过程中多不饱和脂肪酸发生氧化，提高了甘油三酯型多不饱和脂肪酸的最终产品品质。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
在本发明中，在未作特别说明的情况下，所使用的百分比值均表示重量百分比。
以下通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细描述。以下实施例中所使用的DHA藻油是临沂友康生物科技有限公司生产的裂壶藻发酵的DHA油脂；ARA藻油是临沂友康生物科技有限公司生产的高山被饱霉发酵的ARA油脂；水使用反渗透的纯净水；所使用的脂肪酶为诺维信公司或杭州维康科技有限公司生产；充入的氮气是广州中山极高科技有限公司生产的JH-PN49-10型制氮机生产的纯度为99.99％的氮气；分子蒸馏设备是四川久远化工技术有限公司生产的DZ-80型“三级短程分子蒸馏设备”；其他设备均为常规化工设备，试剂均为市售分析纯制剂。产品成分的检测均按照国标中的规定进行测定。
实施例1
(1)取100Kg藻油来源的DHA精炼油(DHA含量43％)，置于水解釜中，加入100Kg的水，在55℃的温度、60MPa的压力下均质处理10分钟。按200单位/克油脂的比例用固定化假丝酵母脂肪酶和200单位/克油脂的比例用固定化柱状假丝酵母脂肪酶设置串联的填充床，将均质好的原料加入填充床，用氢氧化钠水溶液调节PH值至4.8，抽负压到-0.09MPa后充入氮气至釜内压力0.05-0.09MPa。在50℃的温度下水解45小时，在水解过程进行4.5小时后在线自动添加12％氢氧化钠水溶液，将水解体系的PH值维持在6.8-7。45小时后结束水解反应，得到含游离脂肪酸钠和甘油的混合物。
(2)将步骤(1)得到的混合物置用氮气压送到暂存罐中，用蝶式过滤机过滤回收脂肪酶，并得到游离脂肪酸钠盐和甘油的混合物，在暂存罐中充氮气的条件下，静置4-6小时，分离并去掉甘油和水，得到脂肪酸钠。
(3)将步骤(2)得到的脂肪酸钠用10％的硫酸溶液酸化，静置2-3小时后分离去掉水得到游离脂肪酸；
(4)将步骤(3)得到的游离脂肪酸加热到80-90℃，并抽真空至-0.09MPa，真空脱水30-50分钟；开启三级短程分子蒸馏系统，三级分子蒸馏设备的工作参数如表1所示：
表1实施例1分子蒸馏参数表
| 一级蒸馏 | 二级蒸馏 | 三级蒸馏 | |
| 蒸发器温度(℃) | 125-135 | 150-165 | 170-180 |
| 冷凝面温度(℃) | 50-65 | 65-75 | 75--85 |
| 真空度(Pa) | 0.3-0.4 | 0.3-0.1 | 0.1-0.06 |
| 进料速度(kg/h) | 16-18 | 16-18 | 16-18 |
| 刮板转速(rpm) | 165 | 145 | 125 |
经过三级短程分子蒸馏系统的处理后，收集重相得到高纯度长链多不饱和脂肪酸。
(5)取步骤(4)得到的多不饱和脂肪酸20kg，加入2.8Kg的甘油，再加入3Kg的Novozym 435酯化酶进行酯化反应，保持反应温度在45℃，并以140rpm的速度搅拌，反应40小时后，加入4Kg 65℃的热水洗涤，然后静置2小时分离过量的甘油与水的混合物，得到甘油三酯型多不饱和脂肪酸。
实施例2
(1)取100Kg藻油来源的DHA毛油(DHA含量45％)，置于水解釜中，加入70Kg的水，在45℃的温度、20MPa的压力下均质处理10分钟。按100单位/克油脂的比例用固定化圆弧青酶脂肪酶设置填充床，将均质好的原料加入填充床，用氢氧化钾水溶液调节PH值至4.8，抽负压到-0.09MPa后充入氮气至釜内压力0.05-0.09MPa。在35℃的温度下水解72小时，在水解过程进行4.5小时后在线自动添加10％氢氧化钾水溶液，将水解体系的PH值维持在6-6.5。72小时后结束水解反应，得到含游离脂肪酸钠和甘油的混合物。
(2)将步骤(1)得到的混合物置用氮气压送到暂存罐中，用蝶式过滤机过滤回收脂肪酶，并得到游离脂肪酸钾盐和甘油的混合物，在暂存罐中充氮气的条件下，静置4-6小时，分离去掉甘油和水，得到脂肪酸钠。
(3)将步骤(2)得到的脂肪酸钠用10％的硫酸溶液酸化，静置2-3小时后分离去掉水得到游离脂肪酸；
(4)将步骤(3)得到的游离脂肪酸加热到80-90℃，并抽真空至-0.09MPa后，脱水30-50分钟；开启三级短程分子蒸馏系统，三级分子蒸馏设备的工作参数如表2所示：
表2实施例2分子蒸馏参数表
| 一级分子蒸馏系统 | 二级分子蒸馏系统 | 三级分子蒸馏系统 | |
| 蒸发器温度，℃ | 120-128 | 130-155 | 160-170 |
| 冷凝面温度，℃ | 45-55 | 55-65 | 65--75 |
| 真空度，Pa | 0.3-0.4 | 0.3-0.1 | 0.1-0.06 |
| 进料速度,kg/h | 15-17 | 15-17 | 15-17 |
| 刮板转速,rpm | 155 | 135 | 110 |
经过三级短程分子蒸馏系统的处理后，收集重相得到高纯度长链多不饱和脂肪酸。
(5)取步骤(4)得到的多不饱和脂肪酸20kg，加入2Kg的甘油，再加入1Kg的Novozym435酯化酶进行酯化反应，保持反应温度在35℃，并以100rpm的速度搅拌，反应50小时后，加入4Kg 65℃的热水洗涤，然后静置2小时分离过量的甘油与水的混合物，得到甘油三酯型多不饱和脂肪酸。
实施例3
(1)取100Kg高山被饱霉来源的ARA精炼油(ARA含量46％)，置于水解釜中，加入130Kg的水，在65℃的温度、100MPa的压力下均质处理10分钟，按500单位/克油脂的比例加入黑曲霉脂肪酶(Aspergillus niger lipase)，用氢氧化钠水溶液调节PH值至4.8，原料进入水解釜后抽负压到-0.09MPa后充入氮气至釜内压力0.05-0.09MPa。在65℃的温度下水解8小时，在水解过程进行4.5小时后在线自动添加15％氢氧化钠水溶液，将水解体系的PH值维持在7-7.5。8小时后结束水解反应，得到含游离脂肪酸钠和甘油的混合物。
(2)将步骤(1)得到的混合物置用氮气压送到暂存罐中，用蝶式过滤机过滤回收脂肪酶，并得到游离脂肪酸钠盐和甘油的混合物，在暂存罐中充氮气的条件下，静置4-6小时，分离去掉甘油，得到脂肪酸钠。
(3)将步骤(2)得到的脂肪酸钠用10％的硫酸溶液酸化，静置2-3小时后分离去掉水得到游离脂肪酸；
(4)将步骤(3)得到的游离脂肪酸加热到80-90℃，并抽真空至-0.09MPa后，脱水30-50分钟；开启三级短程分子蒸馏系统，分别将三级分子蒸馏系统的工作参数如表3所示：
表3实施例3分子蒸馏参数表
| 一级分子蒸馏系统 | 二级分子蒸馏系统 | 三级分子蒸馏系统 | |
| 蒸发器温度，℃ | 130-140 | 155-170 | 175-185 |
| 冷凝面温度，℃ | 50-65 | 65-75 | 75--85 |
| 真空度，Pa | 0.3-0.4 | 0.3-0.1 | 0.1-0.06 |
| 进料速度,kg/h | 18-20 | 18-20 | 18-20 |
| 刮板转速,rpm | 180 | 160 | 135 |
经过三级短程分子蒸馏系统的处理后，收集重相得到高纯度长链多不饱和脂肪酸。
(5)取步骤(4)得到的多不饱和脂肪酸20kg，加入3.6Kg的甘油，再加入4Kg的Lipozyme RM M进行酯化反应，保持反应温度在55℃，并以180rpm的速度搅拌，反应30小时后，加入4Kg 65℃的热水洗涤，然后静置2小时分离过量的甘油与水的混合物，得到甘油三酯型多不饱和脂肪酸。
对照例
(1)取100Kg藻油来源的DHA精炼油(DHA含量43％)，置于水解釜中，加入100Kg的水，在55℃的温度、60MPa的压力下均质处理10分钟，按400单位/克油脂的比例加入米黑根毛霉脂肪酶(RML)这一特异性酶,用氢氧化钠水溶液调节PH值，原料进入水解釜后抽负压到-0.09MPa后充入氮气至釜内压力0.05-0.09MPa。在50℃的温度下水解82小时，在水解过程中使用在线添加12％氢氧化钠水溶液将水解体系的PH值维持在6.8-7。82小时后结束水解反应，得到含游离脂肪酸钠和甘油的混合物。
(2)将步骤(1)得到的混合物置用氮气压送到暂存罐中，用蝶式过滤机过滤回收脂肪酶，并得到游离脂肪酸钠盐和甘油的混合物，在暂存罐中充氮气的条件下，静置4-6小时，分离并去掉甘油和水，得到脂肪酸钠。
(3)将步骤(2)得到的脂肪酸钠用10％的硫酸溶液酸化，静置2-3小时后分离去掉水得到游离脂肪酸；
(4)将步骤(3)得到的游离脂肪酸加热到80-90℃，并抽真空至-0.09MPa，真空脱水30-50分钟；然后按照表4所示的参数缓慢降温，对游离脂肪酸进行冬化处理，使得饱和脂肪酸结晶析出，然后用板框压滤器过滤去掉结晶的饱和脂肪酸，得到多不饱和脂肪酸。
表4游离脂肪酸冬化参数表
经过冬化处理后，收集滤液得到高纯度长链多不饱和脂肪酸。
(5)取步骤(4)得到的多不饱和脂肪酸20kg，加入2.3Kg的甘油，再加入3.5Kg的米黑根毛霉脂肪酶(RML)进行酯化反应，保持反应温度在45℃，并以140rpm的速度搅拌，反应40小时后，加入4Kg 65℃的热水洗涤，然后静置2小时分离过量的甘油与水的混合物，得到甘油三酯型多不饱和脂肪酸。
检测各实施例和对照例得到的多不饱和脂肪酸中的DHA或ARA含量、甘油一酯、甘油二酯、甘油三酯的含量。结果如表5所示。
表5各实施例及对照例得到的多不饱和脂肪酸成分检测结果
| 实施例编号 | DHA/ARA(％) | 甘油一酯(％) | 甘油二酯(％) | 甘油三酯(％) |
| 实施例1 | 87.1 | 8.5 | 6.2 | 85.3 |
| 实施例2 | 85.8 | 11.3 | 6.6 | 82.1 |
| 实施例3 | 84.3 | 14.3 | 6.9 | 78.8 |
| 对照例 | 62.3 | 17.9 | 11.3 | 70.8 |
通过表1的结果可以看出，采用本发明的方法的实施例1-3所得到的甘油三酯型多不饱和脂肪酸中的DHA/ARA的含量要明显多于采用对照例的方法所得到的甘油三酯型多不饱和脂肪酸中的DHA/ARA含量。而且，相比于对照例，采用实施例1-3的方法所得到的多不饱和脂肪酸中的甘油三脂型多不饱和脂肪酸的占比更高，甘油一脂型多不饱和脂肪酸或甘油二脂型多不饱和脂肪酸的占比较低。同时，采用本发明的方法的实施例1-3，甘油三酯型多不饱和脂肪酸的生产时间更短，效率更高。本发明的甘油三酯型多不饱和脂肪酸的制备方法具有更高的经济价值。所得到的甘油三酯型多不饱和脂肪酸，多不饱和脂肪酸的纯度更高，具有更高的药用和食用价值。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种甘油三酯型多不饱和脂肪酸的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将含多不饱和脂肪酸的原料油脂与水混合后进行均质处理，经脂肪酶催化水解，得到游离脂肪酸盐、甘油；
(2)将步骤(1)得到的脂肪酸盐与甘油分离，得到脂肪酸盐；
(3)将步骤(2)得到的所述脂肪酸盐进行酸化处理得到游离脂肪酸；
(4)将步骤(3)得到的游离脂肪酸干燥后，进行分子蒸馏处理，去除短链的脂肪酸，富集得到长链的多不饱和脂肪酸；
(5)将步骤(4)得到的所述多不饱和脂肪酸与甘油混合，经脂肪酶催化进行酯化反应，得到所述甘油三酯型多不饱和脂肪酸。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述原料油脂与水的质量比为1:0.7-1.3；所述均质处理的温度为45-65℃、压力为20-100MPa；和/或
使用10-15％的氢氧化钠水溶液或氢氧化钾水溶液调控脂肪酶催化水解体系的PH为6-7.5。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)和步骤(5)中，所述脂肪酶为非特异性脂肪酶，优选为圆弧青酶脂肪酶、假丝酵母脂肪酶、黑曲霉脂肪酶、诺维信脂肪酶435、Lipozyme RM M和柱状假丝酵母脂肪酶中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)和步骤(5)中，所述脂肪酶催化的方法为将固定化脂肪酶直接加入水解釜中或将固定化脂肪酶制作成填充床进行催化水解，优选采用串联或并联的填充床进行催化反应。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述脂肪酶催化水解的加酶量为每克原料油脂添加100-500单位脂肪酶、水解温度为35-65℃、水解时间为8-72小时；在步骤(5)中，所述甘油的添加量为多不饱和脂肪酸重量的10-18％，所述酯化反应的加酶量为游离脂肪酸量的5-20％、反应温度为35-55℃、搅拌速度为100-180rpm、反应时间为30-50小时。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(4)中，所述分子蒸馏处理的压力小于0.5Pa、温度为120-185℃、进料速度为15-20千克/小时、刮膜转速110-180rpm。
7.根据权利要求1至6中任一所述的方法，其特征在于，所述制备的过程均在隔氧状态下进行。
8.根据权利要求1至6中任一所述的方法，其特征在于，所述原料油脂为DHA藻油和/或ARA藻油。
9.一种甘油三酯型多不饱和脂肪酸，其特征在于：根据权利要求1至8中任一项所述的方法制得；其中，甘油三酯型DHA或甘油三酯型ARA含量不低于72％；且甘油一酯含量不高于15％，甘油二酯含量不高于10％，甘油三酯含量不低于75％。
10.权利要求9所述的甘油三酯型多不饱和脂肪酸在制备婴幼儿配方食品、健康食品、保健食品或医药用品中的应用。
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