CN111514655A - 一种高效耐腐过滤材料的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高效耐腐过滤材料的生产工艺，涉及滤料，旨在解决现有技术中缺乏有效结合PPS纤维和玻纤膨体纱的技术，其技术方案要点是：一种高效耐腐过滤材料的生产工艺，包括四个步骤，依次为基布制备、过滤层成型、迎尘层成型以及后整定型。本发明的一种高效耐腐过滤材料的生产工艺，有效提升玻纤膨体纱纤维的抗热缩效果和PPS纤维的抗腐蚀效果，实现了玻纤膨体纱纤维和PPS纤维的有效结合。

Description

一种高效耐腐过滤材料的生产工艺

技术领域

本发明涉及滤料，更具体地说，它涉及一种高效耐腐过滤材料的生产工艺。

背景技术

布是由天然纤维或合成纤维织成的过滤介质，主要应用于空气过滤和清除粉尘，集尘粉末，以净化空气，保护环境，主要运用在冶炼厂、化工厂、制糖、染料、医药、食品等工业。

但是在运用到高温又腐蚀性大的工况环境，如锌冶炼、燃煤锅炉等，这些工况温度不稳定，高时超200℃时使用纯PPS滤材很容易造成收缩，用其他材料，耐腐蚀上又达不到要求；因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

为解决上述无法兼顾抗腐蚀和高温耐收缩两种滤料性能的问题，申请人采用玻纤膨体纱运用到滤料的基布之中，并结合PPS纤维，但是现有技术中缺乏有效结合PPS纤维和玻纤膨体纱的技术；因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种高效耐腐过滤材料的生产工艺，有效提升玻纤膨体纱纤维的抗热缩效果和PPS纤维的抗腐蚀效果，实现了玻纤膨体纱纤维和PPS纤维的有效结合。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种高效耐腐过滤材料的生产工艺，包括四个步骤，依次为基布制备、过滤层成型、迎尘层成型以及后整定型，所述基布制备包括如下步骤：A1、通过开包机分别将玻纤膨体纱纤维和PPS纤维打散，并分别送至开松机进行开松，完成开松后分别送至两个大仓存储玻纤膨体纱纤维和PPS纤维；A2、将开松好的玻纤膨体纱纤维通过储棉箱风机输送到气压棉箱喂入机，经自动称重达预定值后，送入到纬向梳理机进行分梳和成网输送给纬向铺网机；A3、完成铺网的玻纤膨体纱纤维通过输送带送入预针刺机进行预针刺，制得预定长宽的片状玻纤膨体布；A4、将开松好的PPS纤维通过储棉箱风机输送到气压棉箱喂入机，经自动称重达预定值后，送入到第一台径向梳理机进行分梳和成网后，输送给第一台径向铺网机，由第一台径向铺网机制得PPS纤维网；A5、PPS纤维网通过输送带送入第一台主针刺机，通过输送带将片状玻纤膨体布送入第一台主针刺机，并铺设于PPS纤维网之上，并由第一台主针刺机完成片状玻纤膨体布和PPS纤维网的针刺连接，制得基布。

通过采用上述技术方案，步骤A1分别开包和开松玻纤膨体纱纤维和PPS纤维，并对两者分别进行大批量存储，从而确保后整定型和过滤层成型纤维原料的供应持续性；步骤A2和步骤A4通过分别对进入到气压棉箱喂入机的玻纤膨体纱纤维和PPS纤维进行称重，从而确保两种纤维的比例满足生产要求；步骤A2对玻纤膨体纱纤维进行独立梳理和铺网，步骤A4对PPS纤维进行独立梳理和铺网，再由步骤A5进行针刺连接，使得制得的基布中的玻纤膨体纱纤维和PPS纤维具有经纬分明的特点，从而在生产滤袋时可以将滤料的纬向两侧进行固定，使得玻纤膨体纱纤维主要承担滤袋圆周向防收缩，滤袋的纵向防收缩主要由滤袋的自重和滞留于滤袋内部的被过滤物完成，有效提高玻纤膨体纱纤维抗热塑能力的利用率，同时，PPS纤维主要集中于滤袋的内侧，从而能够对玻纤膨体纱纤维进行更好的腐蚀性保护，此处需要说明，现有技术中混合针刺不同的纤维，一般会在梳理过程中充分混合两种或者多种不同的纤维，再进行铺网和针刺，这样的方式与本发明所公开的方式相比，玻纤膨体纱纤维的抗热缩方向过于分散，影响实际抗热缩效果，PPS纤维无法对玻纤膨体纱纤维进行有效的腐蚀性保护；步骤A3对铺网后的玻纤膨体纱进行预针刺，制成片状玻纤膨体布，从而在步骤A5进行第一次主针刺时，能够以相对连接紧密的片状玻纤膨体布进行支撑，以避免两种不同纤维同时处于松散状态下进行针刺固定，的导致松散的隐患发生；综上所述，本发明根据玻纤膨体纱纤维和PPS纤维的实际目的，以及滤材制备为滤袋之后的实际状态，调整优化基布的生产工艺，有效提升玻纤膨体纱纤维的抗热缩效果和PPS纤维的抗腐蚀效果，实现了玻纤膨体纱纤维和PPS纤维的有效结合。

本发明进一步设置为：所述过滤层成型包括如下步骤：B1、通过收卷机拉扯基布穿过第一台主针刺机和第二台主针刺机前进预定长度后停止拉扯；B2、将A1步骤中开松好的PPS纤维通过储棉箱风机送到气压棉箱喂入机，经自动称重达预定值后，送入到第二台径向梳理机进行分梳和成网后，输送给第二台径向铺网机，由第二台径向铺网机制得过滤外层纤维网，并通过输送带将过滤外层纤维网送入第二台主针刺机，且位于基布下方；B3、将A1步骤开松好的PPS纤维送入到气压棉箱喂入机，进行称重达预定值后，依次送入第二台径向梳理机和第二台径向铺网机，制得过滤内层纤维网，并通过输送带将过滤内层纤维网送入第二台主针刺机，且位于基布上方；B4、由第二台主针刺机进行一正一反和不同的针刺频率进行反复针刺，达到预定的针刺密度，于基布的两个表面分别形成过滤内层和过滤外层，制得胚布，并由收卷机完成胚布收卷。

通过采用上述技术方案，步骤B1直线排列第一台主针刺机和第二台主针刺机，从而实现第一次主针刺和第二次主针刺的同步进行，有效提高生产效率；步骤B2过滤成型所用PPS纤维来自于步骤A1所存储的PPS纤维，从而节省了过滤层成型时的工艺步骤，进一步提高生产效率；步骤B2和步骤B3另外增设第二台径向梳理机和第二台径向铺网机用于制备过滤内层纤维网和过滤外层纤维网，从而为同步进行基布制备和过滤层成型提供设备条件；步骤B4过滤内层和过滤外层同时针刺固定于基布之上，有效确保过滤内层和过滤外层透气性的一致，进而确保两者过滤效率和过滤精度一致。

本发明进一步设置为：所述迎尘层成型包括如下步骤：C1、通过摆布机开卷后的胚布，并通过收卷机拉扯胚布穿过储存有PTFE乳液的浸渍箱内浸渍；C2、通过热压辊压平离开浸渍箱的胚布，并通过吹风机吹击过滤内层表面的PTFE乳液；C3、拉扯胚布继续前进穿过高温固化机通过高温使PTFE乳液固定。

通过采用上述技术方案，步骤C1重新开卷胚布，其原因在于基布制备和过滤层成型时胚布为间歇式前进，而迎尘层成型时无需胚布呈间歇式前进，连续式前进能够提高迎尘层的均匀性和生产效率，因此需要收卷并重新开卷；步骤C2采用浸渍结合吹风的方式实现PTFE乳液的涂抹，有效提高PTFE乳液于过滤内层的均匀性，同时，还能够将部分PTFE乳液吹入到过滤内层内部，有效提高迎尘层对于过滤内层的保护效果；步骤C2和步骤C3采用浸渍、吹风和高温固化，实现PTFE乳液的固定，相较于现有技术中通过粘贴PTFE薄膜的方式，有效降低迎尘层的厚度，从而降低迎尘层对于过滤效率的影响，并提高迎尘层与过滤内层的连接强度和连接紧密性。

本发明进一步设置为：所述后整定型包括如下步骤：D1、拉扯完成迎尘层成型后的滤料穿过定型机进行热力定型，保证表层化工得到深层处理；D2、在没有完全冷却定型时，穿过压光机按设定的压力值进行表面压光；D3、穿过冷却辊快速冷却滤料，完成后整定型。

通过采用上述技术方案，步骤D1对滤料进行热力定型处理，从而提高滤料的材料稳定性；步骤D2利用热力定型后的余温进行压光处理，在进一步提高迎尘层表面均匀性的同时，有效提高热能的利用率；步骤D3加速滤料冷却，以降低因空气进入滤料内部而造成鼓包的隐患。

本发明进一步设置为：所述基布制备A5步骤中PPS纤维网连续送入第一台主针刺机，相邻送入的片状玻纤膨体布之间具有一叠加条，制得的基布等间距形成有加固厚条。

通过采用上述技术方案，PPS纤维网连续送入，从而使得基布与过滤内层的连接面更加平整，使得后期滤袋制备后其内部表面更加平整，进而降低因粉尘滞留于袋身的凸起位置，而影响实际过滤效率；相邻的片状膨体布之间叠加形成加固厚条，从而使得相邻片状膨体布之间相互连接，有效确保基布的整体结构强度。

本发明进一步设置为：所述第一台主针刺机设定的针刺密度为40-50（刺/cm²），第二台主针刺机设定的针刺密度为20-30（刺/cm²）。

通过采用上述技术方案，增大第一台主针刺机的针刺密度，从而提高PPS纤维与玻纤膨体纱纤维的连接紧密性，进而确保基布的强度，需要说明的是，在第二次主针刺时，PPS纤维能够被刺入到基布的刺孔中，从而减小基布刺孔的孔隙，进而提高基布的过滤能力；降低第二台主针刺机的针刺密度，从而确保滤料的整体过滤精度。

本发明进一步设置为：所述迎尘层成型C2步骤在热压辊压平胚布时，通过刮板刮离粘附于过滤外层的PTFE乳液。

通过采用上述技术方案，避免过滤外层堆积PTFE乳液而影响滤料的过滤效率，此处需要说明，过滤外层处于外外表面并不会被粉尘冲击，因此无需设置迎尘层。

综上所述，本发明具有以下有益效果：根据玻纤膨体纱纤维和PPS纤维的实际目的，以及滤材制备为滤袋之后的实际状态，调整优化基布的生产工艺，有效提升玻纤膨体纱纤维的抗热缩效果和PPS纤维的抗腐蚀效果，实现了玻纤膨体纱纤维和PPS纤维的有效结合；实现第一次主针刺和第二次主针刺的同步进行，有效提高生产效率；节省了过滤层成型时的工艺步骤，进一步提高生产效率；为同步进行基布制备和过滤层成型提供设备条件；确保过滤内层和过滤外层透气性的一致，进而确保两者过滤效率和过滤精度一致；过滤层成型采用连续式前进提高迎尘层的均匀性和生产效率；采用浸渍结合吹风的方式实现PTFE乳液的涂抹，有效提高PTFE乳液于过滤内层的均匀性，并提高迎尘层对于过滤内层的保护效果；有效降低迎尘层的厚度，从而降低迎尘层对于过滤效率的影响，并提高迎尘层与过滤内层的连接强度和连接紧密性；对滤料进行热力定型处理，从而提高滤料的材料稳定性；利用热力定型后的余温进行压光处理，在进一步提高迎尘层表面均匀性的同时，有效提高热能的利用率；加速滤料冷却，以降低因空气进入滤料内部而造成鼓包的隐患；PPS纤维网连续送入，从而使得基布与过滤内层的连接面更加平整，使得后期滤袋制备后其内部表面更加平整；相邻的片状膨体布之间叠加形成加固厚条，从而使得相邻片状膨体布之间相互连接，有效确保基布的整体结构强度；增大第一台主针刺机的针刺密度，从而提高PPS纤维与玻纤膨体纱纤维的连接紧密性；降低第二台主针刺机的针刺密度，从而确保滤料的整体过滤精度；避免过滤外层堆积PTFE乳液而影响滤料的过滤效率。

附图说明

图1为本发明基布制备和过滤层成型的流程图；

图2为本发明迎尘层和后整定型的流程图；

图3为本发明所生产的滤料的截面示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

一种高效耐腐过滤材料的生产工艺，如图1、图2所示，包括四个步骤，依次为基布制备、过滤层成型、迎尘层成型以及后整定型，参见图1，基布制备包括如下步骤：A1、通过开包机分别玻纤膨体纱纤维和PPS纤维打散，并分别送至开松机进行开松，完成开松后分别送至两个大仓存储玻纤膨体纱纤维和PPS纤维；A2、将开松好的玻纤膨体纱纤维通过储棉箱风机输送到气压棉箱喂入机，经自动称重达预定值后，送入到纬向梳理机进行分梳和成网输送给纬向铺网机；A3、完成铺网的玻纤膨体纱纤维通过输送带送入预针刺机进行预针刺，制得预定长宽的片状玻纤膨体布；A4、将开松好的PPS纤维通过储棉箱风机输送到气压棉箱喂入机，经自动称重达预定值后，送入到第一台径向梳理机进行分梳和成网后，输送给第一台径向铺网机，由第一台径向铺网机制得PPS纤维网；A5、PPS纤维网通过输送带送入第一台主针刺机，通过输送带将片状玻纤膨体布送入第一台主针刺机，并铺设于PPS纤维网之上，并由第一台主针刺机完成片状玻纤膨体布和PPS纤维网的针刺连接，制得基布。

步骤A1分别开包和开松玻纤膨体纱纤维和PPS纤维，并对两者分别进行大批量存储，从而确保后整定型和过滤层成型纤维原料的供应持续性；步骤A2和步骤A4通过分别对进入到气压棉箱喂入机的玻纤膨体纱纤维和PPS纤维进行称重，从而确保两种纤维的比例满足生产要求；步骤A2对玻纤膨体纱纤维进行独立梳理和铺网，步骤A4对PPS纤维进行独立梳理和铺网，再由步骤A5进行针刺连接，使得制得的基布中的玻纤膨体纱纤维和PPS纤维具有经纬分明的特点，从而在生产滤袋时可以将滤料的纬向两侧进行固定，使得玻纤膨体纱纤维主要承担滤袋圆周向防收缩，滤袋的纵向防收缩主要由滤袋的自重和滞留于滤袋内部的被过滤物完成，有效提高玻纤膨体纱纤维抗热塑能力的利用率，同时，PPS纤维主要集中于滤袋的内侧，从而能够对玻纤膨体纱纤维进行更好的腐蚀性保护，此处需要说明，现有技术中混合针刺不同的纤维，一般会在梳理过程中充分混合两种或者多种不同的纤维，再进行铺网和针刺，这样的方式与本发明所公开的方式相比，玻纤膨体纱纤维的抗热缩方向过于分散，影响实际抗热缩效果，PPS纤维无法对玻纤膨体纱纤维进行有效的腐蚀性保护；步骤A3对铺网后的玻纤膨体纱进行预针刺，制成片状玻纤膨体布，从而在步骤A5进行第一次主针刺时，能够以相对连接紧密的片状玻纤膨体布进行支撑，以避免两种不同纤维同时处于松散状态下进行针刺固定，的导致松散的隐患发生；综上所述，本发明根据玻纤膨体纱纤维和PPS纤维的实际目的，以及滤材制备为滤袋之后的实际状态，调整优化基布的生产工艺，有效提升玻纤膨体纱纤维的抗热缩效果和PPS纤维的抗腐蚀效果，实现了玻纤膨体纱纤维和PPS纤维的有效结合。

参见图1，过滤层成型包括如下步骤：B1、通过收卷机拉扯基布穿过第一台主针刺机和第二台主针刺机前进预定长度后停止拉扯；B2、将A1步骤中开松好的PPS纤维通过储棉箱风机送到气压棉箱喂入机，经自动称重达预定值后，送入到第二台径向梳理机进行分梳和成网后，输送给第二台径向铺网机，由第二台径向铺网机制得过滤外层纤维网，并通过输送带将过滤外层纤维网送入第二台主针刺机，且位于基布下方；B3、将A1步骤开松好的PPS纤维送入到气压棉箱喂入机，进行称重达预定值后，依次送入第二台径向梳理机和第二台径向铺网机，制得过滤内层纤维网，并通过输送带将过滤内层纤维网送入第二台主针刺机，且位于基布上方；B4、由第二台主针刺机进行一正一反和不同的针刺频率进行反复针刺，达到预定的针刺密度，于基布的两个表面分别形成过滤内层和过滤外层，制得胚布，并由收卷机完成胚布收卷。

步骤B1直线排列第一台主针刺机和第二台主针刺机，从而实现第一次主针刺和第二次主针刺的同步进行，有效提高生产效率；步骤B2过滤成型所用PPS纤维来自于步骤A1所存储的PPS纤维，从而节省了过滤层成型时的工艺步骤，进一步提高生产效率；步骤B2和步骤B3另外增设第二台径向梳理机和第二台径向铺网机用于制备过滤内层纤维网和过滤外层纤维网，从而为同步进行基布制备和过滤层成型提供设备条件；步骤B4过滤内层和过滤外层同时针刺固定于基布之上，有效确保过滤内层和过滤外层透气性的一致，进而确保两者过滤效率和过滤精度一致。

参见图2，迎尘层成型包括如下步骤：C1、通过摆布机开卷后的胚布，并通过收卷机拉扯胚布穿过储存有PTFE乳液的浸渍箱内浸渍，PTFE乳液包括PTFE、浸渍剂、增稠剂以及蒸馏水，四者比例为：6:0.5:0.5:3；C2、通过热压辊压平离开浸渍箱的胚布，并通过吹风机吹击过滤内层表面的PTFE乳液；C3、拉扯胚布继续前进穿过高温固化机通过高温使PTFE乳液固定。

步骤C1重新开卷胚布，其原因在于基布制备和过滤层成型时胚布为间歇式前进，而迎尘层成型时无需胚布呈间歇式前进，连续式前进能够提高迎尘层的均匀性和生产效率，因此需要收卷并重新开卷；步骤C2采用浸渍结合吹风的方式实现PTFE乳液的涂抹，有效提高PTFE乳液于过滤内层的均匀性，同时，还能够将部分PTFE乳液吹入到过滤内层内部，有效提高迎尘层对于过滤内层的保护效果；步骤C2和步骤C3采用浸渍、吹风和高温固化，实现PTFE乳液的固定，相较于现有技术中通过粘贴PTFE薄膜的方式，有效降低迎尘层的厚度，从而降低迎尘层对于过滤效率的影响，并提高迎尘层与过滤内层的连接强度和连接紧密性。

参见图2，后整定型包括如下步骤：D1、拉扯完成迎尘层成型后的滤料穿过定型机进行热力定型，保证表层化工得到深层处理；D2、在没有完全冷却定型时，穿过压光机按设定的压力值进行表面压光；D3、穿过冷却辊快速冷却滤料，完成后整定型。

步骤D1对滤料进行热力定型处理，从而提高滤料的材料稳定性；步骤D2利用热力定型后的余温进行压光处理，在进一步提高迎尘层表面均匀性的同时，有效提高热能的利用率；步骤D3加速滤料冷却，以降低因空气进入滤料内部而造成鼓包的隐患。

参见图3，基布是过滤内层和过滤外层的载体，为优化该载体的连接环境，基布制备A5步骤中PPS纤维网连续送入第一台主针刺机，相邻送入的片状玻纤膨体布之间具有一叠加条，制得的基布等间距形成有加固厚条；PPS纤维网连续送入，从而使得基布与过滤内层的连接面更加平整，使得后期滤袋制备后其内部表面更加平整，进而降低因粉尘滞留于袋身的凸起位置，而影响实际过滤效率；相邻的片状膨体布之间叠加形成加固厚条，从而使得相邻片状膨体布之间相互连接，有效确保基布的整体结构强度。

本发明共计进行三次针刺，三次针刺的针刺密度分别为，预针刺机设定的针刺密度为10-15（刺/cm²），第一台主针刺机设定的针刺密度为40-50（刺/cm²），第二台主针刺机设定的针刺密度为20-30（刺/cm²）；增大第一台主针刺机的针刺密度，从而提高PPS纤维与玻纤膨体纱纤维的连接紧密性，进而确保基布的强度，需要说明的是，在第二次主针刺时，PPS纤维能够被刺入到基布的刺孔中，从而减小基布刺孔的孔隙，进而提高基布的过滤能力；降低第二台主针刺机的针刺密度，从而确保滤料的整体过滤精度。

为防止过滤外侧堆积PTFE乳液导致过滤效益受到影响，迎尘层成型C2步骤在热压辊压平胚布时，通过刮板刮离粘附于过滤外层的PTFE乳液；避免过滤外层堆积PTFE乳液而影响滤料的过滤效率，此处需要说明，过滤外层处于外外表面并不会被粉尘冲击，因此无需设置迎尘层。

具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (7)

1.一种高效耐腐过滤材料的生产工艺，包括四个步骤，依次为基布制备、过滤层成型、迎尘层成型以及后整定型，其特征在于：所述基布制备包括如下步骤：A1、通过开包机分别玻纤膨体纱纤维和PPS纤维打散，并分别送至开松机进行开松，完成开松后分别送至两个大仓存储玻纤膨体纱纤维和PPS纤维；A2、将开松好的玻纤膨体纱纤维通过储棉箱风机输送到气压棉箱喂入机，经自动称重达预定值后，送入到纬向梳理机进行分梳和成网输送给纬向铺网机；A3、完成铺网的玻纤膨体纱纤维通过输送带送入预针刺机进行预针刺，制得预定长宽的片状玻纤膨体布；A4、将开松好的PPS纤维通过储棉箱风机输送到气压棉箱喂入机，经自动称重达预定值后，送入到第一台径向梳理机进行分梳和成网后，输送给第一台径向铺网机，由第一台径向铺网机制得PPS纤维网；A5、PPS纤维网通过输送带送入第一台主针刺机，通过输送带将片状玻纤膨体布送入第一台主针刺机，并铺设于PPS纤维网之上，并由第一台主针刺机完成片状玻纤膨体布和PPS纤维网的针刺连接，制得基布。

2.根据权利要求1所述的一种高效耐腐过滤材料的生产工艺，其特征在于：所述过滤层成型包括如下步骤：B1、通过收卷机拉扯基布穿过第一台主针刺机和第二台主针刺机前进预定长度后停止拉扯；B2、将A1步骤中开松好的PPS纤维通过储棉箱风机送到气压棉箱喂入机，经自动称重达预定值后，送入到第二台径向梳理机进行分梳和成网后，输送给第二台径向铺网机，由第二台径向铺网机制得过滤外层纤维网，并通过输送带将过滤外层纤维网送入第二台主针刺机，且位于基布下方；B3、将A1步骤开松好的PPS纤维送入到气压棉箱喂入机，进行称重达预定值后，依次送入第二台径向梳理机和第二台径向铺网机，制得过滤内层纤维网，并通过输送带将过滤内层纤维网送入第二台主针刺机，且位于基布上方；B4、由第二台主针刺机进行一正一反和不同的针刺频率进行反复针刺，达到预定的针刺密度，于基布的两个表面分别形成过滤内层和过滤外层，制得胚布，并由收卷机完成胚布收卷。

3.根据权利要求2所述的一种高效耐腐过滤材料的生产工艺，其特征在于：所述迎尘层成型包括如下步骤：C1、通过摆布机开卷后的胚布，并通过收卷机拉扯胚布穿过储存有PTFE乳液的浸渍箱内浸渍；C2、通过热压辊压平离开浸渍箱的胚布，并通过吹风机吹击过滤内层表面的PTFE乳液；C3、拉扯胚布继续前进穿过高温固化机通过高温使PTFE乳液固定。

4.根据权利要求3所述的一种高效耐腐过滤材料的生产工艺，其特征在于：所述后整定型包括如下步骤：D1、拉扯完成迎尘层成型后的滤料穿过定型机进行热力定型，保证表层化工得到深层处理；D2、在没有完全冷却定型时，穿过压光机按设定的压力值进行表面压光；D3、穿过冷却辊快速冷却滤料，完成后整定型。

5.根据权利要求1所述的一种高效耐腐过滤材料的生产工艺，其特征在于：所述基布制备A5步骤中PPS纤维网连续送入第一台主针刺机，相邻送入的片状玻纤膨体布之间具有一叠加条，制得的基布等间距形成有加固厚条。

6.根据权利要求2所述的一种高效耐腐过滤材料的生产工艺，其特征在于：所述第一台主针刺机设定的针刺密度为40-50（刺/cm²），第二台主针刺机设定的针刺密度为20-30（刺/cm²）。

7.根据权利要求3所述的一种高效耐腐过滤材料的生产工艺，其特征在于：所述迎尘层成型C2步骤在热压辊压平胚布时，通过刮板刮离粘附于过滤外层的PTFE乳液。

Images