CN111496111A - 倒拉式胀管机及倒拉式胀管方法 - Google Patents

Abstract

倒拉式胀管机，属于换热器胀管设备技术领域，拉杆夹梁上固定由内拉上杆、拉杆头构成的拉杆，拉杆头由圆锥拉头与杆头底托构成，拉管夹梁上固定由上拉管、拉管胀头构成的拉管，拉管胀头上设开口通槽，圆锥拉头插接在胀管头内，胀管头与圆锥拉头圆锥面顶触配合，圆锥拉头全部插入胀管头时杆头底托与胀管头上下顶触配合；拉管夹梁与拉杆夹梁之间设置弹性连体装置与伸缩装置；倒拉式胀管方法，圆锥拉头伸出胀管头状态整体从管口压行至管底，通过伸缩装置在管底将胀管头压入，圆锥拉头进入胀管头被胀开获得所需直径，圆锥拉头与胀管头整体从管底向管口拉出；本方案的应用，能适当拉长与拉直被胀管，完全避免顶入式胀管所引起的管身缩短、变形等问题。

Description

倒拉式胀管机及倒拉式胀管方法

技术领域

本发明属于换热器胀管设备技术领域，具体涉及倒拉式胀管机及倒拉式胀管方法。

背景技术

换热器、冷凝器、高压加热器等设备都采用U型管散热，为确保得到良好的散热效果， U型管安装后需要进行胀管加工作业，使U型管与相应翅片充分接触。现有的胀管机基本采用了顶入式胀管原理，通过外力将顶胀头从U型管的管口向下运行直至U型管的管底，然后将顶胀头原路返回退出U型管，顶胀头从管口压入运行到管底过程完成胀管处理。因U型管基本采用铜材制作且管径小、管身长，即属于细长铜管类型，顶胀头向下推进胀管过程中容易引起管身弯曲变形而造成报废，另外在压入过程中U型管会因为受压而缩短，所以需要预先考虑长度缩短问题而浪费原材料，同时U型管会因为受压缩短而使壁厚加大，影响换热效果。

发明内容

本发明旨基于管材拉伸原理提供一种倒拉式胀管机及倒拉式胀管方法相关的技术方案，以克服现有技术中存在的问题。

所述的倒拉式胀管机，包括基座、进给轴、导柱，其特征在于导柱上通过可上下滑动的上导套、下导套连接设置拉杆夹梁、拉管夹梁，拉杆夹梁设置于进给轴下方，其特征在于所述拉杆夹梁上固定连接由内拉上杆、拉杆头连接构成的拉杆，拉杆头由上部的圆锥拉头与下部的杆头底托构成，所述拉管夹梁上固定连接由上拉管、拉管胀头构成的拉管，拉管胀头从下部的胀管头向上开设一组开口通槽，拉管活动套接在拉杆上构成可伸缩组合拉胀杆，圆锥拉头轴向活动插接在胀管头内，且圆锥拉头的外圆锥面与胀管头的内孔面顶触配合，圆锥拉头全部插入胀管头时杆头底托上端面与胀管头下端面顶触配合；所述拉管夹梁与拉杆夹梁之间连接设置弹性连体装置，并配合设置用于调节拉管夹梁与拉杆夹梁间距的伸缩装置。

所述的倒拉式胀管机，其特征在于所述的伸缩装置包括调节板，配合设置于拉管上梁、拉杆下梁之间，与拉管上梁、拉杆下梁分别顶触配合，调节板采用可旋转结构，其截面由一对平行边与一对结构对称的外凸弧形边构成，两条弧形边的两端点连线构成一对平行斜边，一对平行斜边与一对平行边构成平行四边形结构，两条弧形边中心间的距离大于两条平行边之间的距离，且两条弧形边的中心间距与两条平行边的间距之间的差值与圆锥拉头在胀管头轴向活动伸缩值相同。

所述的倒拉式胀管机，其特征在于所述的弹性连体装置包括压紧弹簧、弹簧栓与弹簧帽，压紧弹簧通过弹簧栓、弹簧帽设置在拉杆夹梁上方，弹簧栓下部与拉管夹梁固定连接。

所述的倒拉式胀管机，其特征在于所述的一组开口通槽由两条或两条以上组成，采用周向均布结构, 开口通槽在胀管头段采用曲线或折线型结构。

所述的倒拉式胀管机，其特征在于所述的胀管头采用锥形与柱形复合结构，其中部采用柱形结构，上部与下部分别采用锥形结构，所述的开口通槽在胀管头段采用曲线或折线型结构。

所述的倒拉式胀管机，其特征在于所述的内拉上杆、拉杆头之间采用螺接配合，通过拉杆头内设置螺孔、内拉上杆下端设置螺柱构成螺接配合；所述的上拉管、拉管胀头之间采用螺接配合，通过上拉管下端设置螺孔、拉管胀头上端设置螺柱构成螺接配合。

所述的倒拉式胀管机，其特征在于所述的拉杆夹梁由拉杆上梁、拉杆下梁叠接配合构成，拉杆下梁内设置上部为凹槽的T型通孔，内拉上杆的上部相应设置拉杆凸台，拉杆凸台卡接在拉杆下梁的T型通孔的凹槽内，拉杆上梁下端面与拉杆凸台、拉杆下梁的上端面分之间别构成顶触配合； 所述的拉管夹梁由拉管上梁、拉管下梁叠接配合构成，拉管下梁内设置上部为凹槽的T型通孔, 上拉管的上部相应设置拉管凸台，拉管凸台卡接在拉管下梁的T型通孔的凹槽内，拉管上梁下端面与拉管凸台、拉管下梁的上端面之间分别构成顶触配合。

所述的倒拉式胀管机，其特征在于所述的调节板通过中心轴孔设置与其连接配合的驱动轴构成其可旋转结构，驱动轴与调节板采用键槽传动配合。

所述的倒拉式胀管机，其特征在于所述调节板的一对平行边的平行中心线构成一对弧形边的中分线，两侧的中分线与长对角线、短对角线之间的弧线段对应构成对角对称结构；述弧形边的中部采用直线段结构，中部直线段与平行边之间采用弧形线结构。

应用权利要求1-10所述的倒拉式胀管机的倒拉式胀管方法，其特征在于包括以下步骤：

1）将可伸缩组合式拉胀杆调节至伸开状态、胀管头待进入被胀管：将调节板旋转至调节板7的一对平行边与拉杆夹梁、拉管夹梁顶触配合，圆锥拉头伸出胀管头，可伸缩组合式拉胀杆调节至伸开状态，启动进给轴驱动拉杆夹梁将圆锥拉头压入被胀管、胀管头待进入被胀管；

2）将可伸缩组合式拉胀杆的拉杆头由管口压行至管底：启动进给轴驱动拉杆夹梁向下运动，可伸缩组合式拉胀杆保持圆锥拉头伸出胀管头整体从管口向管底移动，至拉杆头的杆头底托到达被胀管底部；

3）调节可伸缩组合式拉胀杆至收缩状态、胀管头获得所需的胀管直径：保持进给轴的位置不变，拉杆夹梁的位置保持固定，将调节板由长对角线所在端点向短对角线所在端点旋转，至调节板的一对弧形边所在端面与拉杆夹梁、拉管夹梁顶触配合，随调节板旋转胀管头将圆锥拉头压入至杆头底托上端面与胀管头底部端面顶触配合，可伸缩组合式拉胀杆被调节至收缩状态，胀管头获得所需的胀管直径；

4）将可伸缩组合式拉胀杆的胀管头从管底向管口拉出进行胀管处理：启动进给轴回退拉杆夹梁，随拉杆夹梁回退杆头底托推动与其顶触配合的胀管头从管底向管口移动，使可伸缩组合式拉胀杆保持杆头底托上端面与胀管头顶触配合的状态整体从管底向管口移动并最终移出被胀管，完成倒拉胀管处理。

所述的倒拉式胀管机及倒拉式胀管方法设计新颖、构思合理，基于可伸缩组合式拉胀杆及相应的伸缩调节结构、升降机构，可使胀管头以小直径下行压入被胀管，又以胀管所需直径上行拉出被胀管，实现倒拉式胀管，倒拉胀管过程中被胀管是从管底向管口拉伸，不仅能适当拉长管身，而且拉伸过程能使管身拉直，可完全避免顶入式胀管所引起的管身缩短、变形等问题，可明显节省原材料、提升制成率或产品质量。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为胀管头开始压入被胀管管口时的结构示意图；

图3为胀管头压入至被胀管底部时的结构示意图；

图4为胀管头被拉至被胀管口时的结构示意图；

图5为图1中N部结构放大示意图；

图6为所述可伸缩组合拉胀杆伸开状态结构示意图；

图7为所述拉管胀头结构示意图；

图8为所述拉杆头结构示意图；

图9为所述调节板与驱动轴配合结构示意图；

图10为所述可伸缩组合拉胀杆收缩状态结构示意图；

图中：1－拉杆头、1a－杆头底托、1b－圆锥拉头、2－内拉上杆、2a－拉杆凸台、3－拉管胀头、3a－胀管头、3b－开口通槽、4－上拉管、4a－拉管凸台、5－拉管夹梁、5a－拉管上梁、5b－拉管下梁、6－拉杆夹梁、6a－拉杆上梁、6b－拉杆下梁、7－调节板、7a－平行边、7b－弧形边、7c－驱动轴、7d－长对角线、7e－中分线、7f－短对角线、7g－平行斜边、8－进给轴、9－弹簧帽、10－弹簧栓、11－压紧弹簧、12－上导套、13－下导套、14－导柱、15－基座、16－胀管夹具、17－散热翅片、18－U型管。

具体实施方式

现结合说明书附图，详细说明本发明的具体实施方式：

如图所示为倒拉式胀管机，基座15上方通过胀管夹具16安装已与散热翅片17组装成一体的U型管18，U型管18两侧需要进行胀管处理的直管部分在本技术方案中称为被胀管；基座15一侧的导柱14上设置可上下滑动的上导套12、下导套13，通过上导套12连接设置拉杆夹梁6，通过下导套13设置拉管夹梁5，拉杆夹梁6位于进给轴8下方，拉管夹梁5设置于U型管18上方；拉杆夹梁6上固定连接由内拉上杆2、拉杆头1连接构成的拉杆，其中拉杆头1中心设置螺孔、内拉上杆2下端设置螺柱，将拉杆头1螺孔旋接在内拉上杆2下端螺柱上，两者之间构成螺接配合；内拉上杆2的上部设置拉杆凸台2a，拉杆头1由上部的圆锥拉头1b与下部的杆头底托1a构成，如如8所示；拉管夹梁5上固定连接由上拉管4、拉管胀头3构成的拉管，其中上拉管4下端设置螺孔、拉管胀头3上端设置螺柱，拉管胀头3上端螺柱旋入上拉管4下端螺孔，两者之间构成螺接配合；拉管胀头3下部为胀管头3a，如图7所示，胀管头3a采用锥形与柱形复合结构，其上部与下部分别采用锥形结构、中部采用柱形结构，该柱形段在胀管头3a向上提拉时与被胀管内表面顶触配合将被胀管胀开；拉管胀头3从下部的胀管头3a向上开设由两条或两条以上组成、采用周向均布结构的一组开口通槽3b；该开口通槽3b在胀管头3a中部的柱形段采用非直线型结构，包括曲线型或折线型结构，比如采用S型、V型、弧形等结构，采用曲线型或折线型等非直线型结构可以在胀管头3a向上提拉过程中避免被胀管内表面出现凸痕，保持被胀管内表面平滑；拉管活动套接在拉杆上构成可伸缩组合拉胀杆，如图6所示为伸开状态、图10所示为收缩状态，上拉管4套接在内拉上杆2外面，上拉管4下部螺接设置拉管胀头3，拉杆头1的圆锥拉头1b端伸入拉管胀头3与内拉上杆2螺接配合，至此，由上拉管4、拉管胀头3与内拉上杆2、拉杆头1配合构成的可伸缩组合式拉胀杆通过拉管夹梁5、拉杆夹梁6安装在被胀管的上方；胀管过程中可伸缩组合拉胀杆下部伸入被胀管，拉杆可在拉管内上下移动，拉杆上下端分别伸出拉管，圆锥拉头1b活动插接在胀管头3a内，且圆锥拉头1b的外圆锥面与胀管头3a的内孔面顶触配合，圆锥拉头1b全部插入胀管头3a时杆头底托1a上端面与胀管头3a下端面顶触配合，圆锥拉头1b的轴向移动距离即为可伸缩组合拉胀杆的伸缩高度；拉管夹梁5与拉杆夹梁6之间连接设置弹性连体装置，并配合设置用于调节拉管夹梁5与拉杆夹梁6间距的伸缩装置；其中的弹性连体装置包括压紧弹簧11、弹簧栓10与弹簧帽9，压紧弹簧11通过弹簧栓10、弹簧帽9设置在拉杆夹梁6上方，弹簧栓10下部与拉管夹梁5固定连接，通过弹簧栓10及压紧弹簧11、弹簧帽9构成的弹性连体装置将拉管夹梁5、拉杆夹梁6连接在一起；弹性连体装置将拉管夹梁5、拉杆夹梁6连接成一体可调结构，当拉管夹梁5与拉杆夹梁6之间间距保持不变时可实现同时同步上下移动，当拉杆夹梁6位置保持不变时，在伸缩装置作用下可单独上下移动拉管夹梁5，以调节胀管头3a与圆锥拉头1b的配合位置实现圆锥拉头1b在胀管头3a内的伸缩调节；其中的伸缩装置包括调节板7，调节板7采用可旋转结构、并与拉杆夹梁6、拉管夹梁5之间分别构成顶触配合，即调节板7在旋转过程中始终与拉杆夹梁6、拉管夹梁5之间保持顶触配合，调节板7的截面由一对平行边7a与一对结构对称的外凸弧形边7b构成，如图9所示，两条弧形边7b中心间的距离大于两条平行边7a之间的距离，两者之间的差值为拉管与拉杆之间的伸缩值，也就是圆锥拉头1b压入或伸出胀管头3a的轴向移动距离；在拉杆夹梁6位置固定的状态下，当调节板7的一对平行边7a与拉杆夹梁6、拉管夹梁5顶触配合时，拉杆夹梁6、拉管夹梁5之间的间距缩短，拉管夹梁5上移，固定在拉管夹梁5上的拉管随之上移，胀管头3a同步上移将圆锥拉头1b退出胀管头3a，组合拉胀管伸展，胀管头3a直径缩小；当调节板7的一对弧形边7b与拉杆夹梁6、拉管夹梁5顶触配合时，拉杆夹梁6、拉管夹梁5之间的间距扩大，拉管夹梁5下移，固定在拉管夹梁5上的拉管随之下移，胀管头3a同步下移将圆锥拉头1b压入胀管头3a，胀管头3a被胀开，组合拉胀管收缩得到胀管所需的胀管头3a直径；调节板7的两条弧形边7b各自的两端点连线构成一对平行斜边7g，一对平行斜边7g与一对平行边7a构成平行四边形结构；调节板7的一对平行边7a的平行中心线构成一对弧形边7b的中分线7e，两侧弧形边7b成对角对称结构，即中分线7e与长对角线7d的弧线段成对角对称结构，中分线7e与短对角线7f之间弧线段成对角对称结构；两侧弧形边7b采用对角对称结构可确保调节板7旋转时其与拉杆夹梁6、拉管夹梁5的旋转半径一致，确保调节板7旋转平稳度；弧形边7b采用复合曲线结构，其中部采用直线段结构，中部直线段与平行边之间采用弧形线结构，调节板7的旋转方向为弧形边7b的长对角线7d所在端点向短对角线7f所在端点旋转，图9中所示的调节板7在实际应用中采用顺时针方向旋转，以提高拉杆夹梁6、拉管夹梁5在拉开或收拢时移动的均匀性，也就确保拉杆在拉管内上下移动的均匀性，防止拉管胀头3的胀管头3a因胀开速度过快到导致变形等；调节板7通过中心轴孔设置与其连接配合的驱动轴7c构成其可旋转结构，驱动轴7c与调节板7采用键槽传动配合，驱动轴7c与外部动力传动连接，驱动轴7c与调节板7之间采用分体配合结构，可使调节板7根据拉杆头1在拉管胀头3内所需的调节高度进行更换，提高了伸缩装置的通用性。

上述实施例中，所述拉管夹梁5由拉管上梁5a、拉管下梁5b上下叠接配合构成，拉管下梁5b内设置上部为凹槽的T型通孔, 与拉管夹梁5固定配合的上拉管4的上部相应设置拉管凸台4a，拉管凸台4a卡接在拉管下梁5b的T型通孔上部的凹槽内，拉管凸台4a的上端面与拉管上梁5a之间、拉管下梁5b与拉管上梁5a之间分别构成顶触配合，确保上拉管4固定的稳定性；所述拉杆夹梁6由拉杆上梁6a、拉杆下梁6b上下叠接配合构成，拉杆下梁6b内设置上部为凹槽的T型通孔，内拉上杆2的上部相应设置拉杆凸台2a，拉杆凸台2a卡接在拉杆下梁6b的T型通孔上部的凹槽内，拉杆凸台2a的上端面与拉管上梁5a之间、拉管下梁5b与拉管上梁5a之间分别构成顶触配合，确保内拉上杆2固定的稳定性；同时为便于压紧弹簧11的安装，拉管夹梁5上设置带凹槽的T型螺栓孔，弹簧栓10采用T型结构，T型弹簧栓10与拉管夹梁5的T型螺栓孔嵌接配合，安装时弹簧栓10依次穿过拉管夹梁5、拉杆夹梁6后套入紧弹簧11，然后用弹簧帽9压紧固定。

上述实施例中，拉杆夹梁6受进给轴8驱动向下运动，将可伸缩组合式拉胀杆压入被胀管下行至管底，此过程圆锥拉头1b伸出胀管头3a，调节板7的一对平行边7a与拉杆夹梁6、拉管夹梁5顶触配合，如图2、图3所示；下行过程调节板7、拉管夹梁5随拉杆夹梁6同步向下，分别固定在拉杆夹梁6、拉管夹梁5上的内拉上杆2、上拉管4带着所连接的拉杆头1、拉管胀头3作为一个整体同步下移，从图2所示管口位置压行至图3所示杆头底托1a到达被胀管底部位置；此时保持进给轴8位置固定，拉杆夹梁6的位置即被固定，顺时针旋转调节板7，拉管夹梁5与拉杆夹梁6之间的间距增大，拉管夹梁5随着调节板7的旋转而下行，压紧弹簧11受压缩短而张力扩大，上拉管4随之带着拉管胀头3下移将圆锥拉头1b压入胀管头3a 内，胀管头3a被胀开，至当调节板7的一对弧形边7b所在端面与拉杆夹梁6、拉管夹梁5顶触配合时杆头底托1a上端面与胀管头3a底部端面顶触配合，如图1所示，胀管头3a达到所需的胀管直径，并稳定在这个胀开位置；再启动进给轴8回退，进给轴8带着拉杆夹梁6向上移动，内拉上杆2带着拉杆头1随拉杆夹梁6从管底向管口移动，因胀管头3a底部端面与杆头底托1a上端面顶触配合，拉杆头1从管底向管口移动即推动拉管胀头3及与其连接的上拉管4、固定上拉管4的拉管夹梁5一起随着拉杆夹梁6移动，从而实现拉管夹梁5与拉杆夹梁6带着内拉上杆2、拉杆头1、上拉管4、拉管胀头3构成的组合式拉胀杆从管底向管口移动，实现倒拉胀管过程；上述从管口向管底的下行过程，或从管底向管口的上行过程，压紧弹簧11的张力作用使拉管夹梁5、调节板7、拉杆夹梁6之间保持稳定的顶触配合，保证了上拉管4、拉管胀头3配合位置在上下移动过程的稳定性，实现稳定胀管。

应用上述实施例时，其胀管过程包括如下步骤：

1）将可伸缩组合式拉胀杆调节至伸开状态、胀管头3a待进入被胀管：将调节板7旋转至调节板7的一对平行边7a与拉杆夹梁6、拉管夹梁5顶触配合，圆锥拉头1b伸出胀管头3a，可伸缩组合式拉胀杆调节至伸开状态，启动进给轴8驱动拉杆夹梁6将圆锥拉头1b压入被胀管、胀管头3a待进入被胀管，如图2所述；

2）将可伸缩组合式拉胀杆的拉杆头1由管口压行至管底：启动进给轴8驱动拉杆夹梁6受向下运动，可伸缩组合式拉胀杆保持圆锥拉头1b伸出胀管头3a整从管口向管底移动，至拉杆头1的杆头底托1a到达被胀管底部，如图3所示；

3）调节可伸缩组合式拉胀杆至收缩状态、胀管头3a获得所需的胀管直径：保持进给轴8的位置不变，拉杆夹梁6的位置保持固定，将调节板7由长对角线7d所在端点向短对角线7f所在端点旋转，至调节板7的一对弧形边7b所在端面与拉杆夹梁6、拉管夹梁5顶触配合，随调节板7旋转胀管头3a将圆锥拉头1b压入至杆头底托1a上端面与胀管头3a底部端面顶触配合，可伸缩组合式拉胀杆被调节至收缩状态，胀管头3a获得所需的胀管直径，如图1所示；

4）将可伸缩组合式拉胀杆的胀管头3a从管底向管口拉出进行胀管处理：启动进给轴8回退拉杆夹梁6，随拉杆夹梁6回退杆头底托1a推动与其顶触配合的胀管头3a从管底向管口移动，使可伸缩组合式拉胀杆保持杆头底托1a上端面与胀管头3a顶触配合的状态整体从管底向管口移动，如图4所述，并最终将胀管头3a与拉杆头1整体移出被胀管，完成倒拉胀管处理。

上述步骤1）、步骤3）中，拉杆夹梁6保持位置不变，通过旋转调节板7调整调节板7与拉杆夹梁6、拉管夹梁5的配合面，改变拉杆夹梁6、拉管夹梁5之间的间距，从而调节可伸缩组合式拉胀杆的拉管与拉杆的配合位置，相应调节圆锥拉头1b与胀管头3a的配合位置，胀管头3a获得压入或拉出被胀管所需的直径。

上述步骤2、步骤4）中，拉杆夹梁6受进给轴8的作用下行或上移，下行或上移过程，拉杆夹梁6、拉管夹梁5及配合在拉杆夹梁6、拉管夹梁5之间的调节板7、弹性连体装置，以及通过拉杆夹梁6、拉管夹梁5的可伸缩组合式拉胀杆，均构成一个整体随着拉杆夹梁6下行或上移，并在下行或上移过程可伸缩组合式拉胀杆的圆锥拉头1b与胀管头3a的配合位置保持不变，通过弹性连体装置将拉杆夹梁6、调节板7、拉管夹梁5保持紧密接触状态，上行倒拉过程杆头底托1a上端面与胀管头3a顶触配合，可确保可伸缩组合式拉胀杆作为整体与拉杆夹梁6、调节板7、拉管夹梁5一起上移，防止进给轴8带着拉杆夹梁6时克服压紧弹簧11的张力带着拉杆独立上行，使圆锥拉头1b过度伸入胀管头3a而使胀管头3a被过度胀开损坏被胀管。

因此，应用本技术方案，通过可伸缩组合式拉胀杆的伸缩调节获得胀管头的不同直径，以适应压入被胀管与倒拉胀管处理的需要，实现倒拉式胀管；因倒拉式胀管过程中被胀管是从管底向管口拉伸，不仅能适当拉长管身，而且被向上拉伸的过程管身会被拉直，可完全避免顶入式胀管所引起的管身缩短、变形等问题，可明显节省原材料、提升制成率或产品质量，而且当被胀管的直径变化时，只需根据被胀管直径配用相应的调节板7与胀管头3a、拉杆头1，提高了整套操控装置的通用性，降低制造成本。

Claims (10)

1.倒拉式胀管机，包括基座（15）、进给轴（8）、导柱（14），其特征在于导柱（14）上通过可上下滑动的上导套（12）、下导套（13）连接设置拉杆夹梁（6）、拉管夹梁（5），拉杆夹梁（6）设置于进给轴（8）下方，其特征在于所述拉杆夹梁（6）上固定连接由内拉上杆（2）、拉杆头（1）连接构成的拉杆，拉杆头（1）由上部的圆锥拉头（1b）与下部的杆头底托（1a）构成，所述拉管夹梁（5）上固定连接由上拉管（4）、拉管胀头（3）构成的拉管，拉管胀头（3）从下部的胀管头（3a）向上开设一组开口通槽（3b），拉管活动套接在拉杆上构成可伸缩组合拉胀杆，圆锥拉头（1b）轴向活动插接在胀管头（3a）内，且圆锥拉头（1b）的外圆锥面与胀管头（3a）的内孔面顶触配合，圆锥拉头（1b）全部插入胀管头（3a）时杆头底托（1a）上端面与胀管头（3a）下端面顶触配合；所述拉管夹梁（5）与拉杆夹梁（6）之间连接设置弹性连体装置，并配合设置用于调节拉管夹梁（5）与拉杆夹梁（6）间距的伸缩装置。

2.如权利要求1所述的倒拉式胀管机，其特征在于所述的伸缩装置包括调节板（7），配合设置于拉管上梁（5a）、拉杆下梁（6b）之间，与拉管上梁（5a）、拉杆下梁（6b）分别顶触配合，调节板（7）采用可旋转结构，其截面由一对平行边（7a）与一对结构对称的外凸弧形边（7b）构成，两条弧形边（7b）的两端点连线构成一对平行斜边（7g），一对平行斜边（7g）与一对平行边（7a）构成平行四边形结构，两条弧形边（7b）中心间的距离大于两条平行边（7a）之间的距离，且两条弧形边（7b）的中心间距与两条平行边（7a）的间距之间的差值与圆锥拉头（1b）在胀管头（3a）活动伸缩值相同。

3.如权利要求1所述的倒拉式胀管机，其特征在于所述的弹性连体装置包括压紧弹簧（11）、弹簧栓（10）与弹簧帽（9），压紧弹簧（11）通过弹簧栓（10）、弹簧帽（9）设置在拉杆夹梁（6）上方，弹簧栓（10）下部与拉管夹梁（5）固定连接。

4.如权利要求1所述的倒拉式胀管机，其特征在于所述的一组开口通槽（3b）由两条或两条以上组成，采用周向均布结构, 开口通槽（3b）在胀管头（3a）段采用曲线或折线型结构。

5.如权利要求1所述的倒拉式胀管机，其特征在于所述的胀管头（3a）采用锥形与柱形复合结构，其中部采用柱形结构，上部与下部分别采用锥形结构，所述的开口通槽（3b）在胀管头（3a）段采用曲线或折线型结构。

6.如权利要求1所述的倒拉式胀管机，其特征在于所述的内拉上杆（2）、拉杆头（1）之间采用螺接配合，通过拉杆头（1）内设置螺孔、内拉上杆（2）下端设置螺柱构成螺接配合；所述的上拉管（4）、拉管胀头（3）之间采用螺接配合，通过上拉管（4）下端设置螺孔、拉管胀头（3）上端设置螺柱构成螺接配合。

7.如权利要求1所述的倒拉式胀管机，其特征在于所述的拉杆夹梁（6）由拉杆上梁（6a）、拉杆下梁（6b）叠接配合构成，拉杆下梁（6b）内设置上部为凹槽的T型通孔，内拉上杆（2）的上部相应设置拉杆凸台（2a），拉杆凸台（2a）卡接在拉杆下梁（6b）的T型通孔的凹槽内，拉杆上梁（6a）下端面与拉杆凸台（2a）、拉杆下梁（6b）的上端面分之间别构成顶触配合；所述的拉管夹梁（5）由拉管上梁（5a）、拉管下梁（5b）叠接配合构成，拉管下梁（5b）内设置上部为凹槽的T型通孔, 上拉管（4）的上部相应设置拉管凸台（4a），拉管凸台（4a）卡接在拉管下梁（5b）的T型通孔的凹槽内，拉管上梁（5a）下端面与拉管凸台（4a）、拉管下梁（5b）的上端面之间分别构成顶触配合。

8.如权利要求2所述的倒拉式胀管机，其特征在于所述的调节板（7）通过中心轴孔设置与其连接配合的驱动轴（7c）构成其可旋转结构，驱动轴（7c）与调节板（7）采用键槽传动配合。

9.如权利要求2所述的倒拉式胀管机，其特征在于所述调节板（7）的一对平行边（7a）的平行中心线构成一对弧形边（7b）的中分线（7e），两侧的中分线（7e）与长对角线（7d）、短对角线（7f）之间的弧线段对应构成对角对称结构；所述弧形边（7b）的中部采用直线段结构，中部直线段与平行边之间采用弧形线结构。

10.应用权利要求1-10所述的倒拉式胀管机的倒拉式胀管方法，其特征在于包括以下步骤：

1）将可伸缩组合式拉胀杆调节至伸开状态、胀管头（3a）待进入被胀管：将调节板（7）旋转至调节板7的一对平行边（7a）与拉杆夹梁（6）、拉管夹梁（5）顶触配合，圆锥拉头（1b）伸出胀管头（3a），可伸缩组合式拉胀杆调节至伸开状态，启动进给轴（8）驱动拉杆夹梁（6）将圆锥拉头（1b）压入被胀管、胀管头（3a）待进入被胀管；

2）将可伸缩组合式拉胀杆的拉杆头（1）由管口压行至管底：启动进给轴（8）驱动拉杆夹梁（6）向下运动，可伸缩组合式拉胀杆保持圆锥拉头（1b）伸出胀管头（3a）整体从管口向管底移动，至拉杆头（1）的杆头底托（1a）到达被胀管底部；

3）调节可伸缩组合式拉胀杆至收缩状态、胀管头（3a）获得所需的胀管直径：保持进给轴（8）的位置不变，拉杆夹梁（6）的位置保持固定，将调节板（7）由长对角线（7d）所在端点向短对角线（7f）所在端点旋转，至调节板（7）的一对弧形边（7b）所在端面与拉杆夹梁（6）、拉管夹梁（5）顶触配合，随调节板（7）旋转胀管头（3a）将圆锥拉头（1b）压入至杆头底托（1a）上端面与胀管头（3a）底部端面顶触配合，可伸缩组合式拉胀杆被调节至收缩状态，胀管头（3a）获得所需的胀管直径；

4）将可伸缩组合式拉胀杆的胀管头（3a）从管底向管口拉出进行胀管处理：启动进给轴（8）回退拉杆夹梁（6），随拉杆夹梁（6）回退杆头底托（1a）推动与其顶触配合的胀管头（3a）从管底向管口移动，使可伸缩组合式拉胀杆保持杆头底托（1a）上端面与胀管头（3a）顶触配合的状态整体从管底向管口移动并最终移出被胀管，完成倒拉胀管处理。

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