CN212190990U - 组合式拉胀杆操控机构 - Google Patents

Abstract

组合式拉胀杆操控机构，属于换热器胀管设备技术领域，导柱上设置可上下滑动的上导套、下导套，通过上导套、下导套相应设置拉杆夹梁、拉管夹梁，拉杆夹梁设置于进给轴下方，拉管夹梁与拉杆夹梁之间连接设置弹性连体装置，并配合设置用于调节拉管夹梁与拉杆夹梁间距的伸缩装置；本技术方案设计新颖、构思合理，可实现组合式拉胀杆内拉杆在外拉管内的上下移动，实现将外拉管、内拉杆作为一个整体同时同步压入被胀管与在被胀管内提拉，实现倒拉式胀管，胀管过程被胀管是被向上拉伸，不仅能适当拉长管身，而且被向上拉伸的过程管身会被拉直，可完全避免顶入式胀管所引起的管身缩短、变形等问题，可明显节省原材料、提升制成率或产品质量。

Description

组合式拉胀杆操控机构

技术领域

本实用新型属于换热器胀管设备技术领域，具体涉及组合式拉胀杆操控机构。

背景技术

换热器、冷凝器、高压加热器等设备都采用U型管散热，为确保得到良好的散热效果， U型管安装后需要进行胀管加工作业，使U型管与相应翅片充分接触。现有的胀管机基本采用了顶入式胀管原理，通过外力将顶胀头从U型管的管口向下运行直至U型管的管底，然后将顶胀头原路返回退出U型管，顶胀头从管口压入运行到管底过程完成胀管处理。因U型管基本采用铜材制作且管径小、管身长，即属于细长铜管类型，顶胀头向下推进胀管过程中容易引起管身弯曲变形而造成报废，另外在压入过程中U型管会因为受压而缩短，所以需要预先考虑长度缩短问题而浪费原材料，同时U型管会因为受压缩短而使壁厚加大，影响换热效果；申请人针对现有技术中压入式胀管存在的问题，研发了一种组合式拉胀杆，拉管、拉杆组合构成，拉管活动套接在拉杆上，拉杆可在拉管内上下移动；其中拉管由上拉管、拉管胀头组合构成，拉杆由内拉上杆、内拉杆头组合构成，拉杆上下端分别伸出拉管，应用该组合式拉胀杆可以实现倒拉式胀管，完全避免顶入式胀管所引起的管身缩短、变形等问题，本技术方案需要解决的是组合式拉胀杆的固定以及在拉管过程中的压入、提拉等问题。

实用新型内容

本实用新型旨在针对组合式拉胀杆的内外套接活动配合结构，提供一种组合式拉胀杆操控机构技术方案，以应用组合式拉胀杆的实现倒拉胀管，克服现有技术中存在的问题。

所述的组合式拉胀杆操控机构，包括基座、进给轴、导柱，其特征在于导柱上设置可上下滑动的上导套、下导套，通过上导套、下导套相应设置拉杆夹梁、拉管夹梁，拉杆夹梁设置于进给轴下方，拉管夹梁与拉杆夹梁之间连接设置弹性连体装置，并配合设置用于调节拉管夹梁与拉杆夹梁间距的伸缩装置。

所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述的拉管夹梁由拉管上梁、拉管下梁配合构成，拉管下梁内设置上部为凹槽的T型通孔, 拉管上梁与拉管下梁之间顶触配合。

所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述的拉杆夹梁由拉杆上梁、拉杆下梁配合构成，拉杆下梁内设置上部为凹槽的T型通孔，拉管上梁与拉管下梁之间顶触配合。

所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述的伸缩装置包括调节板，配合设置于拉管上梁、拉杆下梁之间，与拉管上梁、拉杆下梁分别顶触配合，调节板采用可旋转结构，其截面由一对平行边与一对结构对称的外凸弧形边构成，弧形边的两端点连线构成一对平行斜边，一对平行斜边与一对平行边构成平行四边形结构，两条弧形边中心间的距离大于两条平行边之间的距离。

所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述的弹性连体装置包括压紧弹簧、弹簧栓与弹簧帽，压紧弹簧通过弹簧栓、弹簧帽设置在拉杆夹梁上方，弹簧栓下部与拉管夹梁固定连接。

所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述的调节板通过中心轴孔设置与其连接配合的驱动轴构成其可旋转结构，驱动轴与调节板采用键槽传动配合。

所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述调节板的一对平行边（7a）的平行中心线构成一对弧形边的中分线，两侧的中分线与长对角线、短对角线之间的弧线段分别对应成对角对称结构。

所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述弧形边的中部采用直线段结构，中部直线段与平行边之间采用弧形线结构。

所述的组合式拉胀杆伸缩装置，其特征在于所述两条弧形边的中心间距与两条平行边的间距的差值与组合式拉胀杆的伸缩调节值相同。

所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述的拉管夹梁上设置带凹槽的T型螺栓孔，所述弹簧栓采用T型结构，T型弹簧栓与拉管夹梁的T型螺栓孔压接配合构成固定连接。

所述的组合式拉胀杆操控机构设计新颖、构思合理，配合组合式拉胀杆使用，可实现组合式拉胀杆内拉杆在外拉管内的上下移动，实现将外拉管、内拉杆作为一个整体同时同步压入被胀管与在被胀管内提拉，实现倒拉式胀管，胀管过程被胀管是被向上拉伸，不仅能适当拉长管身，而且被向上拉伸的过程管身会被拉直，可完全避免顶入式胀管所引起的管身缩短、变形等问题，可明显节省原材料、提升制成率或产品质量。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为组合式拉胀杆应用本方案收缩用于倒拉胀管过程结构示意图；

图3为所述调节板与驱动轴配合结构示意图；

图4为所述组合式拉胀杆伸开状态结构示意图；

图5为所述组合式拉胀杆收缩状态结构示意图；

图中：1－拉杆头、1a－杆头底托、1b－圆锥拉头、2－内拉上杆、2a－拉杆凸台、3－拉管胀头、3a－胀管头、3b－开口通槽、4－上拉管、4a－拉管凸台、5－拉管夹梁、5a－拉管上梁、5b－拉管下梁、6－拉杆夹梁、6a－拉杆上梁、6b－拉杆下梁、7－调节板、7a－平行边、7b－弧形边、7c－驱动轴、7d－长对角线、7e－中分线、7f－短对角线、7g－平行斜边、8－进给轴、9－弹簧帽、10－弹簧栓、11－压紧弹簧、12－上导套、13－下导套、14－导柱、15－基座、16－胀管夹具、17－散热翅片、18－U型管。

具体实施方式

现结合说明书附图，详细说明本实用新型的具体实施方式：

如图4、图5所示为组合式拉胀杆的伸开、收缩状态，组合式拉胀杆由拉管、拉杆组合构成，拉管活动套接在拉杆上，拉杆可在拉管内上下移动，拉杆上下端分别伸出拉管；其中拉管由上拉管4、拉管胀头3组合构成，拉管胀头3从其胀管头3a底部向上开设开口通槽，该开口通槽在胀管头3a中部的柱形段采用S型等曲线型结构；拉杆由内拉上杆2、拉杆头1组合构成，拉杆头1由上部的圆锥拉头1b与下部的杆头底托1a构成，胀管头3a套接在圆锥拉头1b外，向下压胀管头3a时圆锥拉头1b的外圆锥面与胀管头3a的内孔面顶触配合，随着胀管头3a下压其开口通槽慢慢胀开，至圆锥拉头1b全部插入胀管头3a时杆头底托1a上端面与胀管头3a底部端面顶触配合，此时胀管头3a中部柱形段达到所需胀管直径，将拉管与拉杆同时同步从管底向管口提拉，胀管头3a保持最大直径被向上提拉，实现倒拉胀管；圆锥拉头1b全部插入胀管头3a时杆头底托1a上端面与胀管头3a底部端面顶触配合，一方面能限制圆锥拉头1b过度伸入胀管头3a导致胀管头3a被过度胀开，另一方面在组合式拉胀杆倒拉胀管过程可推动拉管随拉杆从管底向管口移动。

如图1、图2、图3所示为组合式拉胀杆操控机构， 基座15上方通过胀管夹具16安装已与散热翅片17组装成一体的U型管18，U型管18两侧需要进行胀管处理的直管部分在本技术方案中称为被胀管；基座15一侧的导柱14上设置可上下滑动的上导套12、下导套13，通过上导套12连接设置拉杆夹梁6，通过下导套13设置拉管夹梁5，拉杆夹梁6位于进给轴8下方，拉管夹梁5设置于U型管18上方，拉管夹梁5与拉杆夹梁6之间连接设置弹性连体装置，并配合设置用于调节拉管夹梁5与拉杆夹梁6间距的伸缩装置，弹性连体装置将拉管夹梁5、拉杆夹梁6连接成一体可调结构，当拉管夹梁5与拉杆夹梁6之间间距保持不变时可实现同时同步上下移动，当拉杆夹梁6位置保持不变时，伸缩装置作用下可单独上下移动拉管夹梁5，以调节胀管头3a与圆锥拉头1b的配合位置；内拉上杆2的上端部固定在拉杆夹梁6上，上拉管4的上端部固定在拉管夹梁5上，U型管18的被胀管位于组合式拉胀杆的正下方，组合式拉胀杆下部的拉管胀头3与拉杆头1套接配合伸入被胀管，通过进给轴8可以将组合式拉胀杆的下部压入被胀管或拉出被胀管，通过伸缩装置调节拉管夹梁5与拉杆夹梁6之间的距离，即调节组合式拉胀杆的拉管与拉杆之间的上下配合位置，最终调节调节胀管头3a与圆锥拉头1b之间的配合位置，调节至圆锥拉头1b伸出胀管头3a使胀管头3a最大直径小于被胀管在胀管处理前的内径，以将胀管头3a与被胀管内壁无接触压入被胀管底部，调节至圆锥拉头1b全部移入胀管头3a使胀管头3a达到胀管处理所需的直径，杆头底托1a上端面与胀管头3a底部端面顶触配合，在胀管头3a被拉出被胀管时达到胀管处理的目的。

上述实施例中，所述拉管夹梁5由拉管上梁5a、拉管下梁5b上下叠接配合构成，拉管下梁5b内设置上部为凹槽的T型通孔, 与拉管夹梁5固定配合的上拉管4的上部相应设置拉管凸台4a，拉管凸台4a卡接在拉管下梁5b的T型通孔上部的凹槽内，拉管凸台4a的上端面与拉管上梁5a之间、拉管下梁5b与拉管上梁5a之间分别构成顶触配合，确保拉管固定的稳定性；所述拉杆夹梁6由拉杆上梁6a、拉杆下梁6b上下叠接配合构成，拉杆下梁6b内设置上部为凹槽的T型通孔，内拉上杆2的上部相应设置拉杆凸台2a，拉杆凸台2a卡接在拉杆下梁6b的T型通孔上部的凹槽内，拉杆凸台2a的上端面与拉管上梁5a之间、拉管下梁5b与拉管上梁5a之间分别构成顶触配合，确保拉杆固定的稳定性；上拉管4套接在内拉上杆2外面，上拉管4下部螺接设置拉管胀头3，拉杆头1的圆锥拉头1b端伸入拉管胀头3与内拉上杆2螺接配合，至此，由上拉管4、拉管胀头3与内拉上杆2、拉杆头1配合构成的组合式拉胀杆通过拉管夹梁5、拉杆夹梁6安装在被胀管的上方；所述的伸缩装置包括调节板7，调节板7配合设置于拉管上梁5a、拉杆下梁6b之间，其上下端面与拉管上梁5a、拉杆下梁6b分别顶触配合，且调节板7采用可旋转结构，可在拉管上梁5a、拉杆下梁6b之间旋转，调节板7的截面由一对平行边7a与一对结构对称的外凸的弧形边7b构成，一对平行边7a的平行中心线构成一对弧形边7b的中分线7e，中分线7e的长度为两条弧形边7b中心间的距离，中分线7e的长度即两条弧形边中心的间距大于两条平行边7a之间的距离，且其差值与拉杆头1在拉管胀头3内所需的调节高度相同,该调节高度即为组合式拉胀杆的伸缩调节值；两条弧形边7b的两端点连线构成一对平行斜边7g，该对由弧形边7b的两端点连线构成的平行斜边7g与一对平行边7a之间构成平行四边形结构，两条弧形边7b位于中分线7e与长对角线7d、短对角线7f之间的弧线段分别成对角对称结构；调节板7通过中心轴孔设置与其连接配合的驱动轴7c，驱动轴7c与调节板7采用键槽传动配合，调节板7与驱动轴7c之间采用分体配合结构，可使调节板7根据拉杆头1在拉管胀头3内所需的调节高度进行更换，提高了操控机构的通用性；驱动轴7c与外部动力传动连接，其转动方向为弧形边7b的长对角线7d所在端点向短对角线7f所在端点旋转，图3中所示的调节板7在实际应用中采用顺时针方向旋转，可提高旋转的平滑度，确保胀管头3a平稳压接在圆锥拉头1b上，或平稳地从圆锥拉头1b上拉出，防止拉管胀头3的胀管头3a被胀开速度过快到导致变形等；当一对平行边7a所在端面与拉管夹梁5、拉杆夹梁6顶触配合时，如图1所示，由上拉管4、拉管胀头3构成的拉管被上拉，圆锥拉头1b伸出胀管头3a；顺时针旋转调节板7，调节板7旋转过程中上下之间的间距逐步增加，因拉杆夹梁6受进给轴8作用位置固定，拉管夹梁5随着调节板7的旋转被下移，由上拉管4、拉管胀头3构成的拉管固定在拉管夹梁5上随之下移，圆锥拉头1b随着胀管头3a下移伸入胀管头3a，至一对弧形边7b所在端面与拉管夹梁5、拉杆夹梁6顶触配合，如图2所示，将胀管头3a胀开达到所需的胀管直径；所述弹性连体装置包括压紧弹簧11、弹簧栓10与弹簧帽9，压紧弹簧11通过弹簧栓10、弹簧帽9设置在拉杆夹梁6上方，弹簧栓10下部与拉管夹梁5固定连接，通过弹簧栓10及压紧弹簧11、弹簧帽9构成的弹性连体装置将拉管夹梁5、拉杆夹梁6连接在一起，实现拉管夹梁5、拉杆夹梁6作为一个整体同时同步上下移动，在拉杆夹梁6受进给轴8作用被固定时，旋转调节板7时由平行边7a顶触向弧形边7b顶触旋转过程中，即调节板7由图1所示状态向图2所示状态旋转，拉管夹梁5、拉杆夹梁6之间的间距逐步扩大，压紧弹簧11受压缩短拉管夹梁5向下移动，顺时针继续旋转调节板7，拉管夹梁5、拉杆夹梁6之间的间距逐步缩小，拉管夹梁5向上移动，压紧弹簧11释放伸长；压紧弹簧11的设置也确保调节板7与拉管夹梁5、拉杆夹梁6保持顶触配合，保证操控装置的稳定性；为便于压紧弹簧11的安装，拉管夹梁5上设置带凹槽的T型螺栓孔，弹簧栓10采用T型结构，T型弹簧栓10与拉管夹梁5的T型螺栓孔嵌接配合，弹簧栓10的T部嵌接在拉管夹梁5的凹槽内，然后穿过拉管夹梁5、拉杆夹梁6后套接压紧弹簧11，再用弹簧帽9锁紧固定。

上述实施例中，组合式拉胀杆在被胀管内下行过程，圆锥拉头1b伸出胀管头3a，调节板7一对平行边7a所在端面与拉管夹梁5、拉杆夹梁6顶触配合，拉杆夹梁6受进给轴8驱动向下运动，调节板7、拉管夹梁5随拉杆夹梁6同步向下，分别固定在拉杆夹梁6、拉管夹梁5上的内拉上杆2、上拉管4带着所连接的拉杆头1、拉管胀头3作为一个整体同步下移，从管口向管底移动，至杆头底托1a到达被胀管底部，如图1所示位置；此时保持进给轴8位置不变，拉杆夹梁6的位置固定，顺时针旋转调节板7，拉管夹梁5与拉杆夹梁6之间的间距增大，拉管夹梁5随着调节板7的旋转而下行，上拉管4随之带着拉管胀头3下移将圆锥拉头1b压入胀管头3a内，调节板7旋转至一对弧形边7b所在端面与拉管夹梁5、拉杆夹梁6顶触配合，杆头底托1a上端面与胀管头3a底部端面顶触配合，如图2所示位置，胀管头3a被胀开至胀管所需直径并稳定在这个胀开位置；再启动进给轴8退回，进给轴8带着拉杆夹梁6向上移动，内拉上杆2带着拉杆头1随拉杆夹梁6向上移动，胀管头3a底部端面与杆头底托1a上端面顶触配合，拉杆头1向上运动推动拉管胀头3及与其连接的上拉管4、固定上拉管4的拉管夹梁5一起随着拉杆夹梁6向上移动，从而实现拉管夹梁5与拉杆夹梁6带着内拉上杆2、拉杆头1、上拉管4、拉管胀头3构成的组合式拉胀杆向上移动，实现倒拉胀管过程；上述上移或下拉过程，压紧弹簧11的张力作用使拉管夹梁5、调节板7、拉杆夹梁6之间保持稳定的顶触配合，保证了上拉管4、拉管胀头3配合位置在上下移动过程的稳定性，实现稳定胀管。

上述实施例中，所述弧形边7b的中部采用直线段结构，中部直线段与平行边之间采用弧形线结构，可扩大弧形边7b与拉管夹梁5、拉杆夹梁6的接触面，提升组合式拉胀向上提拉胀管作业的稳定性。

因此，应用上述实施例，可实现组合式拉胀杆内拉杆在外拉管内的上下移动，实现将外拉管、内拉杆作为一个整体同时同步压入被胀管与在被胀管内提拉，实现倒拉式胀管，胀管过程被胀管是被向上拉伸，不仅能适当拉长管身，而且被向上拉伸的过程管身会被拉直，可完全避免顶入式胀管所引起的管身缩短、变形等问题，可明显节省原材料、提升制成率或产品质量，而且当被胀管的直径变化时，只需根据被胀管直径配用相应的调节板7、拉杆头1，提高了整套操控装置的通用性，降低制造成本。

Claims (10)

1.组合式拉胀杆操控机构，包括基座（15）、进给轴（8）、导柱（14），其特征在于导柱（14）上设置可上下滑动的上导套（12）、下导套（13），通过上导套（12）、下导套（13）相应设置拉杆夹梁（6）、拉管夹梁（5），拉杆夹梁（6）设置于进给轴（8）下方，拉管夹梁（5）与拉杆夹梁（6）之间连接设置弹性连体装置，并配合设置用于调节拉管夹梁（5）与拉杆夹梁（6）间距的伸缩装置。

2.如权利要求1所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述的拉管夹梁（5）由拉管上梁（5a）、拉管下梁（5b）配合构成，拉管下梁（5b）内设置上部为凹槽的T型通孔, 拉管上梁（5a）与拉管下梁（5b）之间顶触配合。

3.如权利要求1所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述的拉杆夹梁（6）由拉杆上梁（6a）、拉杆下梁（6b）配合构成，拉杆下梁（6b）内设置上部为凹槽的T型通孔，拉管上梁（5a）与拉管下梁（5b）之间顶触配合。

4.如权利要求1所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述的伸缩装置包括调节板（7），配合设置于拉管上梁（5a）、拉杆下梁（6b）之间，与拉管上梁（5a）、拉杆下梁（6b）分别顶触配合，调节板（7）采用可旋转结构，其截面由一对平行边（7a）与一对结构对称的外凸弧形边（7b）构成，弧形边（7b）的两端点连线构成一对平行斜边（7g），一对平行斜边（7g）与一对平行边（7a）构成平行四边形结构，两条弧形边（7b）中心间的距离大于两条平行边（7a）之间的距离。

5.如权利要求1所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述的弹性连体装置包括压紧弹簧（11）、弹簧栓（10）与弹簧帽（9），压紧弹簧（11）通过弹簧栓（10）、弹簧帽（9）设置在拉杆夹梁（6）上方，弹簧栓（10）下部与拉管夹梁（5）固定连接。

6.如权利要求4所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述的调节板（7）通过中心轴孔设置与其连接配合的驱动轴（7c）构成其可旋转结构，驱动轴（7c）与调节板（7）采用键槽传动配合。

7.如权利要求4所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述调节板（7）的一对平行边（7a）的平行中心线构成一对弧形边（7b）的中分线（7e），两侧的中分线（7e）与长对角线（7d）、短对角线（7f）之间的弧线段分别对应成对角对称结构。

8.如权利要求4所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述弧形边（7b）的中部采用直线段结构，中部直线段与平行边之间采用弧形线结构。

9.如权利要求4所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述两条弧形边（7b）的中心间距与两条平行边（7a）的间距的差值与组合式拉胀杆的伸缩调节值相同。

10.如权利要求5所述的组合式拉胀杆操控机构，其特征在于所述的拉管夹梁（5）上设置带凹槽的T型螺栓孔，所述弹簧栓（10）采用T型结构，T型弹簧栓（10）与拉管夹梁（5）的T型螺栓孔压接配合构成固定连接。

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