CN212190989U - 可伸缩组合式拉胀杆 - Google Patents

Abstract

可伸缩组合式拉胀杆，属于换热器胀管设备技术领域，拉管套接在拉杆上可轴向移动，拉管由上拉管、拉管胀头连接构成，拉杆由内拉上杆、拉杆头连接构成，拉杆头圆锥拉头与杆头底托构成，拉管胀头从下部的胀管头向上开设一组开口通槽，圆锥拉头活动插接在胀管头内，且圆锥拉头与胀管头顶触配合，圆锥拉头全部插入胀管头时杆头底托与胀管头顶触配合；本技术方案基于外拉管、内拉杆的可伸缩及分体配合结构提供了一种胀管头大小可调整的拉管胀头，以实现小管头压入、大管头拉出的工作过程，从而实现倒拉式胀管，使被拉管达到被拉长与拉直的效果，可完全避免顶入式胀管所引起的管身缩短、变形等问题，可明显节省原材料、提升制成率与产品质量。

Description

可伸缩组合式拉胀杆

技术领域

本实用新型属于换热器胀管设备技术领域，具体涉及可伸缩组合式拉胀杆。

背景技术

换热器、冷凝器、高压加热器等设备都采用U型管散热，为确保得到良好的散热效果， U型管安装后需要进行胀管加工作业，使U型管与相应翅片充分接触。现有的胀管机基本采用了顶入式胀管原理，通过外力将顶胀头从U型管的管口向下运行直至U型管的管底，然后将顶胀头原路返回退出U型管，顶胀头从管口压入运行到管底过程完成胀管处理。因U型管基本采用铜材制作且管径小、管身长，即属于细长铜管类型，顶胀头向下推进胀管过程中容易引起管身弯曲变形而造成报废，另外在压入过程中U型管会因为受压而缩短，所以需要预先考虑长度缩短问题而浪费原材料，同时U型管会因为受压缩短而使壁厚加大，影响换热效果。

实用新型内容

本实用新型旨在基于外部拉管与内部拉杆的可伸缩套接配合结构，提供可伸缩组合式拉胀杆技术方案，通过改变胀管实现方式克服现有技术中存在的问题。

所述的可伸缩组合式拉胀杆，由拉管与拉杆组合构成，拉管套接在拉杆上可轴向移动，其特征在于所述拉管由上拉管、拉管胀头连接配合构成，所述拉杆由内拉上杆、拉杆头连接配合构成，拉杆头由上部的圆锥拉头与下部的杆头底托构成，拉管胀头从下部的胀管头向上开设一组开口通槽，圆锥拉头活动插接在胀管头内，且圆锥拉头的外圆锥面与胀管头的内孔面顶触配合，圆锥拉头全部插入胀管头时杆头底托上端面与胀管头下端面顶触配合。

所述的可伸缩组合式拉胀杆，其特征在于所述的内拉上杆、拉杆头之间采用螺接配合，通过拉杆头内设置螺孔、内拉上杆下端设置螺柱构成螺接配合。

所述的可伸缩组合式拉胀杆，其特征在于所述的上拉管、拉管胀头之间采用螺接配合，通过上拉管下端设置螺孔、拉管胀头上端设置螺柱构成螺接配合。

所述的可伸缩组合式拉胀杆，其特征在于所述胀管头采用锥形与柱形复合结构，其中部采用柱形结构，上部与下部分别采用锥形结构。

所述的可伸缩组合式拉胀杆，其特征在于所述的开口通槽在胀管头段采用曲线或折线型结构。

所述的可伸缩组合式拉胀杆，其特征在于所述的一组开口通槽由两条或两条以上组成，采用周向均布结构。

所述的可伸缩组合式拉胀杆，其特征在于所述的开口通槽在胀管头中部的柱形段采用S型或V型结构。

所述的可伸缩组合式拉胀杆设计新颖、构思合理，基于外拉管、内拉杆的可伸缩及分体配合结构提供了一种胀管头大小可调整的拉管胀头，以实现小管头压入、大管头拉出的工作过程，从而实现倒拉式胀管，倒拉过程中被胀管具有从管底向管口拉伸的功效，不仅能适当拉长管身，而且被拉伸的过程中管身会被拉直，可完全避免顶入式胀管所引起的管身缩短、变形等问题，可明显节省原材料、提升制成率与产品质量。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型收缩状态结构示意图

图3为所述拉管胀头结构示意图；

图4为图3中A-A结构示意图；

图5为所述拉杆头结构示意图；

图中：1－拉杆头、1a－杆头底托、1b－圆锥拉头、2－内拉上杆、3－拉管胀头、3a－胀管头、3b-开口通槽、4－上拉管。

具体实施方式

现结合说明书附图，详细说明本实用新型的具体实施方式：

如图所示为可伸缩组合式拉胀杆，由拉管、拉杆组合构成，拉管套接在拉杆上可上下轴向移动，拉杆上下端分别伸出拉管；其中拉管由上拉管4、拉管胀头3组合构成，上拉管4下端设置螺孔、拉管胀头3上端设置螺柱，拉管胀头3上端螺柱旋入上拉管4下端螺孔，两者之间构成螺接配合，图1所示为本方案所述组合式拉胀杆处于伸开状态；拉管胀头3下部为胀管头3a，如图3、图4所示，胀管头3a采用锥形与柱形复合结构，其上部与下部分别采用锥形结构、中部采用柱形结构，该柱形段在胀管头3a向上提拉时与被胀管内表面顶触配合将被胀管胀开， 拉管胀头3从胀管头3a向上开设一组开口通槽3b，由两条或两条以上组成，并采用周向均布结构设置在拉管胀头3上；该开口通槽3b在胀管头3a中部的柱形段采用非直线型结构，曲线型或折线型结构，比如采用S型、V型、弧形等结构，采用曲线型或折线型等非直线型结构可以在胀管头3a向上提拉过程中避免被胀管内表面出现凸痕，保持被胀管内表面平滑；所述拉杆由内拉上杆2、拉杆头1组合构成，拉杆头1中心设置螺孔、内拉上杆2下端设置螺柱，将拉杆头1螺孔旋接在内拉上杆2下端螺柱上，两者之间构成螺接配合；如图5所示，拉杆头1由上部的圆锥拉头1b与下部的杆头底托1a构成，胀管头3a套接在圆锥拉头1b外，向下压胀管头3a时圆锥拉头1b在胀管头3a内向上移动，圆锥拉头1b的外圆锥面与胀管头3a的内孔面顶触配合，随着胀管头3a下压其开口通槽慢慢胀开，至圆锥拉头1b全部插入胀管头3a时杆头底托1a上端面与胀管头3a底部端面顶触配合，如图2所示，本方案所述组合式拉胀杆处于收缩状态，此时胀管头3a中部柱形段达到所需胀管直径，然后将拉管与拉杆同时同步向上提拉，胀管头3a保持最大直径被向上提拉，实现倒拉胀管。

上述实施例中，拉杆头1的下部设置的杆头底托1a，在胀管头3a下压移动中达到预设位置时杆头底托1a上端面与胀管头3a底部端面顶触配合，可防止胀管头3a过度下移其被过度胀开超出被胀管直径而损伤被胀管；在内拉杆向上提拉过程，杆头底托1a上端面与胀管头3a底部端面顶触配合，可确保外拉管与内拉杆作为整体一起上拉。

上述实施例中，拉杆头1的圆锥拉头1b的锥度、高度及上下圆直径根据被胀管的孔径进行设计，胀管头3a压入时圆锥拉头1b伸出胀管头3a，使胀管头3a中部柱形段不会与被胀管外表面接触；当圆锥拉头1b伸入胀管头3a时将胀管头3a的开口通槽3b张开，使胀管头3a达到胀管所需的直径，这也便于生产企业能便捷解决不同管径的胀管需求，同时拉管采用上拉管4、拉管胀头3分体螺接配合结构，针对不同的胀管管径需求，只需更换拉管胀头3与拉杆头1；因此在实际运用中只需根据U型管的直接选择合适尺寸的拉杆头1与拉管胀头3，极大地提高了通用性。

应用上述实施例，上拉管4、内拉上杆2受外力作用可上下移动，从而相应带动拉管胀头3、拉杆头1随其同步运动；进行胀管作业时，先向内拉上杆2施力将拉杆头1的圆锥拉头1b下部伸出拉管胀头3的胀管头3a，使胀管头3a中部柱形段直径小于被胀管直径，然后同步将拉管胀头3、拉杆头1同步压入被胀管，拉杆头1先到达被胀管底部，此时再将拉管胀头3压入，胀管头3a沿着圆锥拉头1b下移过程中胀管头3a内孔面与圆锥拉头1b外圆锥面保持顶触配合、拉管胀头3上的开口通槽3b慢慢胀开，直至胀管头3a底部端面与杆头底托1a的上端面顶触配合，胀管头3a柱形段达到最大直径，然后同时同步提拉上拉管4、内拉上杆2将胀管头3a、拉杆头1作为一个整体向上提拉，在胀管头3a、拉杆头1同时同步向上提拉过程中完成胀管，此时被胀管因是向上提拉胀管，不会发生弯曲变形等可导致工件报废的现象，在被拉伸的过程中也能适当被拉长，与压入式的被缩短相比可减少U型管的设计长度，节省原材料；拉管胀头3上的开口通槽3b在胀管头3a的柱形段采用S型等曲线形状、V型等折线形状，可在向上提拉过程中避免因开槽所引起的凸痕，保持被胀管内表面光滑，确保U型管在进行胀管处理后依然保持管壁厚薄均匀，确保散热效果达到设计能力。

Claims (7)

1.可伸缩组合式拉胀杆，由拉管与拉杆组合构成，拉管套接在拉杆上可轴向移动，其特征在于所述拉管由上拉管（4）、拉管胀头（3）连接配合构成，所述拉杆由内拉上杆（2）、拉杆头（1）连接配合构成，拉杆头（1）由上部的圆锥拉头（1b）与下部的杆头底托（1a）构成，拉管胀头（3）从下部的胀管头（3a）向上开设一组开口通槽（3b），圆锥拉头（1b）活动插接在胀管头（3a）内，且圆锥拉头（1b）的外圆锥面与胀管头（3a）的内孔面顶触配合，圆锥拉头（1b）全部插入胀管头（3a）时杆头底托（1a）上端面与胀管头（3a）下端面顶触配合。

2.如权利要求1所述的可伸缩组合式拉胀杆，其特征在于所述的内拉上杆（2）、拉杆头（1）之间采用螺接配合，通过拉杆头（1）内设置螺孔、内拉上杆（2）下端设置螺柱构成螺接配合。

3.如权利要求1所述的可伸缩组合式拉胀杆，其特征在于所述的上拉管（4）、拉管胀头（3）之间采用螺接配合，通过上拉管（4）下端设置螺孔、拉管胀头（3）上端设置螺柱构成螺接配合。

4.如权利要求1所述的可伸缩组合式拉胀杆，其特征在于所述胀管头（3a）采用锥形与柱形复合结构，其中部采用柱形结构，上部与下部分别采用锥形结构。

5.如权利要求1所述的可伸缩组合式拉胀杆，其特征在于所述的开口通槽（3b）在胀管头（3a）段采用曲线或折线型结构。

6.如权利要求1所述的可伸缩组合式拉胀杆，其特征在于所述的一组开口通槽（3b）由两条或两条以上组成，采用周向均布结构。

7.如权利要求4所述的可伸缩组合式拉胀杆，其特征在于所述的开口通槽（3b）在胀管头（3a）中部的柱形段采用S型或V型结构。

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