CN111472075A - 一种混纺细纱及其生产方法和由其形成的面料 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种混纺细纱及其生产方法和面料，所述的生产方法包括采用第一粗纱和第二粗纱经细纱机不同的牵伸区牵伸后加捻形成，其中，第一粗纱中原料纤维的长度比第二粗纱中原料纤维的长度短至少10mm；第一粗纱的最大牵伸区的牵伸罗拉的隔距比第二粗纱的最大牵伸区的牵伸罗拉的隔距短至少10mm。本发明技术方案打破了不同长度的棉型纤维和毛型纤维要在不同生产设备路线的传统观念，把不同长度的棉型原料和毛型原料进行复合纺纱，充分利用棉型原料和毛型原料的各自的优势，这类产品具有手感柔软，蓬松度高、起毛起球等级高的优点；并且其生产工艺稳定，混纺纱线的可纺性良好，能有效降低企业的设备成本和生产成本。

Description

一种混纺细纱及其生产方法和由其形成的面料

技术领域

本发明涉及纺织纱线领域，特别是涉及一种混纺细纱及其面料。

背景技术

目前市场上的棉与涤纶、晴纶、羊毛混纺类产品选用的原料长度都是差不多的，面料都是棉型长度38mm，这样的半精纺产品的质量指标同毛纺类(毛型纤维)的质量指标差异很大，因为毛纺类纤维长度是毛型，主要是76mm左右，例如从关键的手感和起毛起球指标就和中长类差异很大，但是受限于传统的棉的长度和现有的环锭纺的纺纱方式的约束，目前棉纺用的原料长度基本和棉一样，棉纺不能做到不同纤维长度进行混纺，即使棉与羊毛混纺，羊毛也要切断成棉的长度。

目前市场上的含棉类半精纺也是棉纺类用棉纺系统设备生产，原料也基本都是棉型长度为主，没有更加先进的纺纱设备和纺纱原料的出现。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种混纺细纱及其生产方法和由其形成的面料，用于解决纯短纤纺纱捻度大，手感硬，起毛球等级低的问题，同时进一步改善面料的手感。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明是通过包括以下技术方案获得的。

本发明提供一种混纺细纱的生产方法，第一粗纱和第二粗纱经细纱机不同的牵伸区牵伸后加捻形成，其中，第一粗纱中原料纤维的长度比第二粗纱中原料纤维的长度短至少10mm；第一粗纱的牵伸区的牵伸罗拉的隔距比第二粗纱的牵伸区的牵伸罗拉的隔距短至少10mm。

根据上述所述的混纺细纱的生产方法，第一粗纱中的原料纤维的长度为31～38mm。其一般为一种棉型长度纤维，如具体可以为38mm。

根据上述所述的技术方案，第二粗纱中的原料纤维的长度为51～106mm。其一般为毛型长度纤维，如可以为51～76mm，也可以为80～106mm，具体可以为51mm、76mm、105mm等。

本申请上述技术方案将不同长度的纤维形成的粗纱通过细纱机不同的牵伸区牵伸后形成最终细纱，这一细纱中含有不同长度的纤维，在最终形成的细纱上，不同长度的纤维能够充分发挥各自的优势，从而使得最终获得的细纱的起毛起球性能得到改善，优于现有技术中采用相同长度的两种原料纤维的粗纱形成的细纱。

根据上述所述的混纺细纱的生产方法，在混纺细纱中，所述第一粗纱的原料纤维的质量百分含量为30wt％～70wt％。

根据上述所述的混纺细纱的生产方法，所述混纺细纱的捻系数为200～360，更优选地，捻系数为220～290。这一捻系数比常规短纤捻度降低15％～35％，这一捻度在保证可纺性及起毛起球性能良好的情况下，使得细纱及由细纱形成的面料更加柔软、蓬松，其手感得到很大改善。

根据本申请上述所述的混纺细纱，所述细纱机包括三罗拉环锭纺细纱机。

具体地，本申请中所述三罗拉环锭纺细纱机本体包括第一罗拉、第二罗拉、第三罗拉、主电机和粗纱吊锭，所述细纱机还包括第四罗拉、第一伺服电机、第二伺服电机、第三伺服电机、第一喇叭口、第二喇叭口、第三喇叭口和集棉器；所述第四罗拉位于所述第三喇叭口和所述第二喇叭口之间，且所述第一罗拉由所述三罗拉环锭纺细纱机本体上的主电机带动，所述第二罗拉由第一伺服电机带动，所述第三罗拉由第二伺服电机带动，所述第四罗拉由第三伺服电机带动；所述第一喇叭口位于所述第二罗拉和所述第三罗拉之间，所述第二喇叭口位于所述第三罗拉和所述第四罗拉之间；所述集棉器位于所述第一罗拉和所述第二罗拉之间。

根据本申请上述所述的混纺细纱的生产方法的技术方案，所述第一粗纱经第三罗拉及与第三罗拉配合设置的第二皮辊被夹持、并经第三喇叭口到第二罗拉；所述第二粗纱由第三喇叭口喂入，再经第四罗拉及与第四罗拉配合设置的第三皮辊被夹持、并经第二喇叭口、第三罗拉、第三喇叭口到第二罗拉；经第二罗拉后第一粗纱和第二粗纱通过集棉器聚集，并通过第一罗拉牵伸后输出形成所述混纺细纱。

根据本申请上述所述的混纺细纱的生产方法，所述第二粗纱的牵伸区位于所述第四罗拉和所述第一罗拉之间；所述第一粗纱的牵伸区位于所述第三罗拉和所述第一罗拉之间。

根据本申请上述所述的混纺细纱的生产方法，所述第二粗纱经过第四罗拉及与第四罗拉相配合设置的第三皮辊的左侧部分被夹持牵伸，所述第一粗纱经过第三喇叭口喂入，再经第四罗拉及与第四罗拉相配合设置的第三皮辊的右侧部分不被夹持。如：所述第四罗拉相配合设有第三皮辊，所述第三皮辊沿轴心方向包括左侧粗部分和右侧细部分，所述左侧粗部分与右侧细部分的直径相差3～5cm；通过这一结构设置以达到工艺效果。

根据本申请上述所述的混纺细纱的生产方法，所述第二粗纱经过第三罗拉及与第三罗拉相配合设置的第二皮辊的左侧部分不被夹持，所述第一粗纱经过第三罗拉及与第三罗拉相配合设置的第二皮辊的右侧部分被夹持。如，所述第三罗拉相配合设有第二皮辊，所述第二皮辊沿轴心方向包括左侧细部分和右侧粗部分，所述右侧粗部分与所述左侧细部分的直径相差2～4mm；通过这一结构设置可以达到上述工艺效果。

根据本申请上述所述的混纺细纱的生产方法，所述第一粗纱和第二粗纱均经过第二罗拉及与第二罗拉相配合设置的第一皮辊的中间部分并不被夹持。如，所述第二罗拉相配合设有第一皮辊，所述第一皮辊沿轴心方向包括左侧粗部分、中间细部分和右侧粗部分，所述左侧粗部分和所述右侧粗部分的直径相等，所述左侧粗部分与所述中间细部分的直径相差1～3mm；通过这一结构设置可以达到上述工艺效果。

本申请中皮辊的结构对粗纱具有夹持和聚集作用。通过设置皮辊不同段的粗细，可以控制调整夹持效果。

根据本申请上述所述的混纺细纱的生产方法，所述第一喇叭口为左右对称双孔喇叭口，所述第一粗纱和第二粗纱分别经过两个孔喂入；双孔的孔中心距为3～9mm。所述第一喇叭口承担喂入和定位作用。

根据本申请上述所述的混纺细纱的生产方法，所述第二喇叭口为左右对称双孔喇叭口，所述第一粗纱和第二粗纱分别经过两个孔喂入；双孔的孔中心距为5～12mm。所述第二喇叭口承担定位作用。

根据本申请上述所述的混纺细纱的生产方法，所述第三喇叭口为双孔喇叭口，第一粗纱和第二粗纱分别经过两个孔喂入；双孔的孔中心距为5～12mm，且所述的第三喇叭口的其中一孔的孔壁上设有U型凹槽。所述第三喇叭口承担聚拢和定位作用。

通过上述喇叭口的结构及设计结合工艺，能够使得本申请的生产方法稳定性更高。

根据本申请上述所述的混纺细纱，所述粗纱吊锭为4～5排。

根据本申请上述所述的混纺细纱，所述第三皮辊的最大直径与所述第二皮辊的最大直径相差±1～3mm。

根据本申请上述所述的混纺细纱的生产方法，更优选地，所述将第二粗纱由所述第三喇叭口3的左孔喂入所述第四罗拉4的粗皮辊部分，经所述第二喇叭口5的左孔定位后进入所述第三罗拉6细皮辊部分，再经过所述第一喇叭口7定位进入所述第二罗拉8的细皮辊部分；第一粗纱由所述第三喇叭口3喂入所述第四罗拉4的细皮辊部分，经所述第二喇叭口5定位后进入所述第三罗拉6粗皮辊部分，再经过所述第一喇叭口7定位进入所述第二罗拉8的细皮辊部分；最后，第二粗纱和第一粗纱通过所述集棉器9聚集，并通过所述第一罗拉10牵伸后输出形成纱线。

根据本申请上述所述的混纺细纱的生产方法，所述第一粗纱的原料纤维选自天然纤维、再生纤维素纤维和合成纤维中的一种或多种。更优选地，所述第一粗纱的原料纤维为棉纤维。

根据本申请上述所述的混纺细纱，所述第二粗纱的原料纤维选自天然纤维、再生纤维素纤维和合成纤维中的一种或多种。更优选地，所述第二粗纱选自羊毛或腈纶中的一种或两种。

本申请技术方案中，第一粗纱和第二粗纱的纤维原料可以相同或不同，两者颜色也可以相同或不同。

根据本申请上述所述的混纺细纱的生产方法，在细纱机中的牵伸倍数为15～50倍。

根据本申请上述所述的技术方案，第一粗纱的定量为4～8g/10m。

根据本申请上述所述的技术方案，第二粗纱的定量为4～8g/10m。

根据本申请上述所述的技术方案，第一粗纱和第二粗纱的生产方法包括如下步骤中的多种：a)将第一粗纱或第二粗纱的原料纤维进行可纺性处理；b)混料：将原料纤维混料；c)清花：进一步的混合并定量成卷获得棉卷；d)梳棉：在梳棉机上梳理成条获得生条；e)并条：在并条机上进行三道并合牵伸获得条子；f)粗纱：在粗纱机上牵伸成第一粗纱或第二粗纱。

根据本申请上述所述的技术方案，混纺细纱的干定量为1.48～7.38克/100米。

本申请还公开了采用如上述所述的生产方法形成的混纺细纱。

本申请中还公开了采用上述所述的混纺细纱形成的面料。

鉴于现有技术的缺点，本发明提供一种新型的混纺细纱，其打破了不同长度的棉型纤维和毛型纤维要在不同生产设备路线的传统观念，如把棉型原料如38mm的纤维和毛型原料如76mm的纤维进行复合纺纱，充分利用棉型原料和毛型原理的各自的优势，开发出一类全新的纱线种类，此类产品目前市场上没有出现过。这类产品具有手感柔软，蓬松度高、起毛起球等级高的优点；并且其生产工艺稳定，混纺纱线的可纺性良好，能有效降低企业的设备成本和生产成本。

附图说明

图1显示为本发明的细纱机的结构示意图。

图2为皮辊结构示意图；

图3为本发明实施例1中所采用的各喇叭口结构示意图。

图4为实施例2中的纱线照片

图5为实施例2中的纱线所织的面料照片

图1～3中：

1 为第二粗纱；

2 为第一粗纱；

3 为第三喇叭口；

4 为第四罗拉；

41 为第三皮辊；

5 为第二喇叭口；

6 为第三罗拉；

61 为第二皮辊；

7 为第三喇叭口；

8 为第二罗拉；

81 为第一皮辊；

9 为集棉器；

10 为第一罗拉。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

须知，下列实施例中未具体注明的工艺设备或装置均采用本领域内的常规设备或装置。

此外应理解，本发明中提到的一个或多个方法步骤并不排斥在所述组合步骤前后还可以存在其他方法步骤或在这些明确提到的步骤之间还可以插入其他方法步骤，除非另有说明；还应理解，本发明中提到的一个或多个设备/装置之间的组合连接关系并不排斥在所述组合设备/装置前后还可以存在其他设备/装置或在这些明确提到的两个设备/装置之间还可以插入其他设备/装置，除非另有说明。而且，除非另有说明，各方法步骤的编号仅为鉴别各方法步骤的便利工具，而非为限制各方法步骤的排列次序或限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容的情况下，当亦视为本发明可实施的范畴。

本申请实施例中采用的细纱机装置如图1所示，包括三罗拉环锭纺细纱机本体，所述三罗拉环锭纺细纱机本体包括第一罗拉10、第二罗拉8、第三罗拉6、主电机和粗纱吊锭，

所述差动纺色纺细纱机装置包括第四罗拉4、第一伺服电机、第二伺服电机、第三伺服电机、第一喇叭口7、第二喇叭口5、第三喇叭口3和集棉器9；所述第四罗拉4位于所述第三喇叭口3和所述第二喇叭口5之间，且所述第一罗拉10由所述三罗拉环锭纺细纱机本体上的主电机带动，所述第二罗拉8由第一伺服电机带动，所述第三罗拉6由第二伺服电机带动，所述第四罗拉4由第三伺服电机带动；

所述第一喇叭口7位于所述第二罗拉8和所述第三罗拉6之间，所述第二喇叭口5位于所述第三罗拉6和所述第四罗拉4之间；

所述集棉器9位于所述第一罗拉10和所述第二罗拉8之间。

具体地，所述第四罗拉相配合设有第三皮辊41，所述第三皮辊41沿轴心方向包括左侧粗部分和右侧细部分，所述左侧粗部分与右侧细部分的直径相差4cm。

具体地，所述第三罗拉相配合设有第二皮辊61，所述第二皮辊61沿轴心方向包括左侧细部分和右侧粗部分，所述右侧粗部分与所述左侧细部分的直径相差3mm。

具体地，所述第二罗拉相配合设有第一皮辊81，所述第一皮辊81沿轴心方向包括左侧粗部分、中间细部分和右侧粗部分，所述左侧粗部分和所述右侧粗部分的直径相等，所述左侧粗部分与所述中间细部分的直径相差2mm。

所述第二罗拉8的第一皮辊81的结构对粗纱具有夹持和聚集作用。

具体地，所述第一喇叭口7为左右对称双孔喇叭口，双孔的孔中心距为4mm。所述第一喇叭口7承担聚拢和定位作用。

具体地，所述第二喇叭口5为左右对称双孔喇叭口，双孔的孔中心距为7mm。所述第二喇叭口5承担定位作用。

具体地，所述第三喇叭口3为双孔喇叭口，双孔的孔中心距为9mm，且所述的第三喇叭口3的其中一孔的孔壁上设有U型凹槽。所述第三喇叭口3承担喂入和定位作用。

具体地，所述粗纱吊锭为5排。

具体地，所述第三皮辊41的最大直径与所述第二皮辊61的最大直径相差2mm。

本实施例中的混纺细纱纺纱工艺，按照常规的色纺纱的生产流程生产出符合要求的第一粗纱、第二粗纱，生产细纱的工序用时采用本实施例中如上述所述细纱机装置，

将第二粗纱由所述第三喇叭口3的左孔喂入所述第四罗拉4及第三皮辊左侧的粗皮辊部分被夹持，经所述第二喇叭口5的左孔定位后进入所述第三罗拉6及第二皮辊左侧的细皮辊部分不被夹持，再经过所述第一喇叭口7定位进入所述第二罗拉8的中间的细皮辊部分不被夹持；

第一粗纱由所述第三喇叭口3喂入所述第四罗拉4及第三皮辊右侧的细皮辊部分不被夹持，再经所述第二喇叭口5定位后进入所述第三罗拉6及第二皮辊右侧的粗皮辊部分被夹持，再经过所述第一喇叭口7定位进入所述第二罗拉8的中间的细皮辊部分不被夹持；

最后，第二粗纱和第一粗纱通过所述集棉器9加捻聚集，并通过所述第一罗拉10牵伸后输出形成纱线。

具体地，按照本发明上述所述的生产方法，所述第二粗纱的牵伸区位于所述第四罗拉4和所述第一罗拉10之间；所述第一粗纱的牵伸区位于所述第三罗拉6和所述第一罗拉10之间。

实施例1

本实施例中生产第一粗纱为100％328棉白色纤维制作的粗纱，定量为5.2g/10m；328棉是三级花，28代表棉花纤维的主体长度是28mm。

本实施例中生产的第二粗纱为100％涤纶，纤维为2.22dtex*51mm，定量为5.2g/10m。

本实施例中制备的纱线，细纱工序获得细纱的干定量为1.97克/100米。细纱工序的牵伸倍数为第一粗纱的牵伸倍数设置为52倍，第二粗纱的牵伸倍数为52倍。细纱工序的捻度为600T/m。细纱机的锭速为13000～14000r/min。

本申请中获得的纱线中棉/涤质量比为50/50，捻度是低捻600T/m，纱支是30英只的超柔白坯纱。

实施例2

本实施例中生产第一粗纱为100％328棉白色纤维制作的粗纱，定量为5.2g/10m；328棉是三级花，28代表棉花纤维的主体长度是28mm。

本实施例中生产的第二粗纱为100％晴纶，原液着色黑色晴纶纤维为2.22dtex*51mm，定量为5.2g/10m。

本实施例中制备的纱线，细纱工序获得细纱的干定量为1.97克/100米。细纱工序的牵伸倍数为第一粗纱棉粗纱的牵伸倍数设置为44倍，第二粗纱睛纶部分的牵伸部分设备为66倍。细纱工序的捻度为600T/m。细纱机的锭速为13000～14000r/min。

本申请中获得的纱线中棉/腈纶的质量比为60/40，捻度是低捻550T/m，纱支是30英只的超柔色纺纱。

实施例3

本实施例中生产第一粗纱为50％棉黑色和50％棉白色纤维制作的粗纱，定量为5.2g/10m；本实施例中棉纤维为328棉，其是三级花，28代表棉花纤维的主体长度是28mm。

本实施例中生产的第二粗纱为50％白羊毛和50％染色黑羊毛混合，规格为60s羊毛，羊毛的主体长度为78mm，定量为6.0g/10m。

本实施例中制备的纱线，细纱工序获得细纱的干定量为3.69克/100米。细纱工序的牵伸倍数为第一粗纱棉粗纱的牵伸倍数设置为24倍，第二粗纱羊毛部分的牵伸部分设备为52倍。细纱工序的捻度为300T/m。细纱机的锭速为7000～1000r/min。

本申请中获得的纱线中棉/涤的质量比为60/40，捻度是低捻300T/m，纱支是16英支的超柔色纺纱。

实施例4

本实施例中生产第一粗纱为100％328棉白色纤维制作的粗纱，定量为5.2g/10m；328棉是三级花，28代表棉花纤维的主体长度是28mm。

本实施例中生产的第二粗纱为100％涤纶，纤维为2.22dtex*51mm，定量为5.2g/10m。

本实施例中制备的纱线，细纱工序获得细纱的干定量为1.97克/100米。细纱工序的牵伸倍数为第一粗纱棉粗纱的牵伸倍数设置为52倍，第二粗纱涤纶部分的牵伸部分设备为52倍。细纱工序的捻度为600T/m。细纱机的锭速为13000～14000r/min。

本申请中获得的纱线中棉/涤的质量比为50/50，捻度是低捻600T/m，纱支是30英只的超柔白坯纱。

实施例5

本实施例中生产第一粗纱为100％天丝白色纤维，纤维为1.4dtex*38mm制作的粗纱，定量为5.2g/10m。

本实施例中生产的第二粗纱为100％抗起毛起球睛纶，纤维为3.3dtex*76mm，定量为7g/10m。

本实施例中制备的纱线，细纱工序获得细纱的干定量为1.97克/100米。细纱工序的牵伸倍数为第一粗纱棉粗纱的牵伸倍数设置为52倍，第二粗纱涤纶部分的牵伸部分设备为71倍。细纱工序的捻度为500T/m。细纱机的锭速为13000～14000r/min。

本申请中获得的纱线中天丝/晴纶的质量比为50/50，捻度是低捻500T/m，纱支是30英只的超柔白坯纱。

实施例6

本实施例中生产第一粗纱为100％白色涤纶，纤维为1.4dtex*38mm制作的粗纱，定量为5.2g/10m。

本实施例中生产的第二粗纱为100％白色黏胶毛型纤维，纤维为3.3dtex*76mm，定量为7g/10m。

本实施例中制备的纱线，细纱工序获得细纱的干定量为19.7克/100米。细纱工序的牵伸倍数为第一粗纱棉粗纱的牵伸倍数设置为52倍，第二粗纱涤纶部分的牵伸部分设备为71倍。细纱工序的捻度为500T/m。细纱机的锭速为13000～14000r/min。

本申请中获得的纱线中涤/粘的质量比为50/50，捻度是低捻500T/m，纱支是30英只的超柔白坯纱。

本申请上述实施例中工艺均具有良好的可纺性，且由于特殊的原料纤维种类和加工工艺，使得最终获得的混纺细纱可以充分的发挥各原料纤维的格子优势，这一新型的混纺纱线不同于现有技术中混纺纱线，且在保持良好的起毛起球等级和可纺性的前提下，上述实施例中的混纺细纱还具有手感柔软、蓬松度高的优点；总之此生产方法通过不同纤维长度的复合纺纱，和通过降低细纱捻度；也可以结合色纺纱的颜色的变化，创新既有结构的不同又有颜色的不同的新型纱线。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种混纺细纱的生产方法，其特征在于，第一粗纱和第二粗纱经细纱机不同的牵伸区牵伸后加捻形成，其中，第一粗纱中原料纤维的长度比第二粗纱中原料纤维的长度短至少10mm；第一粗纱的最大牵伸区的牵伸罗拉的隔距比第二粗纱的最大牵伸区的牵伸罗拉的隔距短至少10mm。

2.根据权利要求1所述的混纺细纱的生产方法，其特征在于，在混纺细纱中，所述第一粗纱的原料纤维的质量百分含量为30wt％～70wt％。

3.根据权利要求1所述的混纺细纱的生产方法，其特征在于，在细纱机中的牵伸倍数为15～50倍；和/或第一粗纱的定量为4～8g/10m；和/或第二粗纱的定量为4～8g/10m；和/或所述混纺细纱的捻系数为200～360。

4.根据权利要求1所述的混纺细纱的生产方法，其特征在于，所述细纱机包括三罗拉环锭纺细纱机，所述第一粗纱经第三罗拉及与第三罗拉配合设置的第二皮辊被夹持、并经第三喇叭口到第二罗拉；所述第二粗纱由第三喇叭口喂入，经第四罗拉及与第四罗拉配合设置的第三皮辊被夹持、并经第二喇叭口、第三罗拉、第三喇叭口到第二罗拉；经第二罗拉后第一粗纱和第二粗纱通过集棉器聚集，并通过第一罗拉夹持形成后输出形成所述混纺细纱。

5.根据权利要求4所述的混纺细纱的生产方法，其特征在于，所述第二粗纱经过第四罗拉及与第四罗拉相配合设置的第三皮辊的左侧部分被夹持牵伸，所述第一粗纱经过第三喇叭口喂入，再经第四罗拉及与第四罗拉相配合设置的第三皮辊的右侧部分不被夹持。

6.根据权利要求4所述的混纺细纱的生产方法，其特征在于，所述第二粗纱经过第三罗拉及与第三罗拉相配合设置的第二皮辊的左侧部分不被夹持，所述第一粗纱经过第三罗拉及与第三罗拉相配合设置的第二皮辊的右侧部分被夹持。

7.根据权利要求4所述的混纺细纱的生产方法，其特征在于，所述第一粗纱和第二粗纱均经过第二罗拉及与第二罗拉相配合设置的第一皮辊的中间部分并不被夹持。

8.一种采用如权利要求1～7任一项所述的生产方法获得的混纺细纱。

9.如权利要求8所述的混纺细纱，其特征在于，混纺细纱的干定量为1.48～7.38克/100米。

10.一种采用如权利要求8～9任一项所述的混纺细纱形成的面料。

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