CN112725961A - 一种棉毛混纺纱的纺纱方法及其棉毛混纺纱 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种棉毛混纺纱的纺纱方法及其棉毛混纺纱，纺纱方法为：将毛粗纱与棉粗纱分别牵伸后汇合集聚，然后加捻后卷绕得棉毛混纺纱；所述棉毛混纺纱的支数为定值，所述棉粗纱和所述毛粗纱的喂入重量比例为60:40～50:50，棉纤维的长度为33～38mm，毛纤维的长度为80～100mm；采用本发明的纺纱方法得到的棉毛混纺纱的支数为60～80英支，捻度为700～900捻/m；棉毛混纺纱的断裂强度为400～600cN/tex，断裂伸长率为10～15％，条干CV值为8～12％。本发明的纺纱方法纺制棉毛混纺纱，可使用长度远远长于棉纤维的毛纤维，因此所纺纱线的支数比现有技术所纺棉毛混纺纱支数要高，断裂强力、断裂伸长率、纱线毛羽等性能指标远优于现有技术所纺的棉毛混纺纱。

Description

一种棉毛混纺纱的纺纱方法及其棉毛混纺纱
技术领域
本发明属于棉毛混合纺纱技术领域，涉及一种棉毛混纺纱的纺纱方法及其棉毛混纺纱，具体是一种环锭纺棉毛花式纱的方法及环锭纺棉毛混纺纱。
背景技术
随着纺纱技术的进步，环锭纺的适纺范围越来越广，环锭纺的原料种类也越来越多，特别是不同原料之间混纺产品的开发，更加拓宽了环锭纺纱产品的应用范围。环锭纺纺制混纺纱时，原料的混合方式通常有两种，一种为料混，一种为条混。所谓料混即将不同的原料在配棉时按比例排布，经抓棉机抓棉打手抓取后，由混棉机、梳棉机等机器混合均匀；条混指的是不同原料的纤维混合时，由开清棉及梳棉工序各自制成不同的原料生条，然后在并条工序将不同的原料按比例混合。两种原料的混合方式各有优缺点，料混的方式原料混合较为均匀，条混的方式原料之间的配比比较精确。经条混或料混后的纤维熟条，再由粗纱机制成一定量的粗纱，最后由环锭细纱机牵伸加捻成纱。
纺制环锭纺混纺纱时，无论采用以上哪种原料混合纺纱，不同纤维在并条、粗纱、细纱工序的牵伸作用都是由相同的牵伸机构完成的，因此，环锭纺混纺纱时，只能纺制不同原料间长度和细度(尤其是长度)差别不大的纤维，当两种或两种以上的纤维间的长度差异较大时，由于对牵伸区牵伸隔距及牵伸元器件的要求各不相同，很难成纱。
现阶段，棉纤维通常与麻、粘胶、涤纶等天然纤维或棉型化纤混纺，所混纺的纤维长度与棉相接近或差别不大，其此各工序机器牵伸区的设置可兼顾不同纤维的牵伸要求。羊毛纤维由于其纤维长度较长，通常与中长型腈纶等化纤混纺，牵伸区之间的牵伸隔距相较于棉纺大很多。且毛纤维纺纱时，其前纺开清、梳理、并条工序与棉纺纺纱的前纺工序所用机器类型完全不同，因此，现阶段，很难将棉与中长型羊毛纤维混合纺纱。
将棉纤维与毛纤维混合制作混纺纱时，一般是将棉纤维与羊绒或比较短的毛纤维混纺，毛纤维的长度通常在35mm以内。棉条的制作与毛条的制作分别通过不同的棉型设备与毛型设备制作完成，并条工序时将两种条子按比例混在一起，因此，棉毛纤维的并条、粗纱、细纱等工序均在一起进行。但由于棉纤维和毛纤维的纤维性能不一致，纺棉时与纺毛时纤维对环境的温湿度以及牵伸元器件的硬度及材质均不相同，所纺混纺纱的质量较难控制，投入到额管理及生产成本较高。
因此，研究一种质量可控的棉毛混纺纱的纺纱方法及其棉毛混纺纱具有十分重要的意义。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术存在的上述问题，提供一种棉毛混纺纱的纺纱方法及其棉毛混纺纱。本发明的棉毛混纺纱的纺纱方法，将棉粗纱及毛粗纱在细纱工序时分别喂入不同的牵伸机构进行牵伸，然后经集聚罗拉于集聚皮辊集聚后加捻成纱，由于本发明的棉毛混纺纱棉纤维和毛纤维的混合是在细纱工序完成，因此棉纤维与毛纤维在梳理、并条、粗纱工序都是分开单独进行制作完成的，可最大程度的保证各自纺纱质量的稳定；且棉纤维的牵伸和毛纤维的牵伸分别是由不同的牵伸机构牵伸完成的，因此，可将棉纤维与中长型毛纤维进行混纺，不仅突破了环锭纺只能放相近纤维长度混纺纱的限制，还扩大的棉毛混纺纱的种类。本发明的棉毛混纺纱可广泛应用于针织服装、内衣、婴幼儿服饰等面料领域。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下：
一种棉毛混纺纱的纺纱方法，将毛粗纱与棉粗纱分别牵伸后汇合集聚，然后加捻后卷绕得棉毛混纺纱；
所述棉毛混纺纱的支数为定值，，所述棉粗纱和所述毛粗纱的喂入重量比例为60:40～50:50，棉纤维的长度为33～38mm，毛纤维的长度为80～100mm。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种棉毛混纺纱的纺纱方法，所述棉粗纱的定量为5～10g/10m，所述毛粗纱的定量为5～10g/10m。
如上所述的一种棉毛混纺纱的纺纱方法，棉粗纱的牵伸由牵伸机构Ⅰ独立牵伸；毛粗纱的牵伸由牵伸机构Ⅱ独立牵伸；所述牵伸机构Ⅰ和所述牵伸机构Ⅱ独立控制。
如上所述的一种棉毛混纺纱的纺纱方法，所述牵伸机构Ⅰ的前区罗拉中心距为40～43mm，后区罗拉中心距为48～60mm；所述牵伸机构Ⅱ的前区罗拉中心85～110mm，后区罗拉中心距为70～96mm。
如上所述的一种棉毛混纺纱的纺纱方法，所述牵伸机构Ⅰ的前中后罗拉的直径为25mm，所述牵伸机构Ⅱ的前中后罗拉的直径为33mm。
如上所述的一种棉毛混纺纱的纺纱方法，所述汇合集聚是指所述棉粗纱经牵伸后的棉纤维须条和所述毛粗纱经牵伸后的毛纤维须条经由汇聚槽或汇聚喇叭口汇合引导后，由集聚罗拉和集聚皮辊握持输出。
如上所述的一种棉毛混纺纱的纺纱方法，所述加捻是指经集聚罗拉和集聚皮辊握持住的棉毛纤维须条，由钢丝圈和锭子加捻，所述锭子的转速不变；所述棉毛花式纱的设定捻度不变。
如上所述的一种棉毛混纺纱的纺纱方法，所述锭子的转速为10000～15000rpm。
如上所述的一种棉毛混纺纱的纺纱方法，所述毛纤维为羊毛。
本发明还提供采用如上所述的纺纱方法得到的棉毛混纺纱，所述棉毛混纺纱的支数为60～80英支，所述棉毛混纺纱的捻度为700～900捻/m；
所述棉毛混纺纱的纱线的断裂强度为400～600cN/tex，断裂伸长率为10～15％，条干CV值为8～12％。
本发明的原理如下：
利用本发明的纺纱方法纺制棉毛混纺纱，在细纱工序，毛粗纱的牵伸和棉粗纱的牵伸是由不同的牵伸机构分别牵伸的，因此，可针对毛纤维与棉纤维的特点分别对其各自的牵伸区进行设置；且本发明的纺纱方法纺制棉毛混纺纱，可使用长度远远长于棉纤维的毛纤维，因此所纺纱线的支数比现有技术所纺棉毛混纺纱支数要高，断裂强力、断裂伸长率、纱线毛羽等性能指标远优于现有技术所纺的棉毛混纺纱。
有益效果
与现有技术相比，本发明的一种棉毛混纺纱的纺纱方法及其混纺纱，具有以下优点：
(1)本发明的棉毛混纺纱的纺纱方法及其混纺纱，纺纱时，毛纤维和棉纤维是由不同的细纱机牵伸机构牵伸完成的，可以更大程度保证毛纤维和棉纤维的牵伸质量；
(2)本发明的棉毛混纺纱的纺纱方法及其混纺纱，可使用纤维长度远远大于棉纤维的毛纤维，因此纱线的可纺支数更好，断裂强力、拉伸伸长率、纱线毛羽等性能指标远优于现有技术所纺的棉毛混纺纱；
(3)本发明的棉毛混纺纱的纺纱方法及其混纺纱，解决了行业纺制棉麻混纺纱时的难点，操作性强，减化了纺纱各工序的难度。
附图说明
图1为本发明的一种棉毛混纺纱的纺纱方法所采用的纺纱牵伸装置示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
一种棉毛混纺纱的纺纱方法，将毛粗纱与棉粗纱分别牵伸后汇合集聚，然后加捻后卷绕得棉毛混纺纱；汇合集聚是指棉粗纱经牵伸后的棉纤维须条和毛粗纱经牵伸后的毛纤维须条经由汇聚槽汇合引导后，由集聚罗拉和集聚皮辊握持输出；加捻是指经集聚罗拉和集聚皮辊握持住的棉毛纤维须条，由钢丝圈和锭子加捻，锭子的转速不变，为10000rpm；
如图1所示，棉粗纱的牵伸由牵伸机构Ⅰ独立牵伸；毛粗纱的牵伸由牵伸机构Ⅱ独立牵伸；牵伸机构Ⅰ和牵伸机构Ⅱ独立控制；牵伸机构Ⅰ的前区罗拉中心距为40mm，后区罗拉中心距为48mm，前中后罗拉的直径为25mm；牵伸机构Ⅱ的前区罗拉中心85mm，后区罗拉中心距为70mm，前中后罗拉的直径为33mm；
棉粗纱的定量为5g/10m，毛粗纱的定量为5g/10m；棉纤维的长度为33mm，毛纤维为羊毛，毛纤维的长度为80mm；棉粗纱和毛粗纱的喂入重量比例为60:40；棉毛混纺纱的设定捻度不变，捻度为700捻/m。
制得的棉毛混纺纱的支数不变，为60英支；棉毛混纺纱的纱线的断裂强度为480cN/tex，断裂伸长率为10％，条干CV值为12％。
实施例2
一种棉毛混纺纱的纺纱方法，将毛粗纱与棉粗纱分别牵伸后汇合集聚，然后加捻后卷绕得棉毛混纺纱；汇合集聚是指棉粗纱经牵伸后的棉纤维须条和毛粗纱经牵伸后的毛纤维须条经由汇聚槽汇合引导后，由集聚罗拉和集聚皮辊握持输出；加捻是指经集聚罗拉和集聚皮辊握持住的棉毛纤维须条，由钢丝圈和锭子加捻，锭子的转速不变，为12000rpm；
棉粗纱的牵伸由牵伸机构Ⅰ独立牵伸；毛粗纱的牵伸由牵伸机构Ⅱ独立牵伸；牵伸机构Ⅰ和牵伸机构Ⅱ独立控制；牵伸机构Ⅰ的前区罗拉中心距为42mm，后区罗拉中心距为52mm，前中后罗拉的直径为25mm；牵伸机构Ⅱ的前区罗拉中心96mm，后区罗拉中心距为80mm，前中后罗拉的直径为33mm；
棉粗纱的定量为8g/10m，毛粗纱的定量为8g/10m；棉纤维的长度为35mm，毛纤维为羊毛，毛纤维的长度为90mm；棉粗纱和毛粗纱的喂入重量比例为50:50；棉毛混纺纱的设定捻度不变，捻度为800捻/m。
制得的棉毛混纺纱的支数不变，为70英支；棉毛混纺纱的纱线的断裂强度为480cN/tex，断裂伸长率为10％，条干CV值为8％。
实施例3
一种棉毛混纺纱的纺纱方法，将毛粗纱与棉粗纱分别牵伸后汇合集聚，然后加捻后卷绕得棉毛混纺纱；汇合集聚是指棉粗纱经牵伸后的棉纤维须条和毛粗纱经牵伸后的毛纤维须条经由汇聚喇叭口汇合引导后，由集聚罗拉和集聚皮辊握持输出；加捻是指经集聚罗拉和集聚皮辊握持住的棉毛纤维须条，由钢丝圈和锭子加捻，锭子的转速不变，为15000rpm；
棉粗纱的牵伸由牵伸机构Ⅰ独立牵伸；毛粗纱的牵伸由牵伸机构Ⅱ独立牵伸；牵伸机构Ⅰ和牵伸机构Ⅱ独立控制；牵伸机构Ⅰ的前区罗拉中心距为43mm，后区罗拉中心距为60mm，前中后罗拉的直径为25mm；牵伸机构Ⅱ的前区罗拉中心110mm，后区罗拉中心距为96mm，前中后罗拉的直径为33mm；
棉粗纱的定量为10g/10m，毛粗纱的定量为10g/10m；棉纤维的长度为38mm，毛纤维为羊毛，毛纤维的长度为100mm；棉粗纱和毛粗纱的喂入重量比例为55:45；棉毛混纺纱的设定捻度不变，捻度为900捻/m。
制得的棉毛混纺纱的支数不变，为80英支；棉毛混纺纱的纱线的断裂强度为400cN/tex，断裂伸长率为12％，条干CV值为10％。

Claims (10)

1.一种棉毛混纺纱的纺纱方法，其特征是：将毛粗纱与棉粗纱分别牵伸后汇合集聚，然后加捻后卷绕得棉毛混纺纱；
所述棉毛混纺纱的支数为定值，所述棉粗纱和所述毛粗纱的喂入重量比例为60:40～50:50，棉纤维的长度为33～38mm，毛纤维的长度为80～100mm。
2.根据权利要求1所述的一种棉毛混纺纱的纺纱方法，其特征在于，所述棉粗纱的定量为5～10g/10m，所述毛粗纱的定量为5～10g/10m。
3.根据权利要求1所述的一种棉毛混纺纱的纺纱方法，其特征在于，棉粗纱的牵伸由牵伸机构Ⅰ独立牵伸；毛粗纱的牵伸由牵伸机构Ⅱ独立牵伸；所述牵伸机构Ⅰ和所述牵伸机构Ⅱ独立控制。
4.根据权利要求3所述的一种棉毛混纺纱的纺纱方法，其特征在于，所述牵伸机构Ⅰ的前区罗拉中心距为40～43mm，后区罗拉中心距为48～60mm；所述牵伸机构Ⅱ的前区罗拉中心85～110mm，后区罗拉中心距为70～96mm。
5.根据权利要求4所述的一种棉毛混纺纱的纺纱方法，其特征在于，所述牵伸机构Ⅰ的前中后罗拉的直径为25mm，所述牵伸机构Ⅱ的前中后罗拉的直径为33mm。
6.根据权利要求1所述的一种棉毛混纺纱的纺纱方法，其特征在于，所述汇合集聚是指所述棉粗纱经牵伸后的棉纤维须条和所述毛粗纱经牵伸后的毛纤维须条经由汇聚槽或汇聚喇叭口汇合引导后，由集聚罗拉和集聚皮辊握持输出。
7.根据权利要求1所述的一种棉毛混纺纱的纺纱方法，其特征在于，所述加捻是指经集聚罗拉和集聚皮辊握持住的棉毛纤维须条，由钢丝圈和锭子加捻，所述锭子的转速不变；所述棉毛花式纱的设定捻度不变。
8.根据权利要求7所述的一种棉毛混纺纱的纺纱方法，其特征在于，所述锭子的转速为10000～15000rpm。
9.根据权利要求1所述的一种棉毛混纺纱的纺纱方法，其特征在于，所述毛纤维为羊毛。
10.采用如权利要求1～9任一项所述的纺纱方法得到的棉毛混纺纱，其特征是：所述棉毛混纺纱的支数为60～80英支，所述棉毛混纺纱的捻度为700～900捻/m；
所述棉毛混纺纱的断裂强度为400～600cN/tex，断裂伸长率为10～15％，条干CV值为8～12％。
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