CN111468922B - 一种同步器自动化生产线用卡簧上料系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种同步器自动化生产线用卡簧上料系统，属于汽车零配件自动化生产技术领域。该系统包括上料机构、螺旋散料机构和输送机构。上料机构由电机带动传送带自动将卡簧捆输送到螺旋散料机构上。螺旋散料机构设有振动器和螺旋导料板、导料斜面、导料槽等，通过振动器与螺旋导料板的配合实现卡簧由下部螺旋向上供料，并在螺旋上升过程中实现姿态调整和分散排布。螺旋散料机构与输送机构连接，输送机构设有正方检测组件可对卡簧位置进行进一步校正。该系统操作人员只需拆除卡簧包装，将其放置在上料机构上既能够实现最终卡簧在线上的精准定位、排列，具有操作简便、工作效率高、劳动强度低、故障率低等优点。

Description

一种同步器自动化生产线用卡簧上料系统

技术领域

本发明涉及一种同步器自动化生产线用卡簧上料系统，属于汽车零配件自动化生产技术领域。

背景技术

同步器是汽车变速箱内的重要零件，一般情况下同步器是由设在内部的齿毂、设在外部的齿套、滑块以及卡簧等部件组成。其中，卡簧是设置在接合套内部左右两侧的圆弧形弹性结构件，其对滑块的位置限制以及汽车的顺畅换挡等起到重要作用。在传统生产过程中，卡簧往往是通过人工进行安设，存在工作效率低、工作量大、安装不够精准等问题。随着电气自动化技术的不断进步，汽车零配件，甚至汽车整体开始不断实现自动化生产和装配。

由于卡簧结构细小，且包装供应时一般是呈捆状包装供应，如果在不用人工的情况下，将成捆的细小卡簧均匀分散、有序排列，并调整至特殊状态，实现线上的精准装配是亟待解决的问题。在捆状卡簧的上料分散过程极易出现，卡簧相互纠缠、叠压，姿态不正或方向相反，或者上料过程中出现卡顿，工作效率低，故障多等问题。

发明内容

为解决在同步器的自动化生产过程中，卡簧从捆装原料到在装配线上的精准排列、定位的自动化问题，本发明提供了一种同步器自动化生产用卡簧上料系统，所采取的技术方案如下：

一种同步器自动化生产线用卡簧上料系统，该上料系统包括上料机构1、螺旋散料机构2和输送机构3；所述上料机构1包括动力组件12和设有传送带的上料组件11；所述动力组件12与传送带主动辊连接带动传送带循环转动，在传送带上设送料挡料板；所述螺旋散料机构2包括振动器组件21、导料槽组件22、厚度检测组件24和叠压分离组件24；所述振动器组件21的振动器21-1上部安装有分料穹面21-4、分料穹面21-4上部通过振动杆21-5与挡料分散盘21-6连接；所述挡料分散盘21-6位于上料机构1出料端部底部，承接由传送带上掉落的卡簧捆；所述导料槽组件22包括同心的圆环式内环22-2和圆弧式外环22-1；所述圆环式内环22-2和圆弧式外环22-1通过底部的回收槽22-9和端部的盲板22-3连接为一体；所述圆环式内环22-2将盛料散料空间分割为内圈空间和外圈空间；在内环22-2内壁上设有螺旋上升的螺旋导料板22-4，所述螺旋导料板22-4板面向内环22-2内壁倾斜；在内环22-2与外环22-1之间的外圈空间内沿圆周方向由上游向下游依次连续分为第一区段、第二区段和第三区段；第一区段上设有与内环22-2外部固定的弧形导料斜面22-5，且在导料斜面22-5上设有厚度检测组件23和叠压分离组件24；第二区段上设有倾斜方向与导料斜面22-5相反的翻倒部22-7；在第三区段上为与下游工序连通的成品槽22-8；所述回收槽22-9的宽度大于导料斜面22-5和翻倒部22-7，回收槽22-9的上表面低于导料斜面22-5、翻倒部22-7和成品槽22-8底面，形成卡簧脱落回收空间，且在回收槽22-9末端设有连通内圈空间的回收口22-11，从而可使回收的卡簧重复螺旋上料过程；所述输送机构3包括上游输送通道31、下游输送通道32、第一位移组件33、固定板组件34、第二位移组件35和正反检测组件36；所述上游输送通道31的卡簧进口与成品槽22-9出口连接，出口与第一位移组件33与固定板组件34形成的卡簧入口连接；第一位移组件33设有伸缩板33-2和推动件I33-1，伸缩板33-2与推动件I33-1连接可在推动件I33-1的推动下将位于伸缩板33-2上的卡簧推送到第二位移组件35的推动件II35-1和推动板35-2作用的工位；伸缩板33-2的前端设有检测检测缺口；所述正反检测组件36设有与所述检测缺口匹配的夹爪36-1、推动夹爪36-1竖向位于的推动件III36-6、带动夹爪36-1至少实现180度翻转的旋转件36-3以及与位于伸缩板33-2处于伸出状态正上方的图像获取装置36-5及内嵌有计算机程序的控制单元，所述图像获取装置36-5能够获得卡簧在第二位移组件35将其推送到下游输送通道32前的姿态信息；所述图像获取装置36-5与控制单元电连接，控制单元与正反检测组件36的动作执行机构电性连接促使执行卡簧固定和姿态纠正动作。

优选地，所述螺旋导料板22-4的宽度小于卡簧内径直径。

优选地，所述上料机构1包括上料组件11、动力组件12、支撑组件13；所述上料组件11包括两平行设置的侧板11-1、安装于侧板11-1之间的传送带11-2、沿传送带11-2外表面均布的送料挡板11-3以及将两侧板11-1固定连接的固定板11-4；所述动力组件12包括与传送带11-2主动辊连接的减速机12-1、与减速机12-1连接的电机12-2、与电机12-2连接的电机控制器12-3；所述支撑组件13包括H型支撑腿13-1和支撑脚13-2；所述H型支撑腿13-1上部与固定板11-4连接，下部与支撑脚13-2连接。

更优选地，所述上料机构1还包括对射光纤放大器14；在所侧板11-1进料端前部设有上对射光纤连接孔11-6和下对射光纤连接孔11-7；对射光纤放大器14通过与所述上对射光纤连接孔11-6和下对射光纤连接孔11-7连接获取侧板11-1内侧上料部位送料挡板11-3的动作状态；所述对射光纤放大器14与控制单元连接。

优选地，所述螺旋导料板22-4高出内环22-2的末端外侧设有与导料斜面22-5连接的导料挡板22-6，防止卡簧直接滑入回收槽22-9。

优选地，所述导料斜面22-5的下部边缘设有宽度不低于卡簧截面直径的凸台，以承载卡簧沿导料斜面22-5运动。

优选地，所述翻倒部22-7设有沿卡簧运动方向且与导料斜面22-5末端端面连接的导引杆22-10，以及管口指向卡簧支撑点的吹气管I25。

优选地，所述正反检测组件36包括控制单元、夹爪36-1、旋转连接板36-2、旋转件36-3、检测架体36-4、图像获取装置36-5以及推动件III36-6；所述夹爪36-1包括形状一致的上下爪体，爪体前端形状与伸缩板33-2前端缺口匹配的爪头；所述旋转连接板36-2前侧面设于竖直向凹槽，后侧面设有与旋转件36-3连接的转轴接口；所述夹爪36-1安装于所述凹槽内，所述推动件III36-6与夹爪36-1连接，推动夹爪36-1沿凹槽运动；所述图像获取装置36-5安装于检测架体36-4顶部末端下部，并与控制单元定性连接。

优选地，所述厚度检测组件23包括与内环22-2内壁上部固定连接的固定部I23-1，以及检测板23-2；所述检测板23-2与导料斜面22-5平行；所述叠压分离组件24包括与内环22-2内壁上部固定连接的固定部I24-1，以及与固定部I24-1在导料斜面22-5一侧上端连接的摆动挡钩24-2。

更优选地，所述摆动挡钩24-2末端设有向导料斜面22-5异侧弯曲的挡钩，挡钩与导料斜面22-5最近距离不小于卡簧截面直径，且不高于两倍卡簧截面直径。

相对于现有技术，本发明获得的有益效果是：

本发明的上料系统主要由上料机构、螺旋散料机构和输送机构组成，操作人员只需拆除卡簧包装，将其放置在上料机构上既能够实现最终卡簧在线上的精准定位、排列，具有操作简便、工作效率高、劳动强度低、故障率低等优点。

上料机构采用传送带加送料挡板的方式，同时，在上料机构的末端设有对射光纤放大器，监控上料情况，能够根据上料的实际情况实现断续、单捆地精准智能上料，有效防止大量上料导致卡簧卡堵在上料系统内。

上料系统在上料机构出料位下设螺旋散料机构，螺旋散料机构内设振动组件通过可调高频振动实现捆装物料的分散。螺旋散料机构的上部设有挡料分散盘，可在捆装卡簧从上料机构上脱落后利用撞击实现初步分散，在由振动杆带动挡料分散盘振动使卡簧向四周均匀分散，最后掉落到螺旋导料空腔内。在导料槽内环内侧倾斜式设有螺旋上升的螺旋导料板，本发明创造性地借助于振动器高频振动给卡簧带来的扭摆振动，实现卡簧由下向上运动，并在上料过程中通过螺旋导料板初步调整卡簧姿态。

在螺旋散料机构的螺旋导料板外周设有导料斜面，卡簧在随振动运动到螺旋导料板顶部后，会因螺旋导料板顶部高出导料槽内环边缘而滑落到外侧的导料斜面上。而在导料斜面上设有厚度检测组件和叠压分离组件，能够实现对叠压的卡簧的分离，形成卡簧在导料斜面上的单层传送。同时，在螺旋散料机构上设有多处设有吹气管，能够通过喷射高速气流推动特定位置的卡簧快速运动。

本发明的上料系统在输送机构总部还设有转移组件和正反检测组件，可以对经过散料后单个的卡簧正反位置进行检测和校正，保证了自动化装配的精度和准确度。

附图说明

图1为本发明一种优选实施方式中上料系统的俯视结构示意图。

图2为图1的立体结构示意图。

图3为本发明一种优选实施方式中上料系统中上料机构的立体结构示意图。

图4为本发明一种优选实施方式中上料系统中上料机构上料端部的局部结构示意图。

图5为本发明一种优选实施方式中上料系统中螺旋散料机构的正视结构示意图。

图6为本发明一种优选实施方式中上料系统中螺旋散料机构的俯视结构示意图。

图7为图6的立体结构示意图。

图8为本发明一种优选实施方式中上料系统中输送机构的立体结构示意图。

图9为本发明一种优选实施方式中上料系统输送机构输送通道的立体结构示意图。

图10为本发明一种优选实施方式中上料系统输送机构转移组件与检测组件组合体的立体结构示意图。

图11为本发明另一种优选实施方式中上料系统输送机构转移组件与检测组件组合体的立体结构示意图。

其中，1，上料机构；2，螺旋散料机构；3，输送机构；11，上料组件；12，动力组件；13，支撑组件；14，对射光纤放大器；11-1，侧板；11-2，传送带；11-3，送料挡板；11-4，固定板；11-5，档杆；11-6，上对射光纤连接孔；11-7，下对射光纤连接孔；12-1，减速机；12-2，电机；12-3，电机控制器；13-1，H型支撑腿；13-2，支撑脚；21，振动器组件；22，导料槽组件；23，厚度检测组件；24，叠压分离组件；25，吹气管I；21-1，振动器；21-2，振动器基座；21-3，振动器支撑腿；21-4，分料穹面；21-5，振动杆；21-6，挡料分散盘；22-1，外环；22-2，内环；22-3，盲板；22-4，螺旋导料板；22-5，导料斜面；22-6，导料挡板；22-7，翻倒部；22-8，成品槽；22-9，回收槽；22-10，导引杆；22-11，回收口；23-1，固定部I；23-2，检测板；24-1，固定部II；24-2，摆动挡钩；31，上游输送通道；32，下游输送通道；33，第一转移组件；34，固定板组件；35，第二转移组件；36，正反检测组件；31-1，基板；31-2，盖板；31-3，孔槽调节板；31-4，吹气管II；31-5，输送通道；33-1，推动件I；33-2，伸缩板；33-3，滑动连接块；34-1，固定顶板；34-2，侧固定板；34-3，Z型连接件；34-4，矩形连接件；35-1，推动件II；35-2，推动板；35-3，吹气管III；36-1，夹爪；36-2，旋转连接板；36-3，旋转件；36-4，检测架体；36-5，图像获取装置；36-6，推动件III；99，卡簧；100，卡簧捆。

具体实施方式

在本发明以下的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”和“竖着”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本发明以下的描述中，需要说明的是，除非另有明确规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以是通过中间介质间接连接，可以是两个部件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以是具体情况理解上书术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明以下的描述中，除非另有说明，“多个”、“多组”、“多根”的含义是两个或两个以上。

以下实施例所用材料、试剂、装置、设备、方法和控制过程，未经特殊说明，均为本领域普通材料、试剂、装置、设备、方法和控制过程，本领域技术人员均可通过商业渠道获得，或者根据具体需要进行常规设置即可，无需付出创造性劳动。

以下说明中的推动件可以为液压缸、气缸、电机等现有能够实现直线往复运动的机构；旋转件，为电机等输出轴可实现旋转运动的现有机构。控制单元为能够执行控制指令的单片机、计算机、服务器的机构。优选内嵌可编程控制系统的计算机系统。图像获取装置为可拍摄照片或视频的电子产品，优选高清相机。

下面结合附图对本发明做进一步详细说明，但本发明不受以下详细说明的限制。

图1为本发明一种优选实施方式中上料系统的俯视结构示意图。图2为图1的立体结构示意图。从图1和图2可知，在该优选实施方式中上料系统由上料机构1、螺旋散料机构2以及输送机构3构成。其中，上料机构1采用传送带送料的方式送料，传送带通过挡板分割成多个存放卡簧捆的空间，每捆卡簧随传送带转动掉落到底部的螺旋散料机构2上。螺旋送料机构2在将卡簧分散后通过成品槽，借助吹气管吹送的空气动力进入到输送机构3。该输送机构共有三节输送通道，其中两节作为上游段与螺旋散料机构成品槽连接。另一段作为下游段与下游工序连接。在上游段和下游段之间连接有转移装置和正反检测装置。

图3为本发明一种优选实施方式中上料系统中上料机构的立体结构示意图。从图3可知，在该优选实施方式中，该上料机构1主要是由上料组件11、动力组件12、支撑组件13以及对射光纤放大器14组成。其中，上料组件11包括两个平行设置的侧板11-1、设置于侧板11-1之间的传送带11-2，沿传送带11-2外侧面均匀布置的送料挡板11-3，将两个侧板11-1固定一体的固定板11-4。而动力组件12则包括减速机12-1、电机12-2以及电机控制器12-3。其中，减速机12-1的输出轴与传送带11-2的主动辊连接，以带动传送带转动。电机12-2与减速机12-1连接，同时与固定在支撑组件13的H型支撑腿13-1上部侧面上的电机控制器12-3连接。支撑组件13主要是包括一个H型支撑腿13-1和两个支撑脚13-2。其中，H型支撑腿顶部与固定板11-4固定连接，底部与支撑脚13-2固定连接。

图4为本发明一种优选实施方式中上料系统中上料机构上料端部的局部结构示意图。从图4可知，在该优选实施方式中，卡簧捆100被放置在有送料挡板11-3分割成的一个个空间内。在侧板11-1送料端的前侧底部设有一个档杆11-5，该档杆11-5一方面可以起到连接两侧板11-1的作用，另一方面一个在卡簧捆100掉落在下部螺旋散料机构2前，预先阻挡并促使卡簧捆100分散。同时，在侧板11-1送料端两侧对应设有两个上对射光纤连接孔11-6和下对射光纤连接孔11-7，对射光纤放大器14与上对射光纤连接孔11-6和下对射光纤连接孔11-7连接(未示出)。上对射光纤连接孔11-6和下对射光纤连接孔11-7的位置正好位于传送带转动一下便可使卡簧捆100脱落的送料挡板11-3上下，从而对该块挡板的状态和动作情况进行检测。可借助于计算机实现对射光纤放大器与电机控制器的连锁控制，以根据实际进料情况实现精确智能化进料。

图5为本发明一种优选实施方式中上料系统中螺旋散料机构的正视结构示意图。从图5可知，在该优选实施方式中，螺旋导料机构2主要是由振动器组件21、导料槽组件22、厚度检测组件23、叠压分离组件24构成。其中，振动器组件21包括振动器21-1，位于其下部的振动器基座21-2以及位于振动器基座21-2下部的振动器支撑腿21-3。导料槽组件22设置在振动器组件21的上方，其包括外环22-1、内环22-2以及连接外环和内环的盲板22-3。其中，外环22-1为非完整圆环的圆弧结构。在导料槽组件22上固定安装有厚度检测组件23和叠压分离组件24。

图6为本发明一种优选实施方式中上料系统中螺旋散料机构的俯视结构示意图。图7为图6的立体结构示意图。从图6和图7可知，在该优选实施方式中，振动器组件21除设于底部的振动器21-1等部件以外，在上部还设有分料穹面21-4,、振动杆21-5以及挡料分散盘21-6。其中，分料穹面21-4为向上隆起的穹面，上部中间与振动杆21-5的底部连接，振动杆21-5的上部与挡料分散盘21-6连接。其中，挡料分散盘21-6所在平面与振动杆21-5轴向垂直。从俯视图可知，在挡料分散盘21-6外侧圆周设有多层同心设置的导料槽组件22。其中最外侧为导料槽的外环22-1，而内环22-2位于中间，其将卡簧捆的盛料分散空间分割成内圈空间和外圈空间。不同于外环22-1，内环22-2为完整的圆环结构，在其内壁上连接固定有螺旋上升的螺旋导料板22-4，该螺旋导料板22-4向内环22-2内壁倾斜，且其宽度小于卡簧内圈直径，从而使在螺旋导料板22-4上因姿态不合理导致的重心变化，最终脱离螺旋导料板22-4掉落到底部重新向上螺旋运动。在内环22-2与外环22-1之间的外圈空间内，底部通过回收槽22-9形成槽道结构。在外圈空间内，沿圆周方向由上游至下游依次分为第一区段、第二区段和第三区段。其中，位于第一区段的是，导料斜面22-5、导料挡板22-6、厚度检测组件23以及叠压分离组件24。位于第二区段的是翻倒部22-7、导引杆22-10以及与外部气源连接的吹气管I25。位于第三区段的是成品槽22-9。

其中，导料斜面22-5、导料挡板22-6、翻倒部22-7、成品槽22-9等部件的位置均高于回收槽22-9且宽度小于回收槽22-9，从而可以使从导料斜面22-5翻倒部22-7等部位脱落下来的卡簧掉落到回收槽22-9内，在回收槽22-9的末端设有一个与内圈空间连通的回收口22-11。回收的卡簧可自该回收口进入到内圈空间中，并重新借助振动重新上螺旋导料板。

厚度检测组件23是有一个弧形的固定部I 23-1和一个检测面23-2一体成型，其中，固定部I 23-1与内环22-2的内部上部固定连接，检测面23-2与导料斜面22-5的斜面平行，从而形成阻挡卡簧的间隙，已进行厚度调整，被其阻挡的卡簧就会掉落到下部的回收槽22-9内。而为避免其对输送卡簧的堵塞，检测面23-2的下部没有到达导料斜面22-5的底部。由此，难免会有从该部位通过的有两个或多个卡簧叠压的情况出现，为避免叠压实现卡簧的单层排布，在厚度检测组件23下游设置有叠压分离组件24。叠压分离组件24由一个固定部II 24-1和摆动挡钩24-2构成。其中，固定部II24-1与内环22-2的内部上部固定连接，摆动挡钩24-2的上部与固定部II24-1上部外侧连接。摆动挡钩24-2底部设有向外弯折的挡钩，其与导料斜面22-5的距离在卡簧截面直径的1-2倍之间，从而当叠压的卡簧通过时可卡住上部的卡簧，待下部卡簧通过后，上部卡簧自由脱落到导料斜面上，进而实现叠压卡簧的分离。同时，为实现卡簧的快速运动，可根据实际情况在螺旋散料机构上增设吹气管。

图8为本发明一种优选实施方式中上料系统中输送机构的立体结构示意图。从图8可知，在该优选实施方式中，输送机构包括上游输送通道31、下游输送通道32、以及位于两通道之间的第一转移组件33、第二转移组件35、固定板组件34、正反检测组件36。

图9为本发明一种优选实施方式中上料系统输送机构输送通道的立体结构示意图。从图9可知，在该优选实施方式中，上游输送通道31是由基板31-1、两个位于基板31-1上部的盖板31-2、孔槽调节板31-3、吹气管I 31-4以及多个紧固螺栓构成。其中，盖板31-2先相对设置的一侧下表面厚度低于另一侧，从而形成供卡簧99通行的输送通道31-5。为在输送通道两侧连接各种检测、监测、控制等部件，沿盖板31-2上部设有多个螺纹孔，可通过使用槽孔调节板、紧固螺栓的方式加设功能附件。

图10为本发明一种优选实施方式中上料系统输送机构转移组件与检测组件组合体的立体结构示意图。从图10可知，在该优选实施方式中，第一位移组件33包括推动件I33-1、伸缩板33-2；固定板组件34包括固定顶板34-1、侧固定板34-2、Z型连接件34-3以及举行连接件34-4。正反检测组件36则包括夹爪36-1、旋转连接板36-2、旋转件36-3、检测架体36-4、图像获取装置36-5。固定顶板34-1一侧设有凹槽，侧固定板34-2插接于该凹槽内并通过螺栓固定，Z型连接件34-3和矩形连接件34-4连接在固定顶板34-1上表面前端两侧。第一位移组件33安装在固定板组件34下侧。推动件I33-1的推杆末端与伸缩板33-2固定连接，可推动伸缩杆33-2沿垂直与第一输送通道的方向往复运动。伸缩板33-2整体呈菜刀型机构，“刀面”上表面为承载卡簧的承载面，“刀柄”上表面位于固定顶板34-1一侧面底部。其中，“刀面”上表面与“刀柄”上表面存在不小于卡簧截面直径的高度差，从而在伸缩板缩回时，在“刀面”上表面与固定顶板34-1之间形成卡簧进口。此外，伸缩板33-2的前端设有凸起，凸起中部设有缺口。

第二位移组件35的推动件II35-1顶盖前端与推动板35-2后侧固定，推动板35-2位于伸缩板33-2伸出时的右侧。当推动板35-2也伸出时，可将位于伸缩板33-2上的卡簧推到下游输送通道的卡簧进口内。同时，为加速卡簧运动，在推板35-2上部设有管口可向卡簧喷吹气体的吹气管35-3。

正反检测组件36包括的夹爪36-1分为上下两半，其前端的爪头与伸缩板33-3前部的缺口匹配。当伸缩板33-2伸出时夹爪36-1的上下爪正好卡簧的上下两面。夹爪36-1后侧为旋转连接板36-2，其上设有竖直向凹槽，夹爪36-1的后端设于该凹槽内。在旋转连接板36-2后侧为旋转件36-3，旋转件36-3为电机，其轴可带动旋转连接板36-2旋转。旋转件36-2安装于检测架体36-4内，检测架体36-4上部向伸缩板33-2方向前伸，并在末端下部设有图像获取装置36-5，以获取位于其正下方的卡簧的图像信息。

图11为本发明另一种优选实施方式中上料系统输送机构转移组件与检测组件组合体的立体结构示意图。从图11可知，在该优选实施方式，第一位移组件还包括滑动连接块33-3，推动件I33-1的顶杆末端与滑动连接块33-3连接，滑动连接块33-3与伸缩板33-2连接。正方检测组件中推动夹爪36-1运动的是位于旋转连接板36-2凹槽内的推动件III36-6。

该上料系统的使用过程及工作原理是：操作人员将除去包装的卡簧捆100放置在送料挡板之间，在电机开启后带动传送带转动，从而使位于送料端的卡簧捆先坠落碰撞档杆后落到挡料分散盘上进一步实现初步分散。在振动器开启后，随着振动位于挡料分散盘上的卡簧会不断向其圆周方向移动，最终直接掉落到螺旋导料板上或掉落到分料穹面上。在分料穹面上的卡簧会随着振动器的振动，向下移动到螺旋导料板上。随着振动器的高频振动，位于螺旋导料板上的卡环不断进行扭摆振动。在扭摆振动过程中，卡簧不断调整自身姿态，由于螺旋导料板的宽度小于卡簧内环直径，当卡簧姿态不合适重心偏出螺旋导料板后会掉落到分料穹面上重新向上移动。

当卡簧移动到螺旋导料板的上部末端时，卡簧基本上均处于缺口向上的姿态。随后卡簧会滑落到导料斜面上，受到导料挡板阻挡后沿导料斜面移动。当在导料斜面上的卡簧发生叠压时，会被厚度检测组件及叠压分离组件分离或拨落到回收槽中。在经过叠压分离组件卡簧呈现出单层均匀排布的姿态，随后进入翻倒部在经过导引杆时被吹气管吹到，并快速移动到成品槽内。再由成品槽内的吹气管吹送到上游输送通道。当卡簧抵达第一位移组件一侧时，如果伸缩板处于缩回状态，卡簧可进入到伸缩板上表面。推动件I推动伸缩板伸出，卡簧位位图像获取装置下面后，图像获取装置拍照并将照片传给控制单元识别此时卡簧位置的正方。如果位置正确，则由地二位移组件的推动板将其推到下游输送通道内，再由下游输送通道输送到下游工序。当位置不正确时，推动件III向上推动夹爪，使夹爪脱离伸缩板缺口，随后旋转件转动180，调整卡簧位置后，推动件III缩回复位。最后再由第二位移组件将调整后的卡簧推到下游输送通道内。

虽然本发明已以较佳的实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做各种改动和修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。

Claims (10)

1.一种同步器自动化生产线用卡簧上料系统，其特征在于，包括上料机构(1)、螺旋散料机构(2)和输送机构(3)；所述上料机构(1)包括动力组件(12)和设有传送带的上料组件(11)；所述动力组件(12)与传送带主动辊连接带动传送带循环转动，在传送带上设送料挡料板；所述螺旋散料机构(2)包括振动器组件(21)、导料槽组件(22)、厚度检测组件(23)和叠压分离组件(24)；所述振动器组件(21)的振动器(21-1)上部安装有分料穹面(21-4)、分料穹面(21-4)上部通过振动杆(21-5)与挡料分散盘(21-6)连接；所述挡料分散盘(21-6)位于上料机构(1)出料端部底部，承接由传送带上掉落的卡簧捆；所述导料槽组件(22)包括同心的圆环式内环(22-2)和圆弧式外环(22-1)；所述圆环式内环(22-2)和圆弧式外环(22-1)通过底部的回收槽(22-9)和端部的盲板(22-3)连接为一体；所述圆环式内环(22-2)将盛料散料空间分割为内圈空间和外圈空间；在内环(22-2)内壁上设有螺旋上升的螺旋导料板(22-4)，所述螺旋导料板(22-4)板面向内环(22-2)内壁倾斜；在内环(22-2)与外环(22-1)之间的外圈空间内沿圆周方向由上游向下游依次连续分为第一区段、第二区段和第三区段；第一区段上设有与内环(22-2)外部固定的弧形导料斜面(22-5)，且在导料斜面(22-5)上设有厚度检测组件(23)和叠压分离组件(24)；第二区段上设有倾斜方向与导料斜面(22-5)相反的翻倒部(22-7)；在第三区段上为与下游工序连通的成品槽(22-8)；所述回收槽(22-9)的宽度大于导料斜面(22-5)和翻倒部(22-7)，回收槽(22-9)的上表面低于导料斜面(22-5)、翻倒部(22-7)和成品槽(22-8)底面，形成卡簧脱落回收空间，且在回收槽(22-9)末端设有连通内圈空间的回收口(22-11)，从而可使回收的卡簧重复螺旋上料过程；所述输送机构(3)包括上游输送通道(31)、下游输送通道(32)、第一位移组件(33)、固定板组件(34)、第二位移组件(35)和正反检测组件(36)；所述上游输送通道(31)的卡簧进口与成品槽(22-8)出口连接，出口与第一位移组件(33)与固定板组件(34)形成的卡簧入口连接；第一位移组件(33)设有伸缩板(33-2)和推动件I(33-1)，伸缩板(33-2)与推动件I(33-1)连接可在推动件I(33-1)的推动下将位于伸缩板(33-2)上的卡簧推送到第二位移组件(35)的推动件II(35-1)和推动板(35-2)作用的工位；伸缩板(33-2)的前端设有检测缺口；所述正反检测组件(36)设有与所述检测缺口匹配的夹爪(36-1)、推动夹爪(36-1)竖向位移的推动件III(36-6)、带动夹爪(36-1)至少实现180度翻转的旋转件(36-3)以及与位于伸缩板(33-2)处于伸出状态正上方的图像获取装置(36-5)及内嵌有计算机程序的控制单元，所述图像获取装置(36-5)能够获得卡簧在第二位移组件(35)将其推送到下游输送通道(32)前的姿态信息；所述图像获取装置(36-5)与控制单元电连接，控制单元与正反检测组件(36)的动作执行机构电性连接促使执行卡簧固定和姿态纠正动作。

2.根据权利要求1所述的同步器自动化生产线用卡簧上料系统，其特征在于，所述螺旋导料板(22-4)的宽度小于卡簧内径直径。

3.根据权利要求1所述的同步器自动化生产线用卡簧上料系统，其特征在于，所述上料机构(1)包括上料组件(11)、动力组件(12)、支撑组件(13)；所述上料组件(11)包括两平行设置的侧板(11-1)、安装于侧板(11-1)之间的传送带(11-2)、沿传送带(11-2)外表面均布的送料挡板(11-3)以及将两侧板(11-1)固定连接的固定板(11-4)；所述动力组件(12)包括与传送带(11-2)主动辊连接的减速机(12-1)、与减速机(12-1)连接的电机(12-2)、与电机(12-2)连接的电机控制器(12-3)；所述支撑组件(13)包括H型支撑腿(13-1)和支撑脚(13-2)；所述H型支撑腿(13-1)上部与固定板(11-4)连接，下部与支撑脚(13-2)连接。

4.根据权利要求3所述的同步器自动化生产线用卡簧上料系统，其特征在于，所述上料机构(1)还包括对射光纤放大器(14)；在所述侧板(11-1)进料端前部设有上对射光纤连接孔(11-6)和下对射光纤连接孔(11-7)；对射光纤放大器(14)通过与所述上对射光纤连接孔(11-6)和下对射光纤连接孔(11-7)连接获取侧板(11-1)内侧上料部位送料挡板(11-3)的动作状态；所述对射光纤放大器(14)与控制单元连接。

5.根据权利要求1所述的同步器自动化生产线用卡簧上料系统，其特征在于，所述螺旋导料板(22-4)高出内环(22-2)的末端外侧设有与导料斜面(22-5)连接的导料挡板(22-6)，防止卡簧直接滑入回收槽(22-9)。

6.根据权利要求1所述的同步器自动化生产线用卡簧上料系统，其特征在于，所述导料斜面(22-5)的下部边缘设有宽度不低于卡簧截面直径的凸台，以承载卡簧沿导料斜面(22-5)运动。

7.根据权利要求1所述的同步器自动化生产线用卡簧上料系统，其特征在于，所述翻倒部(22-7)设有沿卡簧运动方向且与导料斜面(22-5)末端端面连接的导引杆(22-10)，以及管口指向卡簧支撑点的吹气管I(25)。

8.根据权利要求1所述的同步器自动化生产线用卡簧上料系统，其特征在于，所述正反检测组件(36)包括控制单元、夹爪(36-1)、旋转连接板(36-2)、旋转件(36-3)、检测架体(36-4)、图像获取装置(36-5)以及推动件III(36-6)；所述夹爪(36-1)包括形状一致的上下爪体，爪体前端形状与伸缩板(33-2)前端缺口匹配的爪头；所述旋转连接板(36-2)前侧面设于竖直向凹槽，后侧面设有与旋转件(36-3)连接的转轴接口；所述夹爪(36-1)安装于所述凹槽内，所述推动件III(36-6)与夹爪(36-1)连接，推动夹爪(36-1)沿凹槽运动；所述图像获取装置(36-5)安装于检测架体(36-4)顶部末端下部，并与控制单元电性连接。

9.根据权利要求1所述的同步器自动化生产线用卡簧上料系统，其特征在于，所述厚度检测组件(23)包括与内环(22-2)内壁上部固定连接的固定部I(23-1)，以及检测板(23-2)；所述检测板(23-2)与导料斜面(22-5)平行；所述叠压分离组件(24)包括与内环(22-2)内壁上部固定连接的固定部II(24-1)，以及与固定部II(24-1)在导料斜面(22-5)一侧上端连接的摆动挡钩(24-2)。

10.根据权利要求9所述的同步器自动化生产线用卡簧上料系统，其特征在于，所述摆动挡钩(24-2)末端设有向导料斜面(22-5)异侧弯曲的挡钩，挡钩与导料斜面(22-5)最近距离不小于卡簧截面直径，且不大于两倍卡簧截面直径。