CN111456936B - 涡旋压缩机 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种涡旋压缩机，并且可以设定成使布置在油回收部上的第一孔口的减压阻力值小于第二孔口的减压阻力值，从而通过增大背压室的背压在制冷剂排放压力较高的高压力条件下保持/提高容积效率。

Description

涡旋压缩机
相关申请的交叉引用
本申请要求于2019年1月18日提交的韩国专利申请No.10-2019-0006828的优先权，其全部内容通过参引并入到本文中。
技术领域
本公开涉及涡旋压缩机，更具体地涉及下述涡旋压缩机：该涡旋压缩机可以设定成使布置在油回收部上的第一孔口的减压阻力值小于第二孔口的减压阻力值，从而通过增大背压室的背压在制冷剂排放压力较高的高压力条件下保持/提高容积效率。
背景技术
通常，车辆安装有用于室内冷却和加热的空调(A/C)。这种空调包括作为冷却系统构型的用于将从蒸发器引入的低温和低压气态的制冷剂压缩成高温和高压气态制冷剂以将该制冷剂输送至冷凝器的压缩机。
该压缩机包括用于根据活塞的往复运动来压缩制冷剂的往复式和用于在实施旋转运动的同时进行压缩的旋转式。往复式包括用于通过使用曲柄向多个活塞输送的曲柄式、用于向安装有斜盘的旋转轴输送的斜盘式等，并且根据动力源的输送方式，旋转式包括采用旋转轴和叶片的叶片回转式、以及采用动涡旋和定涡旋的涡旋式。
涡旋压缩机被广泛地用于空调等中的制冷剂压缩，因为其优点在于，制冷剂的吸入、压缩和排放冲程可以是平滑的，从而与其他类型的压缩机相比，在获得相对较高的压缩比的同时获得稳定的扭矩。
涡旋压缩机通过动涡旋与定涡旋之间的相互作用压缩制冷剂。此时，动涡旋连接至布置在与马达连接的驱动轴的端部部分上的偏心衬套，并且根据驱动轴的转动通过由偏心衬套传递的旋转力与所述定涡旋形成压缩区域。
这样的涡旋压缩机可以以马达驱动型实施，并且在这种情况下，该涡旋压缩机可以属于马达驱动压缩机的类别。
电动压缩机通过驱动马达来使动涡旋旋转，并且马达通过定子与转子之间的电磁相互作用产生旋转力，从而使连接至转子的驱动轴旋转。
图1是常规涡旋压缩机1的示例的局部侧视截面视图。参照图1，如果制冷剂从吸入室D流入到压缩室C中，则连接至轴2a的偏心衬套2c与通过中心头部8布置的销2b旋转，并且因此，与偏心衬套2c连接的动涡旋3a也旋转。压缩室C中的制冷剂通过动涡旋3a与定涡旋3b之间的相互压缩操作而被压缩，并通过排放孔3c流入到排放室4中。
此时，流入到排放室4中的制冷剂含有油，因为该制冷剂穿过其中已经布置有马达(未示出)的吸入室D。因此，在排放室4中形成用于分离油的油分离器5。
包含流入到油分离器5中的油的制冷剂流入到形成在定涡旋3b中的通孔3d中，并且通过布置在油回收部6上的第一孔口6a而减压，并且制冷剂的一部分通过背压室通道7a流入到背压室B中。
此外，制冷剂的另一部分通过第二孔口6b减压，并且通过吸入室通道7b流回至吸入室D中，在该吸入室D中已布置有马达(未示出)。
通常，常规地，第一孔口6a和第二孔口6b对制冷剂的减压程度是平等配置的。
同时，在制冷剂的排放压力较高的高压条件下驱动时，动涡旋3a通过压缩室C的内部压力而被推向其后表面的中心头部8，并且在这种情况下，存在发生内部泄漏等降低容积效率的问题。为了解决该问题，具有足够的背压的制冷剂应流入到背压室B中。
[相关领域文献]
[专利文献]
(专利文献1)韩国专利早期公开No.10-2016-0108037。
发明内容
本公开意在解决如上所述的以上问题，并且本公开的目的涉及下述涡旋压缩机：该压缩机可以构建成使布置在油回收部上的第一孔口的减压阻力值低于第二孔口的减压阻力值，从而通过增大背压室的背压在高制冷剂排放压力的情况的高压力条件下保持/提高容积效率。
用于实现该目的本公开涉及下述涡旋压缩机，并且该涡旋压缩机包括：外壳；驱动部，该驱动部布置在驱动部容纳空间中并且用于使驱动轴旋转，并且驱动部容纳空间形成于外壳内部；中心头部，在中心头部中布置有驱动轴并且驱动轴穿过中心头部，并且中心头部连接至外壳；动涡旋，动涡旋连接至驱动轴；定涡旋，该定涡旋固定至外壳内部，并且以与动涡旋相互锁定的方式形成用于压缩制冷剂的压缩室；排放室，该排放室形成在外壳的一个侧部部分上，并且通过排放室将制冷剂排放；背压室，该背压室形成在中心头部与动涡旋之间；油回收部，油回收部用于将排放室的油分离器与分支点连接，分支点分支至形成在中心头部中的背压室通道和吸入室通道，并且油回收部用于对制冷剂进行减压并回收油；第一减压构件，第一减压构件布置在第一油回收通道上，第一油回收通道形成在排放室的油分离器与油回收部中的分支点之间，并且第一减压构件用于对制冷剂进行减压；以及第二减压构件，第二减压构件布置在第二油回收通道上，第二油回收通道形成在油回收部中的分支点与吸入室通道之间，并且第二减压构件用于对制冷剂进行减压，并且，第一减压构件的减压阻力值可以构造成小于第二减压构件的减压阻力值。
此外，在本公开的实施方式中，第一减压构件可以包括第一孔口，并且在第一孔口的外周表面上可以形成有卷绕多次的第一螺旋部，第二减压构件可以包括第二孔口，并且在第二孔口的外周表面上可以形成有卷绕多次的第二螺旋部，并且由第一螺旋部形成的通道间隔S1可以构造成大于由第二螺旋部形成的通道间隔S2。
此外，在本公开的实施方式中，第一减压构件可以包括第一孔口，并且在第一孔口的外周表面上可以形成有卷绕多次的第一螺旋部，第二减压构件可以包括第二孔口，并且在第二孔口的外周表面上可以形成有卷绕多次的第二螺旋部，并且第一孔口的长度L1可以构造成短于第二孔口的长度L2。
此外，在本发明的实施方式中，第一减压构件可以包括减压止回阀，第二减压构件可以包括第二孔口，并且在第二孔口的外周表面上可以形成有供制冷剂穿过的卷绕多次的第二螺旋部，并且减压止回阀的减压阻力值可以配置为小于第二孔口的减压阻力值。
此外，在本公开的实施方式中，第一减压构件可以包括：减压止回阀，减压止回阀与排放室的油分离器连接；以及第一孔口，第一孔口布置在减压止回阀与分支点之间，并且第一孔口具有在其外周表面上形成的卷绕多次的第一螺旋部，并且第二减压构件可以包括第二孔口，并且第二孔口具有在其外周表面上形成的卷绕多次的第二螺旋部，并且，由减压止回阀和第一孔口形成的总减压阻力值可以构造成小于第二孔口的减压阻力值。
此外，在本公开的实施方式中，由第一螺旋部形成的通道间距S1可以构造成大于由第二螺旋部形成的通道间距S2。
此外，在本公开的实施方式中，第一孔口的长度L1可以构造成短于第二孔口的长度L2。
此外，在本公开的实施方式中，第一减压构件可以包括第一孔口，并且在第一孔口的外周表面上可以形成有卷绕多次的第一螺旋部，第二减压构件可以包括第二孔口，并且在第二孔口的外周表面上可以形成有卷绕多次的第二螺旋部，并且第一油回收通道的内表面的至少一部分可以形成有内径扩展部，内径扩展部具有与第一孔口更大的间隔。
此外，在本公开的实施方式中，内径扩展部可以形成在第一油回收通道上的与分支点相邻的侧部处。
此外，在本公开的实施方式中，内径扩展部的内径Db可以构造成大于第一油回收通道的内径Da，并且在内径扩展部上流动穿过第一孔口的第一螺旋部的制冷剂可以构造成被相对少地减压或不被减压。
此外，在本公开的实施方式中，内径扩展部的放置长度Lc可以构造成由第一油回收通道的长度L1调节，从而调节流经所述第一孔口的第一螺旋部的制冷剂的减压范围。
此外，在本公开的实施方式中，包括第一螺旋部的第一孔口的外径可以构造成等于或大于第一油回收通道的内径Da，从而将第一孔口压入配合到第一油回收通道中并且固定位置至第一油回收通道，并且包括第二螺旋部的第二孔口的外径可以构造成等于或大于第二油回收通道的内径Da，从而将第二孔口压入配合到第二油回收通道中并且固定位置至第二油回收通道。
此外，在本公开的实施方式中，由第一螺旋部形成的通道间距S1可以构造成大于由第二螺旋部形成的通道间距S2。
此外，在本公开的实施方式中，第一油回收通道可以形成为穿过定涡旋的壁部部分，并且密封构件可以设置在第一减压构件与第二减压构件之间。
此外，在本公开的实施方式中，第一减压构件可以从油分离器朝向第一油回收通道上的分支点插入，第二减压构件可以从分支点朝向第二油回收通道上的吸入室插入，并且油分离器中的油可以穿过第一减压构件和第二减压构件，并且构造成被朝向吸入室回收。
根据本公开，能够使布置在油回收部上的第一孔口的减压阻力值小于第二孔口的减压阻力值，从而通过增大背压室的背压在高制冷剂排放压力的情况的高压力条件下保持/提高容积效率。
附图说明
图1是示出了常规涡旋压缩机的油回收部的结构的局部侧视截面图。
图2是示出了涡旋压缩机的总体结构的视图。
图3是示出了本公开中的第一减压构件和第二减压构件的结构中的相对减压概念的视图。
图4是示出了用于图3中所示的相对减压概念的第一减压构件和第二减压构件的第一实施方式的视图。
图5是示出了用于图3中所示的相对减压概念的第一减压构件和第二减压构件的第二实施方式的视图。
图6是示出了用于图3中所示的相对减压概念的第一减压构件和第二减压构件的第三实施方式的视图。
图7是示出了用于图3中所示的相对减压概念的第一减压构件和第二减压构件的第四实施方式的视图。
图8a是示出了用于图3中所示的相对减压概念的第一减压构件和第二减压构件的第五实施方式的视图。
图8b是示出了在图8a中所示的第一减压构件和第二减压构件的涡旋压缩机上的放置结构的视图。
具体实施方式
在下文中，将参照附图详细描述根据本公开的涡旋压缩机的优选实施方式。
首先，将参照图2描述应用本公开的电动压缩机或涡旋压缩机的结构。
参照图2，应用本公开的电动压缩机或涡旋压缩机可以包括外壳10、用于在外壳10内部产生驱动力的驱动部20、通过该驱动部20旋转的驱动轴30以及由驱动轴30驱动以压缩制冷剂的压缩机构40。
外壳10可以包括：用于容纳驱动部20的第一壳体11；用于容纳逆变器50的第二壳体12，该逆变器用于控制驱动部20；以及用于容纳压缩机构40的第三壳体13。
第一壳体11可以包括：环形壁11a；用于覆盖环形壁11a的一个端部部分的第一分隔件11b；以及用于覆盖环形壁11a的另一个端部部分的中心头部80；并且环形壁11a、第一分隔件11b和中心头部80可以形成驱动部容纳空间，在该驱动部容纳空间中容纳有驱动部20。
第二壳体12可以联接至第一分隔件11b侧以形成容纳有逆变器50的逆变器容纳空间。
第三壳体13可以联接至中心头部80侧以形成压缩空间，在该压缩空间中容纳有压缩机构40。
此处，中心头部80将驱动部容纳空间与压缩空间分隔开，并且用作为用于支承压缩机构40的主框架，并且在中心头部80的中心侧处可以形成轴承孔14a，用于将驱动部20与压缩机构互锁的驱动轴30穿过该轴承孔。
同时，压缩机构40的定涡旋41可以紧固至中心头部80，并且第三壳体13可以紧固至定涡旋41。然而，不限于此，第三壳体13可以容纳压缩机构40并且也可以紧固至中心头部80。
驱动部20可以包括：定子21，该定子固定至第一壳体11；以及转子22，该转子在定子21内通过与定子21的相互作用而旋转。
驱动轴30可以穿过转子22的中心部分，驱动轴30的一个端部部分可以相对于转子22突出至第一分隔件11b侧，并且驱动轴30的另一个端部部分可以相对于转子22突出至中心头部80侧。
驱动轴30的一个端部部分30a可以由第一轴承71以可旋转的方式支承，该第一轴承设置在第一分隔件11b的中心侧处。
此处，在第一分隔件11b的中央侧处可以形成有供第一轴承71和驱动轴30的一个端部部分插入的第一支承槽11d，并且第一轴承71可以插入在第一支承槽11d与传动轴30的一个端部部分之间。
驱动轴30的另一个端部部分30b可以通过中心头部80的轴承孔14a连接至压缩机构40。
此外，驱动轴30的另一个端部部分30b通过连接销31连接至偏心衬套33。偏心衬套33可以由设置在压缩机构40中的第三轴承73以可旋转的方式支承。此外，旋转力被递送至与第三轴承73相关联的动涡旋42。
此处，在中心头部80的轴承孔14a中可以形成有第二支承槽14b，在该第二支承槽中布置有第二轴承72，并且第二轴承72可以插入在第二支承槽14b与驱动轴30之间。
此外，在压缩机构40的动涡旋42中可以形成有凸台部42a，第三轴承73和偏心衬套33插入至该凸台部42a中，并且第三轴承73可以插入在凸台部42a与偏心衬套33之间。
压缩机构40可以包括：定涡旋41，该定涡旋41相对于中心头部80布置在驱动部20的相反侧处；以及动涡旋42，该动涡旋42接合至定涡旋41以形成压缩室C并且通过驱动轴30枢转。
定涡旋41可以包括盘形的固定顶板部41a和从固定顶板部41a的压缩表面41b突出以接合至动涡旋42的固定搭接部41c。
固定顶板部41a的中心侧可以形成有排放口41d，以用于通过固定顶板部41a排放在压缩室中压缩的制冷剂。此处，排放口41d可以与形成在定涡旋41与第三壳体13之间的排放空间连通。
如果将动力施加至驱动部20，则根据这种构型的涡旋压缩机可以允许驱动轴30在与转子22一起旋转的同时将旋转力传递至动涡旋42。然后，动涡旋42可以通过驱动轴30枢转，使得压缩室C可以朝向中心侧持续移动，从而减小了体积。然后，制冷剂可以通过形成在第一壳体11的环形壁11a上的制冷剂入口(未示出)流动进入到驱动部容纳空间中。然后，驱动部容纳空间中的制冷剂可以通过形成在第一壳体11的中心头部80中的制冷剂穿过孔(未示出)而被吸入到压缩室中。然后，被吸入到压缩室C中的制冷剂可以在沿着压缩室C的移动路径向中心侧移动的同时被压缩，以通过排放口41d排放至排放空间。排放至排放空间中的制冷剂重复一系列的下述过程：制冷剂通过形成在第三壳体13中的制冷剂排放口排放至涡旋压缩机的外部。
在该过程中，驱动轴30可以由第一轴承71和第二轴承72以可旋转的方式支承，动涡旋42可以由第三轴承73以相对于驱动轴30可旋转的方式支承，并且第三轴承73可以由与第一轴承71和第二轴承72不同的轴承73构成，以便减小第三轴承73和动涡旋42的组件(在下文中被称为涡旋运动体)的重量和尺寸。
具体地，固定至外壳10的第一轴承71和第二轴承72可以分别由滚珠轴承形成，以使摩擦损失最小。
另一方面，第三轴承73可以由具有比滚珠轴承重量和尺寸更小并且成本更低的滚针轴承或滑动衬套轴承形成，该第三轴承73由于与动涡旋42一起枢转，因此第三轴承73与涡旋运动体的重量和尺寸成比例。此外，第三轴承73可以通过预定的压入装配力而压入装配并紧固至凸台部42a。
在下文中，将描述作为本公开的主要特征的油回收部的结构。
图3至图8示出了根据本公开的涡旋压缩机的第一减压构件100和第二减压构件200的结构的各种实施方式。
首先，根据本公开的涡旋压缩机可以构造成包括外壳10、驱动部20、中心头部80、动涡旋42、定涡旋41、排放室F、背压室B、油回收部93、第一减压构件100和第二减压构件200。
如上所述，驱动部20布置在形成在外壳10内的驱动部20容纳空间中并且设置成使驱动轴30旋转。中心头部80可以具有穿过其中布置的驱动轴30，并且可以与外壳10一体地形成或者可以螺栓紧固并连接至外壳10。
动涡旋42可以连接至驱动轴30从而进行旋转，定涡旋41可以固定至外壳10的内部，并且可以通过与动涡旋42的相互作用而形成用于压缩制冷剂的压缩室C。
排放室F可以是形成在与外壳10的一个侧部部分对应的第三壳体13中的排放空间，制冷剂通过该排放空间在排放口41d处被排放。排放室F的内部下侧可以形成有用于从制冷剂中分离油的油分离器91。
背压室B可以是在中心头部80与动涡旋42之间形成的背压空间。
此处，油回收部93可以将排放室F的油分离器91与分支点G连接，该分支点G分支至形成在中心头部80中的背压室通道95和吸入室通道96并且可以设置成对制冷剂减压并将油回收。
接下来，第一减压构件100可以布置在第一油回收通道94上，该第一油回收通道94形成在排放室F的油分离器91与油回收部93中的分支点G之间，并且可以设置成对制冷剂减压。
第一减压构件100在第一油回收通道94上可以从油分离器91朝向分支点G插入以被压入配合并固定至第一油回收通道94。
在本公开的实施方式中，第一油回收通道94可以形成为穿过定涡旋41的壁部分。定涡旋41的壁部分可以是定涡旋41中的最外边界壁。
此外，第二减压构件200可以布置在第二油回收通道97上，第二油回收通道97形成在油回收部93中的吸入室通道96与分支点G之间，并且第二减压构件200可以设置为对制冷剂减压。
第二减压构件200可以在第二油回收通道97上从分支点G朝向吸入室D插入以被压入配合并固定至第二油回收通道97。
在本公开的实施方式中，尽管在附图中未示出，但是密封构件(未示出)可以布置在第一减压构件100与第二减压构件200之间。
基本上，在定涡旋41与中心头部80之间存在密封处理以防止制冷剂泄漏，并且在此，由于第一油回收通道94形成在定涡旋41的壁部部分上，而第二油回收通道97形成在中心头部80上，因而需要采取密封措施，以用于防止制冷剂在形成彼此接触的孔的第一油回收通道94与第二油回收通道97之间泄漏。因此，密封构件(未示出)可以布置在第一减压构件100与第二减压构件200之间，第一减压构件100与第二减压构件200分别布置在第一油回收通道94和第二油回收通道97中。另外，密封构件(未示出)可以实施支承第一减压构件100的功能，以使第一减压构件100不会由于在高压下排放到排放室中制冷剂的液压而从第一油回收通道94的内部移位。
在本公开的实施方式中，可以通过第一减压构件100和第二减压构件200朝向吸入室D回收油分离器91中的油。
在本公开中，第一减压构件100的减压阻力值Ra可以形成为小于第二减压构件200的减压阻力值Rb。
在此，如果将涡旋压缩机的各部分的压力定义为：排放室F的压力Pd、背压室B的压力Pc、吸入室D的压力Ps，则各部分处压力值的大小顺序被确定为排放室F的压力Pd>背压室B的压力Pc>吸入室D的压力Ps。
按照上述的压力大小序列排列的原因在于，从排放室F流入到第一油回收通道94的制冷剂主要在第一减压构件100中被减压，然后流入到分支点G，并且此时，制冷剂直接流入到背压室B中，制冷剂在布置于第二油回收通道97上的第二减压构件200中进行二次减压，然后流入至吸入室D中。
为了解决由于因在高压条件下驱动涡旋压缩机时背压室B的背压较弱而不正确地将动涡旋42推向定涡旋41从而导致的已经成为常见问题的容积效率降低问题，本发明对从排放室F流向背压室B的制冷剂的减压程度进行了调节。
图3是示出了本公开中的第一减压构件100和第二减压构件200的结构中的相对减压概念的视图。
参照图3，首先确定排放室F的压力Pd>背压室B的压力Pc>吸入室D的压力Ps的大小顺序。
在此，可以指定第一减压构件100的减压阻力值Ra和第二减压构件200的减压阻力值Rb。术语减压阻力值可以被定义为第一减压构件100和第二减压构件200将压力降低的处理值。
也就是说，减压阻力值大的意思是进行减压的程度大，并且还意味着已经被处理为进行大的减压。相反，减压阻力值小的意思是进行减压的程度小，并且还意味着已经被处理成进行小的减压。
本公开构造成使得第一减压构件100的减压阻力值Ra小于第二减压构件200的减压阻力值Rb。也就是说，当制冷剂穿过第一减压元件100时与当穿过第二减压元件200时相比被减压的程度相对较小。
因此，背压室B的压力Pc高于常规压力值，这可以增加背压，从而在高压条件下驱动时能够将动涡旋42更强烈地推向定涡旋41。
接下来，图4示出了第一实施方式，其中具体实施了图3所示的用于相对减压概念的第一减压构件100和第二减压构件200。
参照图4，在第一减压构件100和第二减压构件200的第一实施方式中，第一减压构件100包括第一孔口110，并且在该第一孔口110的外周表面上可以形成有卷绕多次的供制冷剂穿过的第一螺旋部120。
此外，第二减压构件200可以包括第二孔口210，并且在第二孔口210的外周表面上可以形成有卷绕多次的供制冷剂穿过的第二螺旋部220。
在第一减压构件100和第二减压构件200的第一实施方式中，第一孔口110的长度L1和第二孔口210的长度L2相同，并且由第一螺旋部120形成的通道间隔S1可以构造成大于第二螺旋部220形成的通道间隔S2。
具体地，在第一孔口110的长度L1和第二孔口210的长度L2相同的条件下，在第一孔口110的外周表面上加工的第一螺旋部120的螺旋数小于在第二孔口210的外周表面上加工的第二螺旋部220的螺旋数。因此，由第一螺旋部120形成的通道间隔S1被构造成大于由第二螺旋部220形成的通道间隔S2。
也就是说，由于制冷剂在第一减压构件100中穿过卷绕次数相对少并具有宽间隔的通道，因此与在第二减压构件200中穿过卷绕次数更多且间隔窄于第一减压构件100的通道的制冷剂相比发生减压的程度较低。这意味着第一减压构件100的减压阻力值Ra小于第二减压构件200的减压阻力值Rb。
本公开的第一实施方式构造成通过上述结构使得第一减压构件100的减压阻力值Ra小于第二减压构件200的减压阻力值Rb。也就是说，当制冷剂穿过第一减压元件100时与当穿过第二减压元件200时相比被减压的程度相对较小。
因此，背压室B的压力Pc高于常规压力值，这可以增加背压，从而在高压条件下驱动时能够将动涡旋42更强烈地推向定涡旋41。
接下来，图5示出了第二实施方式，其中具体实施了图3所示的用于相对减压概念的第一减压构件100和第二减压构件200。
参照图5，第一减压构件100包括第一孔口110，并且在该第一孔口110的外周表面上可以形成有卷绕多次的供制冷剂穿过的第一螺旋部120。
第二减压构件200可以包括第二孔口210，并且在第二孔口210的外周表面上可以形成有卷绕多次的供制冷剂穿过的第二螺旋部220。
第一减压构件100和第二减压构件200的第二实施方式可以构造成使得第一孔口110的长度L1短于第二孔口210的长度L2，并且可以构造成使得由第一螺旋部120形成的通道间隔S1与由第二螺旋部220形成的通道间隔S2相同。
具体地，由于该实施方式构造成使得由第一螺旋部120和第二螺旋部220形成的通道间隔S1、S2相同，并且第一孔口110的长度L1短于第二孔口210的长度L2，因此在第一孔口110的外周表面上加工的第一螺旋部120的螺旋数小于在第二孔口210的外周表面上加工的第二螺旋部220的螺旋数。
由于制冷剂在第一减压构件100中穿过卷绕次数相对少的通道，因此相较于在第二减压构件200中穿过比第一减压构件100的通道卷绕次数相对更多的通道的制冷剂，发生的减压程度较低。这意味着第一减压构件100的减压阻力值Ra小于第二减压构件200的减压阻力值Rb。
本公开的第二实施方式构造成通过上述结构使得第一减压构件100的减压阻力值Ra小于第二减压构件200的减压阻力值Rb。也就是说，当制冷剂穿过第一减压元件100时与当穿过第二减压元件200时相比被减压的程度相对较小。
因此，背压室B的压力Pc高于常规压力值，这可以增加背压，从而在高压条件下驱动时能够将动涡旋42更强烈地推向定涡旋41。
接下来，图6示出了第三实施方式，其中具体实施了图3所示的用于相对减压概念的第一减压构件100和第二减压构件200。
参照图6，第一减压构件100包括减压止回阀130，第二减压构件200包括第二孔口210，并且在第二孔口210的外周表面上形成有卷绕多次的供制冷剂穿过的第二螺旋部220；并且减压止回阀130的减压阻力值可以配置为小于第二孔口210的减压阻力值。
具体地，减压止回阀130的阀开闭压力被设置为相对地低于第二孔口210的减压阻力值Rb。在此，减压止回阀130的阀开闭压力变为减压阻力值Ra。
因此，当减压止回阀130的阀开闭压力设置为排放室F的压力Pc与背压室B的压力Pc之间的差值、并且第二孔口210的减压阻力值Rb设置为背压室B的压力Pc与吸入室D的压力Ps之间的差值时，减压止回阀130的阀开闭压力得以调节，并且第二螺旋部220的卷绕通道数量以及通道间隔S2被调节成变为Rb>Ra。
本公开的第三实施方式构造成通过上述结构使得第一减压构件100的减压阻力值Ra小于第二减压构件200的减压阻力值Rb。也就是说，当制冷剂穿过第一减压元件100时与当穿过第二减压元件200时相比被减压的程度相对较小。
因此，背压室B的压力Pc高于常规压力值，这可以增加背压，从而在高压条件下驱动时能够将动涡旋42更强烈地推向定涡旋41。
接下来，图7示出了第四实施方式，其中具体实施了图3所示的用于相对减压概念的第一减压构件100和第二减压构件200。
参照图7，第一减压构件100可以包括：减压止回阀130，该减压止回阀130与排放室F的油分离器91连接；以及第一孔口110，该第一孔口110布置在减压止回阀130与分支点G之间，并且该第一孔口具有形成在其外周表面上的卷绕多次的第一螺旋部120(见图4和图5)。
此外，第二减压构件200可以包括第二孔口210，该第二孔口210具有形成在其外周表面上的卷绕多次的第二螺旋部220(见图4和图5)。
在此，由减压止回阀130和第一孔口110形成的总减压阻力值Ra可以构造成小于第二孔口210的减压阻力值Rb。
具体地，减压止回阀130的阀开闭压力被设置为相对地低于第二孔口210的减压阻力值Rb。
因此，当减压止回阀130的阀开闭压力值与通过由第一螺旋部120形成的卷绕通道数量和通道间隔S1确定的减压值设置为排放室F的压力Pc与背压室B的压力Pc之间的差值、并且对应于由第二孔口210的第二螺旋部220形成的卷绕通道数和通道间隔S2的减压阻力值Rb设置为背压室B的压力Pc与吸入室D的压力Ps之间的差值时，调节了减压止回阀130的阀开闭压力以及第一螺旋部120的卷绕通道数量和通道间隔S1，并且第二螺旋部220的卷绕通道数量和通道间隔S2调节变为Rb＞Ra。
此时，如果第一孔口110和第二孔口210的长度L1、L2构造成与第一实施方式中的长度相同(见图4)，则由第一螺旋部120形成的通道间隔S1可以构造成大于由第二螺旋部220形成的通道间隔S2以便提供降压阻力值的差值。由于与上述第一实施方式中所述相同，因此将省略详细描述。
替代性地，如在第二实施方式中(见图5)，由第一螺旋部120形成的通道间隔S1和由第二螺旋部220形成的通道间隔S2构造为相同，并且第一孔口110的长度L1可以形成为短于第二孔口210的长度L2以提供降压阻力值的差值。由于与上述第二实施方式中所述相同，因此将省略详细描述。
本公开的第四实施方式构造成通过上述结构使得第一减压构件100的减压阻力值Ra小于第二减压构件200的减压阻力值Rb。即，当制冷剂穿过第一减压元件100时与当穿过第二减压元件200时相比被减压的程度相对较小。
因此，背压室B的压力Pc高于常规压力值，这可以增加背压，从而在高压条件下驱动时能够将动涡旋42更强烈地推向定涡旋41。
接下来，图8a和图8b示出了第五实施方式，其中具体实施了图3所示的用于相对减压概念的第一减压构件100和第二减压构件200。
参照图2、图8a以及图8b，第一减压构件100包括第一孔口110，并且在该第一孔口110的外周表面上可以形成有卷绕多次的供制冷剂穿过的第一螺旋部120。
此外，第二减压构件200可以包括第二孔口210，并且在第二孔口210的外周表面上可以形成有卷绕多次的供制冷剂穿过的第二螺旋部220。
在此，包括有第一螺旋部120的第一孔口110的外径可以形成为等于或大于第一油回收通道94的内径Da，从而将第一孔口110压入配合到第一油回收通道94中并且固定位置至第一油回收通道94。此外，包括有第二螺旋部220的第二孔口210的外径可以形成为等于或大于第二油回收通道97的内径Da，从而将第二孔口210压入配合到第二油回收通道97中并且固定位置至第二油回收通道97。由于第一孔口110和第二孔口210被压入配合到第一油回收通道94和第二油回收通道97中，因此防止了第一孔口110和第二孔口210的位置被经过的制冷剂的液压改变。
在此，第一油回收通道94的内表面的至少一部分可以形成有内径扩展部300，该内径扩展部300与第一孔口110具有更大间隔。在本公开的实施方式中，内径扩展部300可以形成在第一油回收通道94上的与分支点(G)相邻的侧部处。自然地，内径扩展部300也可以形成在第一油回收通道94上的另一部分中。
当制冷剂通过第一油回收通道94上的除内径扩展部300之外的其他部分时，在第一孔口110的外周表面与第一油回收通道94的内周表面之间通过的制冷剂穿过第一孔口110的外周表面与第一油回收通道94的内周表面或内径Da之间的间隔。另外，制冷剂在穿过内径扩展部300时穿过第一孔口110的外周表面与第一油回收通路94的内周表面或内径Db之间的间隔。
此时，由于通过区域中的间隔Db与间隔Da相比增大，因此与另一部分中的减压程度相比，内径扩展部300的减压程度相对较小或没有减压。
这与第二实施方式中第一孔口110的长度L1相较于第二孔口210的长度L2变得相对较短的效果相同。
也就是说，参照图8b，在第一孔口110和第二孔口210的长度L1、L2最初为相同的条件下，由于内径扩展部300在第一油回收通道94内加工成长度Lc，因此实际在第一孔口110的外周表面上产生减压的第一螺旋部120的长度缩短为“La”(缩短之前其长度与第二螺旋部的长度Lb相同)。
因为该长度变成比实际在第二孔口210的外周表面上产生减压的第二螺旋部220的长度Lb短，所以与第二孔口210相比，第一孔口110的减压阻力值相对地减小了。
本公开的第五实施方式构造成通过上述内径扩展部300的结构使得第一减压构件100的减压阻力值Ra小于第二减压构件200的减压阻力值Rb。也就是说，当制冷剂穿过第一减压元件100时与当穿过第二减压元件200时相比被减压的程度相对较小。
也就是说，设计者可以通过第一油回收通道的长度L1调节内径扩展部300的放置长度Lc，从而调节流经第一孔口110的第一螺旋部120的制冷剂的减压范围。
因此，背压室B的压力Pc高于常规压力值，这可以增加背压，从而在高压条件下驱动时能够将动涡旋42更强烈地推向定涡旋41。
替代性地，如果第一孔口110和第二孔口210的长度L1、L2构造成与第一实施方式中的长度相同，则由第一螺旋部120形成的通道间隔S1可以构造成大于由第二螺旋部220形成的通道间隔S2以便提供降压阻力值的差值。由于与上述第一实施方式中所述相同，因此将省略详细描述。在这种情况下，可以与内径扩展部300一起设计多种减压阻力值的差值。
前文仅示出了涡旋压缩机的特定的实施方式。
因此，所披露的是，本领域技术人员可以容易地理解，在不脱离所附权利要求中记载的本公开的要旨的情况下，可以以多种形式对本公开进行替换和改变。

Claims (14)

1.一种涡旋压缩机，包括：
外壳，所述外壳包括中心头部，在所述中心头部中布置有驱动轴并且所述驱动轴穿过所述中心头部；
驱动部，所述驱动部布置在驱动部容纳空间中并且用于使所述驱动轴旋转，所述驱动部容纳空间形成在所述外壳内部；
动涡旋，所述动涡旋连接至所述驱动轴；
定涡旋，所述定涡旋相对于所述中心头部布置在所述驱动部的相反侧处，并且借助于与所述动涡旋的相互作用而形成用于压缩制冷剂的压缩室；
排放室，所述排放室形成在所述外壳的一个侧部部分上，并且通过所述排放室排放所述制冷剂；
背压室，所述背压室形成在所述中心头部与所述动涡旋之间；
油回收部，所述油回收部用于将所述排放室的油分离器与分支点连接，所述分支点分支至形成在所述中心头部中的背压室通道和吸入室通道，并且所述油回收部用于对所述制冷剂进行减压并回收油；
第一减压构件，所述第一减压构件布置在第一油回收通道上，所述第一油回收通道形成在所述排放室的所述油分离器与所述油回收部中的所述分支点之间，并且所述第一减压构件用于对所述制冷剂进行减压；以及
第二减压构件，所述第二减压构件布置在第二油回收通道上，所述第二油回收通道形成在所述油回收部中的所述分支点与所述吸入室通道之间，并且所述第二减压构件用于对所述制冷剂进行减压，
其中，所述第一减压构件的减压阻力值小于所述第二减压构件的减压阻力值，
其中，所述第一减压构件包括第一孔口，并且在所述第一孔口的外周表面上形成有卷绕多次的第一螺旋部，
其中，所述第二减压构件包括第二孔口，并且在所述第二孔口的外周表面上形成有卷绕多次的第二螺旋部，并且
其中，由所述第一螺旋部形成的通道间隔(S1)大于由所述第二螺旋部形成的通道间隔(S2)。
2.一种涡旋压缩机，包括：
外壳，所述外壳包括中心头部，在所述中心头部中布置有驱动轴并且所述驱动轴穿过所述中心头部；
驱动部，所述驱动部布置在驱动部容纳空间中并且用于使所述驱动轴旋转，所述驱动部容纳空间形成在所述外壳内部；
动涡旋，所述动涡旋连接至所述驱动轴；
定涡旋，所述定涡旋相对于所述中心头部布置在所述驱动部的相反侧处，并且借助于与所述动涡旋的相互作用而形成用于压缩制冷剂的压缩室；
排放室，所述排放室形成在所述外壳的一个侧部部分上，并且通过所述排放室排放所述制冷剂；
背压室，所述背压室形成在所述中心头部与所述动涡旋之间；
油回收部，所述油回收部用于将所述排放室的油分离器与分支点连接，所述分支点分支至形成在所述中心头部中的背压室通道和吸入室通道，并且所述油回收部用于对所述制冷剂进行减压并回收油；
第一减压构件，所述第一减压构件布置在第一油回收通道上，所述第一油回收通道形成在所述排放室的所述油分离器与所述油回收部中的所述分支点之间，并且所述第一减压构件用于对所述制冷剂进行减压；以及
第二减压构件，所述第二减压构件布置在第二油回收通道上，所述第二油回收通道形成在所述油回收部中的所述分支点与所述吸入室通道之间，并且所述第二减压构件用于对所述制冷剂进行减压，
其中，所述第一减压构件的减压阻力值小于所述第二减压构件的减压阻力值，
其中，所述第一减压构件包括第一孔口，并且在所述第一孔口的外周表面上形成有卷绕多次的第一螺旋部，
其中，所述第二减压构件包括第二孔口，并且在所述第二孔口的外周表面上形成有卷绕多次的第二螺旋部，并且
其中，所述第一孔口的长度(L1)短于所述第二孔口的长度(L2)。
3.一种涡旋压缩机，包括：
外壳，所述外壳包括中心头部，在所述中心头部中布置有驱动轴并且所述驱动轴穿过所述中心头部；
驱动部，所述驱动部布置在驱动部容纳空间中并且用于使所述驱动轴旋转，所述驱动部容纳空间形成在所述外壳内部；
动涡旋，所述动涡旋连接至所述驱动轴；
定涡旋，所述定涡旋相对于所述中心头部布置在所述驱动部的相反侧处，并且借助于与所述动涡旋的相互作用而形成用于压缩制冷剂的压缩室；
排放室，所述排放室形成在所述外壳的一个侧部部分上，并且通过所述排放室排放所述制冷剂；
背压室，所述背压室形成在所述中心头部与所述动涡旋之间；
油回收部，所述油回收部用于将所述排放室的油分离器与分支点连接，所述分支点分支至形成在所述中心头部中的背压室通道和吸入室通道，并且所述油回收部用于对所述制冷剂进行减压并回收油；
第一减压构件，所述第一减压构件布置在第一油回收通道上，所述第一油回收通道形成在所述排放室的所述油分离器与所述油回收部中的所述分支点之间，并且所述第一减压构件用于对所述制冷剂进行减压；以及
第二减压构件，所述第二减压构件布置在第二油回收通道上，所述第二油回收通道形成在所述油回收部中的所述分支点与所述吸入室通道之间，并且所述第二减压构件用于对所述制冷剂进行减压，
其中，所述第一减压构件的减压阻力值小于所述第二减压构件的减压阻力值，
其中，所述第一减压构件包括减压止回阀，
其中，所述第二减压构件包括第二孔口，并且在所述第二孔口的外周表面上形成有卷绕多次的第二螺旋部，并且
其中，所述减压止回阀的减压阻力值小于所述第二孔口的减压阻力值。
4.一种涡旋压缩机，包括：
外壳，所述外壳包括中心头部，在所述中心头部中布置有驱动轴并且所述驱动轴穿过所述中心头部；
驱动部，所述驱动部布置在驱动部容纳空间中并且用于使所述驱动轴旋转，所述驱动部容纳空间形成在所述外壳内部；
动涡旋，所述动涡旋连接至所述驱动轴；
定涡旋，所述定涡旋相对于所述中心头部布置在所述驱动部的相反侧处，并且借助于与所述动涡旋的相互作用而形成用于压缩制冷剂的压缩室；
排放室，所述排放室形成在所述外壳的一个侧部部分上，并且通过所述排放室排放所述制冷剂；
背压室，所述背压室形成在所述中心头部与所述动涡旋之间；
油回收部，所述油回收部用于将所述排放室的油分离器与分支点连接，所述分支点分支至形成在所述中心头部中的背压室通道和吸入室通道，并且所述油回收部用于对所述制冷剂进行减压并回收油；
第一减压构件，所述第一减压构件布置在第一油回收通道上，所述第一油回收通道形成在所述排放室的所述油分离器与所述油回收部中的所述分支点之间，并且所述第一减压构件用于对所述制冷剂进行减压；以及
第二减压构件，所述第二减压构件布置在第二油回收通道上，所述第二油回收通道形成在所述油回收部中的所述分支点与所述吸入室通道之间，并且所述第二减压构件用于对所述制冷剂进行减压，
其中，所述第一减压构件的减压阻力值小于所述第二减压构件的减压阻力值，
其中，所述第一减压构件包括
减压止回阀，所述减压止回阀与所述排放室的所述油分离器连接；
第一孔口，所述第一孔口布置在所述减压止回阀与所述分支点之间，并且所述第一孔口具有在其外周表面上形成的卷绕多次的第一螺旋部，
其中，所述第二减压构件包括第二孔口，并且所述第二孔口具有在其外周表面上形成的卷绕多次的第二螺旋部，并且
其中，由所述减压止回阀和所述第一孔口形成的总减压阻力值小于所述第二孔口的减压阻力值。
5.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，
其中，由所述第一螺旋部形成的通道间隔(S1)大于由所述第二螺旋部形成的通道间隔(S2)。
6.根据权利要求4或权利要求5所述的涡旋压缩机，
其中，所述第一孔口的长度(L1)短于所述第二孔口的长度(L2)。
7.一种涡旋压缩机，包括：
外壳，所述外壳包括中心头部，在所述中心头部中布置有驱动轴并且所述驱动轴穿过所述中心头部；
驱动部，所述驱动部布置在驱动部容纳空间中并且用于使所述驱动轴旋转，所述驱动部容纳空间形成在所述外壳内部；
动涡旋，所述动涡旋连接至所述驱动轴；
定涡旋，所述定涡旋相对于所述中心头部布置在所述驱动部的相反侧处，并且借助于与所述动涡旋的相互作用而形成用于压缩制冷剂的压缩室；
排放室，所述排放室形成在所述外壳的一个侧部部分上，并且通过所述排放室排放所述制冷剂；
背压室，所述背压室形成在所述中心头部与所述动涡旋之间；
油回收部，所述油回收部用于将所述排放室的油分离器与分支点连接，所述分支点分支至形成在所述中心头部中的背压室通道和吸入室通道，并且所述油回收部用于对所述制冷剂进行减压并回收油；
第一减压构件，所述第一减压构件布置在第一油回收通道上，所述第一油回收通道形成在所述排放室的所述油分离器与所述油回收部中的所述分支点之间，并且所述第一减压构件用于对所述制冷剂进行减压；以及
第二减压构件，所述第二减压构件布置在第二油回收通道上，所述第二油回收通道形成在所述油回收部中的所述分支点与所述吸入室通道之间，并且所述第二减压构件用于对所述制冷剂进行减压，
其中，所述第一减压构件的减压阻力值小于所述第二减压构件的减压阻力值，
其中，所述第一减压构件包括第一孔口，并且在所述第一孔口的外周表面上形成有卷绕多次的第一螺旋部，
其中，所述第二减压构件包括第二孔口，并且在所述第二孔口的外周表面上形成有卷绕多次的第二螺旋部，并且
其中，所述第一油回收通道的内表面的至少一部分形成有内径扩展部，所述内径扩展部与所述第一孔口具有更大的间隔。
8.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，
其中，所述内径扩展部形成在所述第一油回收通道上的与所述分支点相邻的侧部处。
9.根据权利要求7或权利要求8所述的涡旋压缩机，
其中，所述内径扩展部的内径(Db)构造成大于所述第一油回收通道的内径(Da)，并且在所述内径扩展部上流动穿过所述第一孔口的第一螺旋部的制冷剂被相对少地减压或者不被减压。
10.根据权利要求7或权利要求8所述的涡旋压缩机，
其中，所述内径扩展部的放置长度(Lc)由所述第一油回收通道的长度(L1)调节，从而调节流经所述第一孔口的第一螺旋部的制冷剂的减压范围。
11.根据权利要求7或权利要求8所述的涡旋压缩机，
其中，包括所述第一螺旋部的所述第一孔口的外径构造成等于或大于所述第一油回收通道的内径(Da)，从而将所述第一孔口压入配合至所述第一油回收通道中并且固定位置至所述第一油回收通道，并且
其中，包括所述第二螺旋部的所述第二孔口的外径构造成等于或大于所述第二油回收通道的内径(Da)，从而将所述第二孔口压入配合至所述第二油回收通道中并且固定位置至所述第二油回收通道。
12.根据权利要求7或权利要求8所述的涡旋压缩机，
其中，由所述第一螺旋部形成的通道间隔(S1)大于由所述第二螺旋部形成的通道间隔(S2)。
13.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，
其中，所述第一油回收通道形成为穿过所述定涡旋的壁部部分，并且
其中，在所述第一减压构件与所述第二减压构件之间布置有密封构件。
14.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，
其中，所述第一减压构件在所述第一油回收通道上从所述油分离器朝向所述分支点插入，所述第二减压构件在所述第二油回收通道上从所述分支点朝向吸入室插入，其中所述吸入室与所述吸入室通道流体连通，并且
其中，所述油分离器中的油穿过所述第一减压构件和所述第二减压构件并朝向所述吸入室回收。
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