CN111440530A - 硅油涂布液的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了硅油涂布液的制备方法，包括以下步骤：准备反应室，严格控制无尘环境，控制其内温度为23±2℃，湿度为50±10％；选择溶剂，将溶剂按一定比例适配均匀；加入硅油，进行搅拌，搅拌速度为500‑700r/min；加入硅油后每隔3‑5min加入一种辅助试剂；将以上配备后得到的溶液搅拌20‑25min后，放置于储槽中；待生产需要使用该类型的硅胶保护膜时，从储槽中取出一定量的溶液，加入钯催化剂搅拌均匀后，备用涂布；本发明的有益效果是，在配料过程中，增加一个储槽，隔开了钯催化剂和硅油交联作用在时间上的联系，可以有效减少硅油的预交联，延长硅油涂布液的使用时间，从而减少涂布产品的脱硅消光带来的不良率，减少了配料人员的工作量，减少了配料误差的产生几率。

Description

硅油涂布液的制备方法
技术领域
本发明涉及硅油涂布液制备技术领域，特别是硅油涂布液的制备方法。
背景技术
在硅胶离型膜的生产过程中，除了极少量的无溶剂涂布法，无论是刮刀涂布、喷雾涂布以及网辊涂布等，其中都少不了硅油涂布液的配置。一般涂布液配置流程为：选用一种或者几种溶剂，加入一种或者几种硅油，全程保持一定速度的搅拌，然后再加入一定量的辅助剂，比如流平剂、相转移催化剂等，最后一步是加入钯催化剂，用于硅油分子的交联作用，最后搅匀备用；制备的涂布液一旦加入钯催化剂，其硅油的交联就已经开始进行，需要尽快涂布使用。
在实际生产中，由于生产线是连续生产，要求配料人员及时把涂布液送到产线上，如果一次配料过少，虽然可以保证涂布液的硅油交联数量得到有效控制，但这无疑会增加配料人员的工作量；并且由于每个配方都有大约10-15种试剂，也会增加配错料的风险，从而提高了工作人员的额外负担；如果一次配料过多，比如150kg以上，这虽然是一个可以保证涂布生产线2个小时以上的使用量，但一旦有其他无法避免的原因导致生产线暂停工作，此时配制的涂布液基本上都要报废的，增加了生产的原料成本，继而使得企业的成本大大提高；并且配制好的涂布液都要求尽快涂布，一般要求在12个小时内用完，一旦超过时限，在涂布前，硅油的加聚反应进行的程度越高，就意味着硅油越不容易涂布到PET膜上，导致脱硅、消光等不良现象出现。
鉴于上述情况，有必要对现有的硅油涂布液制备方法加以改进，使其能够适应现在对硅油涂布液保存的需要。
发明内容
本发明的目的是为了解决目前涂布液的制备方式不足，现有的涂布液制备方式通常是通过生产线进行配制，但是在生产线中，配料的物料控制起来比较麻烦，若是配料过少的话，会增加配料人员的工作量，并且容易配料失误，若是配料过多的话，容易承担风险，由于生产线暂停工作会导致大量原料的报废，无形中增加了企业的生产成本，因此涉及了一种硅油涂布液的制备方法。
实现上述目的本发明的技术方案为，硅油涂布液的制备方法，包括以下步骤：
(1)、准备配料室，严格控制无尘环境，控制其内温度为23±2℃，湿度为50±10％；
(2)、选择溶剂，将溶剂按一定比例适配均匀；
(3)、加入硅油，进行搅拌，搅拌速度为500-700r/min；
(4)、加入硅油后每隔3-5min加入一种辅助试剂；
(5)、将以上配备后得到的溶液搅拌20-25min后，放置于储槽中；
(6)、待生产需要使用该类型的硅胶保护膜时，从储槽中取出一定量的溶液，加入钯催化剂搅拌均匀后，备用涂布。
对方案的进一步补充，准备的配料量≥300Kg。
对方案的进一步补充，步骤(2)中的溶剂采用甲苯、丁酮、乙酸乙酯、正庚烷中的任意两种或者三种混合。
对方案的进一步补充，步骤(4)中的辅助试剂为交联剂、流平剂、抑制剂。
对方案的进一步补充，步骤(6)中，对储槽中的溶液加入钯催化剂搅拌以备涂布，加入钯催化剂后，采用200目的过滤网对溶液的预交联率进行测试。
对方案的进一步补充，步骤(5)中提到的储槽采用PVC材质制成。
对方案的进一步补充，步骤(6)中提到的取出一定量的溶液，该定量≤50kg。
其有益效果在于，在配料过程中，增加一个储槽，使得本来一次搅拌完成的配料变为两步，产品过多制备都不会浪费，能够存储15天左右，给了缓冲时间，隔开了钯催化剂和硅油在时间上的联系，可以有效减少硅油的预交联，延长硅油涂布液的使用时间，从而减少涂布产品的脱硅消光的不良率，减少了配料人员的工作量，减少了配料误差的产生几率，间接提升了产品的良品率。
附图说明
图1是本发明制备流程示意图。
具体实施方式
首先说明本发明的设计初衷，是由于目前涂布液的制备方式不足，现有的涂布液制备方式通常是通过生产线进行配制，但是在生产线中，配料的料控制起来比较麻烦，若是配料过少的话，会增加配料人员的工作量，并且容易配料失误，若是配料过多的话，容易承担风险，由于生产线暂停工作会导致大量原料的报废，无形中增加了企业的生产成本；为了减少配料次数且如果配料过多的话，能够对其保存一定时间；本发明提供了一种新型的硅油涂布液的制备方法。
为了便于本领域技术人员对本技术方案更加清楚，下面将结合附图1说明本发明的技术方案。
硅油涂布液的制备方法，包括以下步骤：
(1)、准备配料室，严格控制无尘环境，控制其内温度为23±2℃，湿度为50±10％；
(2)、选择溶剂，将溶剂按一定比例适配均匀；所述溶剂采用甲苯、丁酮、乙酸乙酯、正庚烷中的任意两种或者三种混合。
(3)、加入硅油，进行搅拌，搅拌速度为500-700r/min；
(4)、加入硅油后每隔3-5min加入一种辅助试剂；所述辅助试剂为交联剂、流平剂、抑制剂。
(5)、将以上配备后得到的溶液搅拌20-25min后，放置于储槽中；其中未添加钯催化剂的涂布液能够在储槽中储存15天且其预交联率不超过0.5％。
(6)、待生产需要使用该类型的硅胶保护膜时，从储槽中取出一定量的溶液，加入钯催化剂搅拌均匀后，备用涂布；加入钯催化剂后，采用200目的过滤网对溶液的预交联率进行测试；在涂布线生产时，预交联的硅油由于其发生聚合反应，分子量增大，其形态从液态过渡到固态，涂布液使用前，通过在循坏泵前加入200目的过滤网对加入钯催化剂后的涂布液进行测试，硅油预聚合的过多，将会导致循环泵前的过滤网堵塞，一般预交联达到2％，循环泵的工作就将收到严重影响，当超过5％，过滤网就将完全堵死；如果循坏泵工作没有明显受到影响，可判定为硅油预聚合率不大于0.5％，不影响正常涂布；一般情况下，涂布液在配备好后，其交联率与放置时间成正相关关系，2个小时内，其交联率一般不大于0.5％，6小时左右，交联率一般达到1-2％，涂布出来的产品会出现彩虹纹等外观不良等，达到12h，其交联率一般有3％以上，强行涂布会导致涂布辊的网纹堵塞，涂布量降低等制程不良。
其中，准备的配料量≥300Kg，能够减少工作人员多次少料带来的工作量，且能够进一步降低配错的风险。
对储槽材质的进一步补充，步骤(5)中提到的储槽采用PVC材质制成。
对涂布液质量的进一步补充，步骤(6)中提到的取出一定量的溶液，该定量≤50kg。
上述技术方案仅体现了本发明技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本发明的原理，属于本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.硅油涂布液的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)、准备配料室，严格控制无尘环境，控制其内温度为23±2℃，湿度为50±10％；
(2)、选择溶剂，将溶剂按一定比例适配均匀；
(3)、加入所需要的硅油，进行搅拌，搅拌速度为500-700r/min；
(4)、加入硅油后每隔3-5min加入一种辅助试剂；
(5)、将以上配备后得到的溶液搅拌20-25min后，放置于储槽中；
(6)、待生产需要使用该类型的硅胶保护膜时，从储槽中取出一定量的溶液，加入钯催化剂搅拌均匀后，备用涂布。
2.根据权利要求1所述的硅油涂布液的制备方法，其特征在于，准备的配料量≥300Kg。
3.根据权利要求1所述的硅油涂布液的制备方法，其特征在于，步骤(2)中的溶剂采用甲苯、丁酮、乙酸乙酯、正庚烷中的任意两种或者三种混合。
4.根据权利要求1所述的硅油涂布液的制备方法，其特征在于，步骤(4)中的辅助试剂为交联剂、流平剂、抑制剂。
5.根据权利要求1所述的硅油涂布液的制备方法，其特征在于，步骤(6)中，对储槽中的溶液加入钯催化剂搅拌以备涂布，加入钯催化剂后，采用200目的过滤网对溶液的预交联率进行测试。
6.根据权利要求1所述的硅油涂布液的制备方法，其特征在于，步骤(5)中提到的储槽采用PVC材质制成。
7.根据权利要求1所述的硅油涂布液的制备方法，其特征在于，步骤(6)中提到的取出一定量的溶液，该定量≤50kg。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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