CN111386408B - 缸体装置的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种缸体装置的制造方法。该缸体装置具有：缸体、活塞、活塞杆、密封部件、及装配部件，该缸体装置的制造方法包括：通过电阻焊将装配部件固定在缸体的焊接工序(S11)、对缸体的至少开口部进行消磁的消磁工序(S20)、及经由开口部将活塞、活塞杆及密封部件组装在缸体内的组装工序(S22)。

Description

缸体装置的制造方法

技术领域

本发明涉及缸体装置的制造方法。

本申请基于2017年11月28日在日本提交的第2017-227827号专利申请主张优先权，其内容在此引用。

背景技术

存在使磁化后的轮胎消磁的技术(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2006-100349号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

但是，希望在缸体装置中提高密封性。

因此，本发明的目的在于提供一种缸体装置的制造方法，能够提高密封性。

用于解决技术问题的技术方案

为了实现上述目的，本发明包括：焊接工序，通过电阻焊将装配部件固定在缸体；消磁工序，对所述缸体的至少开口部进行消磁；组装工序，经由所述开口部将活塞、活塞杆及密封部件组装在所述缸体内。

发明的效果

根据本发明，能够提高密封性。

附图说明

图1是表示利用本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法进行制造的缸体装置的剖视图。

图2是本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法的工序图。

图3是本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法的缸体加工工序的工序图。

图4是表示利用本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法制造的缸体装置的缸接合体的立体图。

图5是表示在本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法中使用的吊架的立体图。

图6是概略性地表示在本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法中使用的吊架、输送机、涂装机及消磁装置的侧视图。

图7是表示在本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法中使用的吊架、输送机及上游侧的消磁装置的主视图。

图8是用于说明利用在本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法中使用的上游侧的消磁装置进行的消磁工序的俯视图。

图9是表示在本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法中使用的吊架、输送机及下游侧的消磁装置的主视图。

具体实施方式

参照附图，下面对本发明的一个实施方式的缸体装置的制造方法进行说明。

图1表示利用本实施方式的制造方法制造的缸体装置11。该缸体装置11是在汽车及铁路车辆等车辆的悬架装置中使用的减震器，具体而言是在汽车的滑柱式悬架中使用的减震器。

缸体装置11具有：圆筒状的内筒12，其封入有作为工作流体的工作液体；有底筒状的缸体14，其直径比内筒12大，且设置在内筒12的外周侧，并在与内筒12之间形成作为工作流体的工作液体及工作气体被封入的储存室13；主支架15、弹簧座16、线束支架17及软管支架18(装配部件)，它们均设置在缸体14的外周侧。

缸体14为由金属制的一部件构成的一体成型制品，其具有：圆筒状的侧壁部21、将侧壁部21的轴向的一端侧封闭的底部22、及侧壁部21的与底部22相反一侧的开口部23。换言之，缸体14在一侧具有开口部23，在另一侧具有底部22。内筒12为由金属制的一部件构成的一体成型制品，形成为圆筒状。

缸体装置11具有：在内筒12的轴向的一端部安装的圆环状的基座部件30、及在内筒12的轴向的一端部安装的圆环状的杆导向件31。内筒12经由基座部件30卡合于缸体14的底部22，并经由杆导向件31卡合于缸体14的侧壁部21的开口部23侧。

在该状态下，内筒12相对于缸体14，在径向上被定位。

缸体装置11相对于杆导向件31，在与底部22相反的一侧具有圆环状的密封部件33。该密封部件33也与杆导向件31相同地，嵌合于侧壁部21的开口部23侧的内周部。在侧壁部21的与底部22相反的端部，形成有通过卷边加工而向径向内侧塑性变形的敛缝(加締め)部34，密封部件33被该敛缝部34和杆导向件31夹持。密封部件33对缸体14的开口部23侧进行密封。

缸体装置11具有在缸体14内设置的活塞35。活塞35可滑动地嵌装在配置于缸体14内的内筒12。活塞35在内筒12内区划有第一室38和第二室39。第一室38设置在内筒12内的活塞35与杆导向件31之间，第二室39设置在内筒12内的活塞35与基座部件30之间。内筒12内的第二室39通过在内筒12的一端侧设置的基座部件30而区划出储存室13。在第一室38及第二室39中填充有工作液体即油液，在储存室13中填充有工作气体即燃气和工作液体即油液。

缸体装置11具有一侧与活塞35结合、且另一侧从缸体14经由开口部23延伸出的活塞杆41。活塞35利用螺母43与活塞杆41连结。活塞杆41经过杆导向件31及密封部件33，从内筒12及缸体14向外部延伸。活塞杆41被杆导向件31引导，并相对于内筒12及缸体14，与活塞35一体地在轴向上移动。密封部件33封闭缸体14和活塞杆41之间，限制内筒12内的工作液体、和储存室13内的工作气体及工作液体向外部漏出。因此，密封部件33设置在缸体14的开口部23，而对封入缸体14内的工作流体进行密封。包括开口部23在内的敛缝部34相比于侧壁部21，壁厚较薄。这是为了谋求降低敛缝部34的加工力。另外，为了使包括开口部23在内的敛缝部34薄壁化，通过型锻(スウェージ)加工等加工进行减小壁厚的加工。因此，敛缝部34附着有切削粉末等的可能性增高。

在活塞35形成有在轴向上贯通的通路44及通路45。通路44、45能够将第一室38和第二室39连通。缸体装置11在活塞35的轴向的与底部22相反的一侧，具有通过与活塞35抵接而能够封闭通路44的圆环状的盘阀46。另外，缸体装置11在活塞35的轴向的底部22侧，具有通过与活塞35抵接而能够封闭通路45的圆环状的盘阀47。

在活塞杆41向增加进入内筒12及缸体14内的进入量的收缩侧移动、且活塞35向缩小第二室39的方向移动而使第二室39的压力比第一室38压力高规定值以上时，盘阀46打开通路44，由此，使此时产生阻尼力。在活塞杆41向增加从内筒12及缸体14突出的突出量的伸长侧移动、且活塞35向缩小第一室38的方向移动而使第一室38的压力比第二室39的压力高规定值以上时，盘阀47打开通路45，由此，使此时产生阻尼力。

在基座部件30形成有在轴向上贯通的通路52及通路53。通路52、53能够将第二室39和储存室13连通。缸体装置11在基座部件30的轴向的底部22侧，具有通过与基座部件30抵接而能够封闭通路52的圆环状的盘阀55，在基座部件30的轴向的与底部22相反的一侧，具有通过与基座部件30抵接而能够封闭通路53的圆环状的盘阀56。

在活塞杆41向收缩侧移动、且活塞35向缩小第二室39的方向移动而使第二室39的压力比储存室13的压力高规定值以上时，盘阀55打开通路52，由此，使此时产生阻尼力。在活塞杆41向伸长侧移动、且活塞35向第一室38侧移动而使第二室39的压力比储存室13的压力低时，盘阀56打开通路53，但盘阀56此时为实际上不会从储存室13向第二室39内产生阻尼力而是使工作液体流动的吸入阀。

主支架15为金属制，通过焊接而固定在缸体14的轴向的比中央位置更靠近底部22侧的侧壁部21的外周部。主支架15具有：与侧壁部21的底部22侧的外周面嵌合的嵌合部61、以及从嵌合部61相互平行地形成并向缸体14的径向的外方延伸的一对延伸部62(图1由于是剖面的关系而只图示了一方)。在一对延伸部62各自形成有两处安装孔63，主支架15利用插入上述安装孔63中的紧固件(未图示)而连结在车轮侧。

弹簧座16为金属制，通过焊接而固定在缸体14的轴向的比中央位置更靠近开口部23侧的侧壁部21的外周部。弹簧座16具有：与侧壁部21的开口部23侧的外周面嵌合的嵌合部65、以及从嵌合部65的整周向径向外方延伸的延伸部66。弹簧座16承接在延伸部66支承车身的弹簧(未图示)的下端。

线束支架17为金属制，通过焊接而固定在缸体14的侧壁部21上的轴向的主支架15和弹簧座16之间的外周部。线束支架17为支承线束(未图示)的部分。

软管支架18为金属制，通过焊接而固定在缸体14的侧壁部21的轴向的比中央位置更靠近底部22侧的外周部。软管支架18是支承制动软管(未图示)的部分。

接着，对本实施方式的缸体装置11的制造方法进行说明。

如图2所示，在第一实施方式的缸体装置11的制造方法中，分别进行：缸体加工工序S1，将形成有敛缝部34前(下面称为敛缝前)的状态的缸体14成型；主支架加工工序S2，包括冲压加工而将主支架15成型；弹簧座加工工序S3，包括冲压加工而将弹簧座16成型；线束支架加工工序S4，包括冲压加工而将线束支架17成型；软管支架加工工序S5，包括冲压加工而将软管支架18成型。

如图3所示，缸体加工工序S1包括利用例如金工锯将材料即钢管切割为规定长度的切割工序S101、对在切割工序S101中切割的钢管的两端部的端面及内径面进行车削的两端加工工序S102、利用溶剂对两端加工工序S102后的钢管进行清洗的清洗工序S103、通过热成型使清洗工序S103后的钢管的一端塑性变形而闭合来形成底部22的闭合工序S104，而将敛缝前的缸体14成型。缸体加工工序S1包括为了使包括开口部23在内的敛缝部34薄壁化而通过型锻加工来减小壁厚的加工。

主支架加工工序S2包括：在主支架15由多个部件形成的情况下，通过分别冲压成型使上述部件成型的工序、及通过凸焊、点焊或缝焊等电阻焊将上述部件接合的工序。

在缸体加工工序S1之后，进行对敛缝前的缸体14实施的刻印工序S6。

在刻印工序S6之后，进行主支架/弹簧座焊接工序S7，将在主支架加工工序S2中成型的主支架15和在弹簧座加工工序S3中成型的弹簧座16焊接于缸体14。在该主支架/弹簧座焊接工序S7中，通过二氧化碳气体保护焊，将主支架15及弹簧座16焊接于缸体14。

在主支架/弹簧座焊接工序S7之后，进行使焊接有主支架15及弹簧座16的缸体14冷却的冷却工序S8。

在冷却工序S8之后，进行矫正/开孔工序S9，对焊接有主支架15及弹簧座16的缸体14进行矫正，并在规定的位置开孔。

在矫正/开孔工序S9之后，进行线束支架焊接工序S10，将在线束支架加工工序S4中成型的线束支架17焊接在焊接有主支架15及弹簧座16的缸体14的缸体14的侧壁部21。

在该线束支架焊接工序S10中，通过二氧化碳气体保护焊，将线束支架17焊接在缸体14上。

在线束支架焊接工序S10之后，进行软管支架焊接工序S11(焊接工序)，通过焊接将在软管支架加工工序S5中成型的软管支架18固定在焊接有主支架15、弹簧座16及线束支架17的缸体14的侧壁部21的外周部。在该软管支架焊接工序S11中，通过凸焊、点焊或缝焊等电阻焊，而将软管支架18焊接在缸体14上。

在软管支架焊接工序S11之后，进行冷却/泄漏确认工序S12，对焊接有主支架15、弹簧座16、线束支架17及软管支架18的缸体14进行冷却，并检查缸体14的密封性。

在冷却/泄漏确认工序S12之后，进行支架位置确认工序S13，检查缸体14中的主支架15、线束支架17及软管支架18的安装位置是否合适。

如上所述，对将主支架15、弹簧座16、线束支架17及软管支架18焊接在敛缝前的缸体14而成的图4所示的缸接合体71进行制造。

接着，进行将上述缸接合体71安装在图5所示的吊架81的吊架安装工序S14。吊架81具有：沿着水平方向的直线状的基杆部82、及从基杆部82的长度方向的中央向铅垂上方延伸的吊杆部83。另外，吊架81具有将基杆部82的长度方向的两端部、及吊杆部83的长度方向的中间部相连的连结杆部84。基杆部82和连结杆部84作为整体形成为四边框状。

另外，吊架81在基杆部82的长度方向的两端部分别具有与基杆部82正交且沿着水平方向的长横杆部86，在双方的长横杆部86各自的两端部具有从长横杆部86向铅垂上方延伸的长支承杆部87。另外，吊架81在基杆部82的长度方向的中央部具有与基杆部82正交且沿着水平方向的短横杆部88，在短横杆部88的两端部具有从短横杆部88向铅垂上方延伸的短支承杆部89。

两侧的长横杆部86的长度相同，且比短横杆部88长，两侧的长横杆部86及短横杆部88均在长度方向的中央位置与基杆部82连结。另外，四根长支承杆部87的长度相同，两根短支承杆部89的长度也相同。长支承杆部87的长度比短支承杆部89长。

如上所述，在基杆部82的长度方向上，一方的长横杆部86、短横杆部88、及另一方的长横杆部86等间隔地进行配置，因此，在基杆部82的长度方向上，一侧的长支承杆部87、短支承杆部89、及另一侧的长支承杆部87等间隔地进行配置。短横杆部88及短支承杆部89、和吊杆部83在基杆部82的长度方向上设置在相同的位置。

吊杆部83的长度比长支承杆部87长，在吊杆部83的上端部设有与图6所示的输送机100连结的连结部91。

在吊架安装工序S14中，在四根长支承杆部87及两根短支承杆部89的共计六根支承杆部上，安装有最多六个缸接合体71。缸接合体71的缸体14经由开口部23而被长支承杆部87及短支承杆部89之中的安装目的地盖住，此时，底部22抵接并支承在长支承杆部87及短支承杆部89之中的安装目的地的上端部。换言之，吊架81的长支承杆部87及短支承杆部89从开口部23插入缸接合体71的缸体14，并与底部22抵接，由此来支承缸接合体71。

这样，支承有缸接合体71的状态下的吊架81如图6所示，在连结部91悬挂在输送机100，并被输送机100自动输送。此时，吊架81以基杆部82沿着输送机100的输送方向的姿态被输送。这样，由输送机100输送吊架81，并且使支承于吊架81的缸接合体71经过涂装机101。吊架81在输送机100的输送方向上，等间隔地配置一侧的长支承杆部87、短支承杆部89、及另一侧的长支承杆部87。

在涂装机101中，对缸接合体71，首先，在前处理工序S15中进行了涂装前处理后，在清洗工序S16中进行清洗，之后，在涂装工序S17中进行涂装。该涂装工序S17为例如将支承于吊架81的缸接合体71按每个吊架81来浸渍在涂料中的浸涂。在该涂装机101中，在涂装工序S17之后，在清洗工序S18中进行清洗，之后，在烘干工序S19中进行烘烤及干燥。进行烘干后的缸接合体71通过输送机100的输送从涂装机101中送出来。即，使包括缸体14在内的缸接合体71以悬挂于吊架81的状态在涂装机101内移动，来进行涂装工序S17。

在由输送机100进行输送、利用涂装机101进行涂装及烘干后，从涂装机101中出来的缸接合体71直接由输送机100进行输送，并导入到消磁装置105A中，经过消磁装置105A后，导入到比消磁装置105A更靠近输送方向下游侧的消磁装置105B中，并经过消磁装置105B。缸接合体71在经过上述消磁装置105A、105B期间，在消磁工序S20中进行消磁。即，消磁工序S20接着以悬挂于吊架81的状态对包括缸体14在内的缸接合体71进行涂装的涂装工序S17，以悬挂于吊架81的状态使包括缸体14在内的缸接合体71在消磁装置105A、105B内移动而进行。换言之，在涂装工序S17中，不将悬挂于吊架81而被涂装的、包括缸体14在内的缸接合体71从吊架81卸下地，在消磁工序S20中进行消磁。

如图7所示，消磁装置105A、105B之中的输送方向上游侧的消磁装置105A供设置在吊架81上并由输送机100输送的缸接合体71与吊架81一起经过，且具有使吊架81及缸接合体71经过的消磁室106。消磁装置105A具有：在由输送机100输送的吊架81的下方配置的基座部111、在隔着输送机100的水平两侧与输送机100平行地铅垂配置并从基座部111向上方延伸的一对壁部112、及从一对壁部112的上端缘部向相互接近的方向延伸的一对顶部113。由上述基座部111、一对壁部112及一对顶部113包围而形成消磁室106，一对顶部113之间是使吊架81的吊杆部83经过的上部开口通路114。需要说明的是，从图7中纸面进深处向跟前侧输送输送机100。

在消磁装置105A中，在从由输送机100输送的吊架81的行进方向观察时，在左右方向一侧、具体而言行进方向左侧的顶部113设有上线圈121。

另外，在消磁装置105A中，在基座部111的、该上线圈121的铅垂下方位置设有下线圈122。消磁装置105A通过使用了水平方向的位置重合的上述上线圈121及下线圈122的电流衰减法，而对由经过的吊架81的行进方向左侧的两根长支承杆部87及左侧的一根短支承杆部89支承的缸接合体71进行消磁。

在消磁装置105A的顶部113，设有检测吊架81的吊杆部83的传感器125。传感器125由在上下方向及输送机100的输送方向上位置相匹配的发光元件126和受光元件127构成，在受光元件127正在接受发光元件126发出的光的状态下不检测吊杆部83，而当受光元件127自该状态不接受发光元件126发出的光时，检测吊杆部83。如图8所示，在输送机100的输送方向上，以与长支承杆部87和短支承杆部89之间的间隔相同的间隔在三个位置设置传感器125。换言之，传感器125在输送机100的输送方向上，以与支承于吊架81的缸接合体71相同的间隔进行设置。

如图8(a)所示，消磁装置105A在输送机100的输送方向上，在最上游侧的传感器125检测吊架81的吊杆部83的时刻，该吊架81的行进方向前方左侧的长支承杆部87与上线圈121及下线圈122的水平方向的位置重合。消磁装置105A在该时刻，在上线圈121及下线圈122流通消磁电流，从而对由行进方向前方左侧的长支承杆部87支承的缸接合体71进行消磁。

另外，如图8(b)所示，消磁装置105A在输送机100的输送方向上，在中间的传感器125检测吊架81的吊杆部83的时刻，该吊架81的行进方向左侧的短支承杆部89与上线圈121及下线圈122的水平方向的位置重合。消磁装置105A在该时刻，在上线圈121及下线圈122流通消磁电流，从而对由行进方向左侧的短支承杆部89支承的缸接合体71进行消磁。

另外，如图8(c)所示，消磁装置105A在输送机100的输送方向上，在最下游侧的传感器125检测吊架81的吊杆部83的时刻，该吊架81的行进方向最后方左侧的长支承杆部87与上线圈121及下线圈122的水平方向的位置重合。消磁装置105A在该时刻，在上线圈121及下线圈122流通消磁电流，从而对由行进方向最后方左侧的长支承杆部87支承的缸接合体71进行消磁。

如图9所示，在输送方向下游侧的消磁装置105B中，在从由输送机100输送的吊架81的行进方向观察时，在左右方向上与消磁装置105A相反的一侧、具体而言行进方向右侧的顶部113设有上线圈121。另外，在基座部111的、该上线圈121的铅垂下方位置设有下线圈122。因此，下游侧的消磁装置105B通过使用了上述上线圈121及下线圈122的电流衰减法，而对由经过的吊架81的行进方向右侧的两根长支承杆部87及右侧的一根短支承杆部89支承的缸接合体71进行消磁。需要说明的是，在图9中从纸面进深处向跟前侧输送输送机100。

输送方向下游侧的消磁装置105B也在输送机100的输送方向上，以与长支承杆部87和短支承杆部89的间隔相同的间隔，在三个位置设置检测吊架81的吊杆部83的、与上游侧的消磁装置105A相同的传感器125。

消磁装置105B在输送机100的输送方向上，在最上游侧的传感器125检测吊架81的吊杆部83的时刻，该吊架81的行进方向前方右侧的长支承杆部87与上线圈121及下线圈122的水平方向的位置重合。消磁装置105B在该时刻，在上线圈121及下线圈122流通消磁电流，从而对由行进方向前方右侧的长支承杆部87支承的缸接合体71进行消磁。

另外，消磁装置105B在输送机100的输送方向上，在中间的传感器125检测吊架81的吊杆部83的时刻，该吊架81的行进方向右侧的短支承杆部89与上线圈121及下线圈122的水平方向的位置重合。消磁装置105B在该时刻，在上线圈121及下线圈122流通消磁电流，从而对由行进方向右侧的短支承杆部89支承的缸接合体71进行消磁。

另外，消磁装置105B在输送机100的输送方向上，在最下游侧的传感器125检测吊架81的吊杆部83的时刻，该吊架81的行进方向最后方右侧的长支承杆部87与上线圈121及下线圈122的水平方向的位置重合。消磁装置105B在该时刻，在上线圈121及下线圈122流通消磁电流，从而对由行进方向最后方右侧的长支承杆部87支承的缸接合体71进行消磁。

如上所述，在该消磁工序S20之前，依次进行对包括缸体14的外周侧在内的缸接合体71的外周侧进行涂装的涂装工序S17、及对包括缸体14的外周侧在内的缸接合体71进行干燥的烘干工序S19。另外，在涂装工序S17之前，进行通过电阻焊将软管支架18焊接在缸体14上的软管支架焊接工序S11。因此，在软管支架焊接工序S11和消磁工序S20之间进行对缸体14的外周侧进行涂装的涂装工序S17，在涂装工序S17之后，进行烘干工序S19，并在之后，进行消磁工序S20。

在消磁工序S20中，当吊架81由输送机100进行输送而经过两台消磁装置105A、105B时，成为在吊架81支承的最多六个缸接合体71被消磁的状态。这样，将被消磁的缸接合体71在卸料工序S21中从吊架81取下，送往组装工序S22。

这样，在组装工序S22中，在缸接合体71上组装内装部件。

在此，就内装部件而言，将基座部件30嵌合在图1所示的内筒12的一端，将安装有活塞杆41的状态的活塞35嵌合在内筒12内。另外，就内装部件而言，以使活塞杆41插通内侧的方式将杆导向件31嵌合在内筒12的另一端，在杆导向件31的外侧以使活塞杆41插通内侧的方式配置有密封部件33。内装部件在上述状态下被另外安装。

而且，在组装工序S22中，从开口部23将上述内装部件插入缸接合体71中，使杆导向件31及封口部件即密封部件33嵌合在缸体14，使基座部件30与底部22抵接。之后，进行敛缝工序，该敛缝工序为将密封部件33向杆导向件31按压，并通过卷边加工使侧壁部21的开口部23侧向内侧卷边，从而形成敛缝部34。经过包括该敛缝工序在内的组装工序S22，制造出缸体装置11。这样，组装工序S22为经由开口部23将活塞35、活塞杆41及密封部件33安装在缸体14内的工序。

在上述专利文献1中已经记载了，对被磁化后的轮胎进行消磁。但是，希望在缸体装置中提高密封性。在制造缸体装置11的情况下，组装工序S22成为，如上所述，在缸接合体71的缸体14内经由开口部23而组装活塞35、活塞杆41及密封部件33等。在该组装工序S22之前进行的软管支架焊接工序S11中，通过电阻焊将软管支架18焊接在缸体14上，但由于该电阻焊而缸体14被激磁并被磁化。当缸体14、特别是开口部23被磁化时，存在由于磁力而切削粉末等金属杂质附着在开口部23内的可能性。该金属杂质在将密封部件33向开口部23组装时存在使密封部件33损伤、或者夹在密封部件33和缸体14之间的可能性。这样，存在使缸体装置11的密封性降低的可能性，根据情况，存在工作流体从缸体14泄漏的可能性。

对此，本实施方式在通过电阻焊将软管支架18固定在缸体14的软管支架焊接工序S11之后，进行对包括开口部23在内的缸体14消磁的消磁工序S20，并在之后，进行经由开口部23将活塞35、活塞杆41及密封部件33等组装在缸体14内的组装工序S22。

因此，在组装密封部件33时，因为缸体14已被消磁，所以能够抑制因缸体14造成的切削粉尘等金属杂质附着。因此，能够抑制在密封部件33向开口部23安装时受到损伤、及金属杂质夹在密封部件33和缸体14之间。因此，能够提高缸体装置11的密封性。

另外，因为在软管支架焊接工序S11和消磁工序S20之间包括对包括缸体14的外周侧在内的缸接合体71的外周侧进行涂装的涂装工序S17，所以，例如在使缸体14在悬挂于吊架81的状态下在涂装机101内移动来进行涂装工序S17的情况下，在涂装后，能够在将缸体14悬挂在吊架81的状态下直接进行消磁工序S20。另外，在涂装后进行对缸体14进行干燥的烘干工序S19、并在之后进行消磁工序S20的情况下，能够在涂装后，在将缸体14悬挂在吊架81的状态下直接进行烘干工序S19，进一步进行消磁工序S20。

因此，能够不必将缸接合体71从吊架81取下地，使缸接合体71在消磁装置105A、105B内经过来进行消磁。

需要说明的是，也可以在焊接工序S11之后、涂装工序S17之前进行消磁工序S20，在消磁后进行涂装。在该情况下，进行吊架安装工序S14，而将缸接合体71设置在吊架81上，由输送机100进行输送，并在消磁装置105A、105B中进行消磁工序S20，之后，仍然由输送机100进行输送，并在涂装机101中进行前处理工序S15、清洗工序S16、涂装工序S17、清洗工序S18及烘干工序S19。

在缸体加工工序S1中，为了使包括开口部23在内的敛缝部34薄壁化，通过型锻加工进行减小厚度的加工。因此，敛缝部34附着有切削粉尘等的可能性增高。对此，因为在消磁工序S20之前，进行包括型锻加工在内的缸体加工工序S1，所以进行消磁工序S20的效果提高。

在上述的实施方式中，虽然在消磁工序S20中对包括缸体14在内的缸接合体71的整体进行消磁，但为了抑制在向缸体14的开口部23安装密封部件33时金属杂质的影响，至少对缸体14的开口部23进行消磁即可。

如上所述的实施方式的第一方式为具有在一侧具有开口部的缸体、在所述缸体内设置的活塞、一侧与所述活塞结合且另一侧从所述缸体延伸出的活塞杆、在所述缸体的开口部设置且对封入在该缸体内的工作流体进行密封的密封部件、及在所述缸体的外周侧设置的装配部件的缸体装置的制造方法，该缸体装置的制造方法的特征在于，包括：焊接工序，通过电阻焊将所述装配部件固定在所述缸体；消磁工序，对所述缸体的至少所述开口部进行消磁；组装工序，经由所述开口部将所述活塞、所述活塞杆及所述密封部件组装在所述缸体内。

第二方式基于第一方式，其特征在于，在所述焊接工序和所述消磁工序之间包括对所述缸体的外周侧进行涂装的涂装工序。

第三方式基于第二方式，其特征在于，使所述缸体以悬挂在吊架的状态在涂装机内移动来进行所述涂装工序，并以所述缸体悬挂在所述吊架的状态进行所述消磁工序。

第四方式基于第二或第三方式，其特征在于，在所述涂装工序之后，进行对所述缸体进行干燥的干燥工序，之后，进行所述消磁工序。

第五方式基于第一至第四方式的任一方式，其特征在于，在所述消磁工序之前进行使所述缸体的所述开口部的厚度减薄的型锻加工工序。

工业实用性

根据本发明，能够提高密封性。

附图标记说明

11 缸体装置；14 缸体；18 软管支架(装配部件)；23 开口部；33 密封部件；35 活塞；41 活塞杆；81 吊架；101 涂装机；105A，105B 消磁装置；S11 软管支架焊接工序(焊接工序)；S17 涂装工序；S19 烘干工序(干燥工序)；S20 消磁工序；S22 组装工序。

Claims (4)

1.一种缸体装置的制造方法，该缸体装置具有：

缸体，其在一侧具有开口部；

活塞，其设置在所述缸体内；

活塞杆，其一侧与所述活塞结合，另一侧从所述缸体延伸出；

密封部件，其设置在所述缸体的开口部，并对封入在该缸体内的工作流体进行密封；

装配部件，其设置在所述缸体的外周侧；

该缸体装置的制造方法的特征在于，包括：

焊接工序，通过电阻焊将所述装配部件固定在所述缸体；

消磁工序，对所述缸体的至少所述开口部进行消磁；

在所述焊接工序和所述消磁工序之间对所述缸体的外周侧进行涂装的涂装工序，

组装工序，经由所述开口部将所述活塞、所述活塞杆及所述密封部件组装在所述缸体内。

2.如权利要求1所述的缸体装置的制造方法，其特征在于，

使所述缸体以悬挂在吊架的状态在涂装机内移动来进行所述涂装工序，

以所述缸体悬挂在所述吊架的状态进行所述消磁工序。

3.如权利要求1或2所述的缸体装置的制造方法，其特征在于，

在所述涂装工序之后，进行对所述缸体进行干燥的干燥工序，之后，进行所述消磁工序。

4.如权利要求1或2所述的缸体装置的制造方法，其特征在于，

在所述消磁工序之前进行将所述缸体的所述开口部的厚度减薄的型锻加工工序。

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