CN111363216A - 一种再生胶与胶粉并用制备载重汽车轮胎垫带的方法 - Google Patents

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Abstract

一种再生胶与胶粉并用制备载重汽车轮胎垫带的方法,涉及一种轮胎垫带的制备方法,该方法采用以天然工程胎胎面再生胶为主体,配合NR、BR、SBR、胶粉(30目胎面胶粉、60目胎面胶粉、30目普通胶粉、60目普通胶粉)作为基体橡胶,所用硫化体系为硫磺硫化体系,所用的硫化促进剂为次磺酰胺类(CZ),所用的防老剂为胺类(RD和4010NA)防老剂,所用的补强剂为N330。所制得的载重汽车轮胎垫带各项性能均能达到国家标准,且成本低廉。

Description

一种再生胶与胶粉并用制备载重汽车轮胎垫带的方法
技术领域
本发明涉及一种汽车轮胎垫带的制备方法,特别是涉及一种再生胶与胶粉并用制备载重汽车轮胎垫带的方法。
背景技术
垫带在轮胎中起辅助作用,放置在内胎和轮辋之间,保护内胎在汽车行驶过程中不受轮辋磨损,在轮胎中仅起辅助作用,但如果其质量不合格,会导致轮胎的整体报废,因此要求其应具有良好的力学性能和耐老化性能。同时,从经济利益角度来看,垫带在满足使用性能的要求外,还要尽可能地降低制造成本。
NR/BR/SBR/胎面再生胶并用体系具有优异的力学性能和耐老化性能,胶粉的引入起一定的补强和填充作用,同时胶粉价格低廉,可整体降低生产成本,从而得到一种具有综合性能良好、加工工艺简便、价格低廉、环境污染小等优良性能的轮胎垫带。
发明内容
本发明的目的在于提供一种再生胶与胶粉并用制备载重汽车轮胎垫带的方法,本发明采用不同配比的30目胎面胶粉、60目胎面胶粉、30目普通胶粉、60目普通胶粉来改善垫带的力学性能,得到一种成本低廉且综合性能良好的轮胎垫带胶料。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的:
一种NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,所述方法包括以下过程:
a.先对NR进行塑炼10~15min,再加入BR、SBR、胎面再生胶、胶粉混炼2~3min,然后依次加入氧化锌、硬脂酸,混炼均匀后加入补强剂,混合均匀后加入增塑剂,最后加入硫化剂和助交联剂;之后将混炼胶打三角包10次,混合均匀下片,停放24小时待用;
b.将停放24小时的胶片返炼后重新下片,留以待用;
c.将步骤b中的返炼胶放到平板硫化机上进行硫化,温度控制在150℃,硫化时用硫化仪测定t10和t90;到达时间后,取出硫化胶,将其自然冷却,即得到硫化胶,用于测定力学性能。
所述的一种NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,所述一种NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的组成部分(质量份):NR 10份;BR 10份;SBR 10份;胎面再生胶70份;胶粉0-50份;氧化锌2.1份;硬脂酸1份;防老剂0.6份;补强剂7份;软化剂1份;硫磺0.8份;促进剂1份;。
所述的一种NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,所述胶粉为30目胎面胶粉、60目胎面胶粉、30目普通胶粉、60目普通胶粉中的一种或几种。
所述的一种NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,所述胎面再生胶为废旧天然工程胎胎面胶经粉碎、再生后制得的混合物。
所述的一种NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,所述防老剂为2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉(RD)和N-异丙基-N'-苯基对苯二胺(4010NA)。
所述的一种NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,所述补强剂为N330。
所述的一种NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,所述促进剂为 N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺(CZ)和2,2'-二硫代二苯并噻唑(DM)。
所述的一种再生胶与胶粉并用制备载重汽车轮胎垫带的方法,所述软化剂为环烷油、石蜡油、芳烃油、机油中的一种。
本发明的优点与效果是:
1、本发明采用NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉(30目胎面胶粉、60目胎面胶粉、30目普通胶粉、60目普通胶粉)并用体系来制备轮胎垫带。经试验,最终可得到力学性能好、耐热空气老化、成本低廉等综合性能优异的轮胎垫带,并广泛应用于载重汽车轮胎。
2、本发明所使用的再生胶及胶粉成本低廉且环保,同时可改善生产现场的卫生环境,降低粉尘。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行详细说明。
本实例所用仪器:双辊开放式炼胶机,XK-160,青岛环球机械股份有限公司;橡胶无转子硫化仪,GT-M2000-A,台湾高铁科技股份有限公司;平板硫化机,XLB-DQ400×400×2E,青岛环球机械股份有限公司;冲片机,CP-25,上海化工机械四厂;邵尔橡塑硬度计,XHS,营口市材料试验机厂;微机电子控制万能试验机,RGL-RH2000-A,台湾高铁科技股份有限公司;3365型材料拉力实验机。
实例1:
本实例中,采用的硫化体系为硫磺硫化体系,所使用的胶粉为60目胎面胶粉,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,60目胎面胶粉5份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/再生胶/胶粉并用轮胎垫带,其制备步骤:
1.在双辊开炼机上放入10份天然橡胶塑炼,加入BR10份、SBR10份、胎面再生胶70份、60目胎面胶粉5份进行混炼,再加入氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,CZ 0.6份,DM 0.4份,最后加入S 0.8份,之后将混炼胶打包10次,混合均匀下片,停放24小时待用。
2.将停放24小时的胶片返炼重新下片,留以待用。
3.将步骤2中的返炼胶放到平板硫化机上进行硫化,温度控制在150℃,硫化时用硫化仪测定t10和t90;到达时间后,取出硫化胶,将其自然冷却,即得到硫化胶,用于测定力学性能。
本实例所述NR/BR/SBR/再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,性能测试分为拉伸性能测试,按GB/T528—2009进行;邵尔硬度测试,按GB/T531.1—2008进行;老化性能测试按照GB/T 3512-2014执行,老化条件为100℃×72h。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例2:
本实例与实例1的区别在于改变了60目胎面胶粉的用量,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,60目胎面胶粉10份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例3:
本实例与实例1的区别在于改变了60目胎面胶粉的用量,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,60目胎面胶粉15份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例4:
本实例与实例1的区别在于改变了60目胎面胶粉的用量,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,60目胎面胶粉20份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例5:
本实例与实例1的区别在于改变了60目胎面胶粉的用量,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,60目胎面胶粉25份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例6:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为30目普通胶粉,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,30目普通胶粉10份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例7:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目普通胶粉,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,60目普通胶粉10份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例8:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目胎面胶粉和30目胎面胶粉,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,60目胎面胶粉10份,30目胎面胶粉10份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例9:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目胎面胶粉和30目胎面胶粉,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,60目胎面胶粉15份,30目胎面胶粉15份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例10:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目普通胶粉和30目普通胶粉,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,60目普通胶粉2.5份,30目普通胶粉2.5份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例11:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目普通胶粉和30目普通胶粉,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,60目普通胶粉5份,30目普通胶粉5份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例12:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目普通胶粉和30目普通胶粉,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,60目普通胶粉7.5份,30目普通胶粉7.5份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例13:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目普通胶粉和30目普通胶粉,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,60目普通胶粉10份,30目普通胶粉10份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例14:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目胎面胶粉和30目胎面胶粉,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,60目胎面胶粉2.5份,30目胎面胶粉2.5份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例15:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目胎面胶粉和30目胎面胶粉,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,60目胎面胶粉5份,30目胎面胶粉5份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例16:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目胎面胶粉和30目胎面胶粉,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,60目胎面胶粉7.5份,30目胎面胶粉7.5份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例17:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目胎面胶粉和30目胎面胶粉,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,60目胎面胶粉12.5份,30目胎面胶粉12.5份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N3307份,环烷油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例18:
本实例与实例6的区别在于改变了软化剂的种类,所用软化剂为石蜡油,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,30目普通胶粉10份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,石蜡油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例19:
本实例与实例6的区别在于改变了软化剂的种类,所用软化剂为芳烃油,具体配方为:NR 10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,30目普通胶粉10份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,芳烃油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例20
本实例与实例6的区别在于改变了软化剂的种类,所用软化剂为机油,具体配方为:NR10份,BR 10份,SBR 10份,胎面再生胶70份,30目普通胶粉10份,氧化锌2.1份,硬脂酸1.0份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 7份,机油1.0份,S 0.8份,CZ 0.6份,DM 0.4份。
本实例所述NR/BR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
表1
Figure DEST_PATH_IMAGE001
表2
Figure 577648DEST_PATH_IMAGE002

Claims (8)

1.一种再生胶与胶粉并用制备载重汽车轮胎垫带的方法,其特征在于,所述方法包括以下制备过程:
a.先对NR进行塑炼10~15min,再加入BR、SBR、胎面再生胶、胶粉混炼2~3min,然后依次加入氧化锌、硬脂酸,混炼均匀后加入补强剂,混合均匀后加入增塑剂,最后加入硫化剂和助交联剂;之后将混炼胶打三角包10次,混合均匀下片,停放24小时待用;
b.将停放24小时的胶片返炼后重新下片,留以待用;
c.将步骤b中的返炼胶放到平板硫化机上进行硫化,温度控制在150℃,硫化时用硫化仪测定t10和t90;到达时间后,取出硫化胶,将其自然冷却,即得到硫化胶,用于测定力学性能。
2.根据权利要求1所述的一种再生胶与胶粉并用制备载重汽车轮胎垫带的方法,其特征在于,所述垫带的组成部分(质量份):NR 10份;BR 10份;SBR 10份;胎面再生胶70份;胶粉0-50份;氧化锌2.1份;硬脂酸1份;防老剂0.6份;补强剂7份;软化剂1份;硫磺0.8份;促进剂1份。
3.根据权利要求1所述的一种再生胶与胶粉并用制备载重汽车轮胎垫带的方法,其特征在于,所述胶粉为30目胎面胶粉、60目胎面胶粉、30目普通胶粉、60目普通胶粉中的一种或几种。
4.根据权利要求1所述的一种再生胶与胶粉并用制备载重汽车轮胎垫带的方法,其特征在于,所述胎面再生胶为废旧天然工程胎胎面胶经粉碎、再生后制得的混合物。
5.根据权利要求1所述的一种再生胶与胶粉并用制备载重汽车轮胎垫带的方法,其特征在于,所述防老剂为2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉(RD)和N-异丙基-N'-苯基对苯二胺(4010NA)。
6.根据权利要求1所述的一种再生胶与胶粉并用制备载重汽车轮胎垫带的方法,其特征在于,所述补强剂为N330。
7.根据权利要求1所述的一种再生胶与胶粉并用制备载重汽车轮胎垫带的方法,其特征在于,所述促进剂为 N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺(CZ)和2,2'-二硫代二苯并噻唑(DM)。
8.根据权利要求1所述的一种再生胶与胶粉并用制备载重汽车轮胎垫带的方法,其特征在于,所述软化剂为环烷油、石蜡油、芳烃油、机油中的一种。
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