CN111320793A - Nr/sbr/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,涉及一种载重汽车载重汽车轮胎垫带的制备方法,特别是涉及一种高性能、低成本载重汽车载重汽车轮胎垫带的制备方法。该方法采用以天然工程胎胎面再生胶为主体,配合NR、SBR、胶粉(30目胎面胶粉、60目胎面胶粉、30目普通胶粉、60目普通胶粉)作为基体橡胶,所用硫化体系为硫磺硫化体系,所用的硫化促进剂为次磺酰胺类(CZ),所用的防老剂为胺类(RD和4010NA)防老剂,所用的补强剂为N330。所制得的橡胶材料各项性能均能达到国家标准,且成本低廉。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车轮胎垫带的制备方法,特别是涉及一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法。
背景技术
垫带在轮胎中起辅助作用,放置在内胎和轮辋之间,保护内胎在汽车行驶过程中不受轮辋磨损,在轮胎中仅起辅助作用,但如果其质量不合格,会导致轮胎的整体报废,因此要求其应具有良好的力学性能和耐老化性能。同时,从经济利益角度来看,垫带在满足使用性能的要求外,还要尽可能地降低制造成本。
NR/SBR/胎面再生胶并用体系具有优异的力学性能和耐老化性能,胶粉的引入起一定的补强和填充作用,同时胶粉价格低廉,可整体降低生产成本,从而得到一种具有综合性能良好、加工工艺简便、价格低廉、环境污染小等优良性能的载重汽车轮胎垫带。
发明内容
本发明的目的在于提供一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,本发明采用不同配比的30目胎面胶粉、60目胎面胶粉、30目普通胶粉、60目普通胶粉来改善垫带的力学性能,得到一种成本低廉且综合性能良好的载重汽车轮胎垫带。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的:
一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,所述方法包括以下过程:
a.先对NR进行塑炼10~15min,再加入SBR、胎面再生胶、胶粉混炼2~3min,然后依次加入氧化锌、硬脂酸,混炼均匀后加入补强剂,混合均匀后加入增塑剂,最后加入硫化剂和助交联剂;之后将混炼胶打三角包10次,混合均匀下片,停放24小时待用;
b.将停放24小时的胶片返炼后重新下片,留以待用;
c.将步骤b中的返炼胶放到平板硫化机上进行硫化,温度控制在150℃,硫化时用硫化仪测定t10和t90;到达时间后,取出硫化胶,将其自然冷却,即得到硫化胶,用于测定力学性能。
所述的一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,所述一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的组成部分(质量份):NR 10份;SBR 10份;胎面再生胶80份;胶粉0-50份;氧化锌1.9份;硬脂酸0.9份;防老剂0.6份;补强剂6.3份;软化剂0.9份;硫磺0.72份;促进剂0.9份。
所述的一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,所述胶粉为30目胎面胶粉、60目胎面胶粉、30目普通胶粉、60目普通胶粉中的一种或几种。
所述的一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,所述胎面再生胶为废旧天然工程胎胎面胶经粉碎、再生后制得的混合物。
所述的一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,所述防老剂为2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉(RD)和N-异丙基-N'-苯基对苯二胺(4010NA)。
所述的一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,所述补强剂为N330。
所述的一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,所述促进剂为 N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺(CZ)和2,2'-二硫代二苯并噻唑(DM)。
本发明的优点与效果是:
1、本发明采用NR/SBR/胎面再生胶/胶粉(30目胎面胶粉、60目胎面胶粉、30目普通胶粉、60目普通胶粉)并用体系来制备载重汽车轮胎垫带。经试验,最终可得到力学性能好、耐热空气老化、成本低廉等综合性能优异的载重汽车轮胎垫带,并广泛应用于载重汽车轮胎。
2、本发明所使用的再生胶及胶粉成本低廉且环保,同时可改善生产现场的卫生环境,降低粉尘。
具体实施方式
下面结合实例对本发明进行详细说明。
本实例所用仪器:双辊开放式炼胶机,XK-160,青岛环球机械股份有限公司;橡胶无转子硫化仪,GT-M2000-A,台湾高铁科技股份有限公司;平板硫化机,XLB-DQ400×400×2E,青岛环球机械股份有限公司;冲片机,CP-25,上海化工机械四厂;邵尔橡塑硬度计,XHS,营口市材料试验机厂;微机电子控制万能试验机,RGL-RH2000-A,台湾高铁科技股份有限公司;3365型材料拉力实验机。
实例1:
本实例中,采用的硫化体系为硫磺硫化体系,所使用的胶粉为60目胎面胶粉,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,60目胎面胶粉5份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其制备步骤:
1.在双辊开炼机上放入10份天然橡胶塑炼,加入SBR10份、胎面再生胶80份、60目胎面胶粉5份进行混炼,再加入氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,CZ 0.54份,DM 0.36份,最后加入S 0.72份,之后将混炼胶打包10次,混合均匀下片,停放24小时待用。
2.将停放24小时的胶片返炼重新下片,留以待用。
3.将步骤2中的返炼胶放到平板硫化机上进行硫化,温度控制在150℃,硫化时用硫化仪测定t10和t90;到达时间后,取出硫化胶,将其自然冷却,即得到硫化胶,用于测定力学性能。
本实例所述NR/BR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,性能测试分为拉伸性能测试,按GB/T528—2009进行;邵尔硬度测试,按GB/T531.1—2008进行;老化性能测试按照GB/T 3512-2014执行,老化条件为100℃×72h。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例2:
本实例与实例1的区别在于改变了60目胎面胶粉的用量,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,60目胎面胶粉10份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例3:
本实例与实例1的区别在于改变了60目胎面胶粉的用量,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,60目胎面胶粉15份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例4:
本实例与实例1的区别在于改变了60目胎面胶粉的用量,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,60目胎面胶粉20份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例5:
本实例与实例1的区别在于改变了60目胎面胶粉的用量,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,60目胎面胶粉25份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例6:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为30目普通胶粉,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,30目普通胶粉10份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例7:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目普通胶粉,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,60目普通胶粉10份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例8:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目胎面胶粉和30目胎面胶粉,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,60目胎面胶粉10份,30目胎面胶粉10份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例9:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目胎面胶粉和30目胎面胶粉,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,60目胎面胶粉15份,30目胎面胶粉15份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例10:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目普通胶粉和30目普通胶粉,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,60目普通胶粉2.5份,30目普通胶粉2.5份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例11:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目普通胶粉和30目普通胶粉,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,60目普通胶粉5份,30目普通胶粉5份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例12:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目普通胶粉和30目普通胶粉,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,60目普通胶粉7.5份,30目普通胶粉7.5份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例13:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目普通胶粉和30目普通胶粉,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,60目普通胶粉10份,30目普通胶粉10份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例14:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目胎面胶粉和30目胎面胶粉,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,60目胎面胶粉2.5份,30目胎面胶粉2.5份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例15:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目胎面胶粉和30目胎面胶粉,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,60目胎面胶粉5份,30目胎面胶粉5份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例16:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目胎面胶粉和30目胎面胶粉,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,60目胎面胶粉7.5份,30目胎面胶粉7.5份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例17:
本实例与实例1的区别在于改变了胶粉的种类及用量,所用胶粉为60目胎面胶粉和30目胎面胶粉,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,60目胎面胶粉12.5份,30目胎面胶粉12.5份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,环烷油0.9份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例18:
本实例与实例6的区别在于改变了软化剂的种类,所用软化剂为石蜡油,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,30目普通胶粉10份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,石蜡油1.0份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例19:
本实例与实例6的区别在于改变了软化剂的种类,所用软化剂为芳烃油,具体配方为:NR 10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,30目普通胶粉10份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,芳烃油1.0份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
实例20
本实例与实例6的区别在于改变了软化剂的种类,所用软化剂为机油,具体配方为:NR10份,SBR 10份,胎面再生胶80份,30目普通胶粉10份,氧化锌1.9份,硬脂酸0.9份,RD 0.3份,4010NA 0.3份,N330 6.3份,机油1.0份,S 0.72份,CZ 0.54份,DM 0.36份。
本实例所述NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带,其硫化胶的测试结果见表1、表2所示。
表1
表2
Claims (9)
1.一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,其特征在于,所述方法包括以下过程:
(1).先对NR进行塑炼10~15min,再加入SBR、胎面再生胶、胶粉并采用打三角包法混炼2~3min,然后依次加入氧化锌、硬脂酸,混炼均匀后加入补强剂,混合均匀后加入增塑剂,最后加入硫化剂和助交联剂;之后将混炼胶打三角包10次,混合均匀下片,停放24小时待用;
(2).将停放24小时的胶片返炼后重新下片,留以待用;
(3).将步骤(3)中的返炼胶放到平板硫化机上进行硫化,温度控制在150℃,硫化时用硫化仪测定t10和t90;到达时间后,取出硫化胶,将其自然冷却,即得到硫化胶,用于测定力学性能。
2.根据权利要求1所述的一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,其特征在于,所述胶粉为30目胎面胶粉、60目胎面胶粉、30目普通胶粉、60目普通胶粉中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,其特征在于,所述30目胎面胶粉为废旧天然工程胎胎面胶粉碎后制得的30目胶粉。
4.根据权利要求1所述的一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,其特征在于,所述胶粉为60目胎面胶粉为废旧天然工程胎胎面胶粉碎后制得的60目胶粉;或为普通废旧载重轮胎胎面胶粉碎后制得的30目胶粉。
5.根据权利要求1所述的所述的一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,其特征在于,所述胎面再生胶为废旧天然工程胎胎面胶经粉碎、再生后制得的混合物。
6.根据权利要求1所述的一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,其特征在于,所述防老剂为2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉(RD)和N-异丙基-N'-苯基对苯二胺(4010NA)。
7.根据权利要求1所述的一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,其特征在于,所述补强剂为N330。
8.根据权利要求1所述的一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,其特征在于,所述促进剂为 N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺(CZ)和2,2'-二硫代二苯并噻唑(DM)。
9.根据权利要求1所述的一种NR/SBR/胎面再生胶/胶粉并用载重汽车轮胎垫带的制备方法,其特征在于,所述软化剂为环烷油、石蜡油、芳烃油、机油中的一种。
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN112708180A (zh) * | 2020-12-23 | 2021-04-27 | 青岛学朋机械科技有限公司 | 一种轮胎及其制备工艺 |
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CN102775662A (zh) * | 2012-08-29 | 2012-11-14 | 莱芜市兴泉橡胶有限公司 | 一种轮胎垫带胶料 |
CN102977438A (zh) * | 2012-12-06 | 2013-03-20 | 中橡集团曙光橡胶工业研究设计院 | 一种航空轮胎垫带胶 |
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2020
- 2020-01-13 CN CN202010031858.XA patent/CN111320793A/zh active Pending
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