JP2002103468A - インナーライナー及びその製造方法、並びに、タイヤ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 内圧保持性、酸素不透過性に優れた薄肉軽量
のインナーライナーを、シワや破損等の欠陥を生じさせ
ることなく効率良く製造し得るインナーライナーの製造
方法を提供する。 【解決手段】 ゴム硬化剤を少なくとも含有するインナ
ーライナー用ゴム組成物をシート材に成形した後、加硫
前に、該シート材の一の表面を加熱処理することを特徴
とするインナーライナーの製造方法である。インナーラ
イナー用ゴム組成物が、ハロゲン化ブチルゴムを含むゴ
ム成分と、板状充填材とを含有する態様、ゴム硬化剤
が、ポリｐ−ジニトロソベンゼン、アミン系化合物及び
フェノール−ホルムアルデヒド樹脂から選択される少な
くとも１種である態様、などが好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、内圧保持性、酸素
不透過性に優れた薄肉軽量のインナーライナー、及び該
インナーライナーを、シワや破損等の欠陥を生じさせる
ことなく効率良く製造し得るインナーライナーの製造方
法、並びに、該インナーライナーを用いた軽量で高品質
なタイヤに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、空気入りタイヤの内面には、
空気漏れを防止しタイヤ空気圧を一定に保つ目的で、ハ
ロゲン化ブチルゴムなどの低気体透過性ゴムからなるイ
ンナーライナー層が設けられている。しかし、このイン
ナーライナー層において、前記ハロゲン化ブチルゴム等
のブチルゴムの含有量を多くさせると、未加硫ゴムの強
度が低下し、ゴム切れやシート穴空きなどが生じ易くな
り、特にインナーライナーを薄ゲージ化する場合には、
タイヤ製造時に内面のコードが露出し易くなる、という
問題がある。一方、近年の省エネルギーの社会的な要請
に伴い、自動車タイヤの軽量化を目的として、インナー
ライナー層を薄ゲージ化するための手法が提案されてい
る。例えば、特開平７−４０７０２号公報や特開平７−
８１３０６号公報には、ナイロンフィルム層や塩化ビニ
リデン層を、従来のブチルゴムインナーライナー層の代
わりに用いる手法が開示されている。また、特開平１０
−２６４０７号公報には、ポリアミド系樹脂、ポリエス
テル系樹脂などの熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレ
ンドからなる組成物のフィルムを用いることが開示され
ている。しかし、これらのフィルムを用いる場合、タイ
ヤの軽量化はある程度可能であるとしても、マトリック
ス材が結晶性の樹脂材料であるために、特に５℃以下の
低温での使用時における耐クラック性や耐屈曲疲労性が
通常用いられるブチルゴム配合組成物層の場合より劣る
という問題があり、タイヤ製造も複雑となるという問題
がある。

【０００３】一方、ブチルゴムに板状充填材を配合した
ゴム組成物を用いたインナーライナーが提案されてい
る。しかし、この場合、製品ゲ−ジを０．１〜０．４ｍ
ｍ程度の薄肉にすることができるが、成形工程に供給さ
れる際の厚みは０．２〜０．８ｍｍ程度と極めて薄いた
め、製造中にシワや破れが発生してしまう、という問題
がある。薄肉・軽量で高品質なインナーライナー、及び
それを効率よく製造し得る方法、並びに、該インナーラ
イナーを用いた軽量のタイヤは、未だ提供されていない
のが現状である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来におけ
る前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課
題とする。本発明は、内圧保持性、酸素不透過性に優れ
た薄肉軽量のインナーライナー、及び該インナーライナ
ーを、シワや破損等の欠陥を生じさせることなく効率良
く製造し得るインナーライナーの製造方法、並びに、該
インナーライナーを用いた軽量で高品質なタイヤを提供
することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
の手段は、以下の通りである。 ＜１＞ ゴム硬化剤を少なくとも含有するインナーライ
ナー用ゴム組成物をシート材に成形した後、加硫前に、
該シート材の一の表面を加熱処理することを特徴とする
インナーライナーの製造方法である。 ＜２＞ 加熱処理が、インナーライナー用ゴム組成物を
シート材に成形した後、生タイヤ成形工程前に行われる
前記＜１＞に記載のインナーライナーの製造方法であ
る。 ＜３＞ 加熱処理が、インナーライナー用ゴム組成物を
カレンダー処理してシート材に成形した後、該シート材
を巻き取る前に行われる前記＜１＞に記載のインナーラ
イナーの製造方法である。 ＜４＞ 加熱処理が、インナーライナー用ゴム組成物を
カレンダー処理してシート材に成形した後、該シート材
をカレンダーロールで巻き取りながら行われる前記＜１
＞に記載のインナーライナーの製造方法である。 ＜５＞ 加熱処理の際、シート材における一の表面とは
反対側の他の表面が冷却処理される前記＜１＞から＜４
＞のいずれかに記載のインナーライナーの製造方法であ
る。 ＜６＞ インナーライナー用ゴム組成物が、ハロゲン化
ブチルゴムを含むゴム成分と、板状充填材とを含有する
前記＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載のインナーライナ
ーの製造方法である。 ＜７＞ ゴム硬化剤が、ポリｐ−ジニトロソベンゼン、
アミン系化合物及びフェノール−ホルムアルデヒド樹脂
から選択される少なくとも１種である前記＜１＞から＜
６＞のいずれかに記載のインナーライナーの製造方法だ
る。 ＜８＞ ゴム硬化剤が、ゴム成分１００重量部に対し、
ポリｐ−ジニトロソベンゼン０．００２５〜５重量部、
アミン系化合物０．１〜１０重量部及びフェノール−ホ
ルムアルデヒド樹脂０．１〜１０重量部のいずれかであ
る前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載のインナーラ
イナーの製造方法である。 ＜９＞ シート材を成形する際の該シート材のゲージ厚
が０．２〜０．８ｍｍである前記＜１＞から＜８＞のい
ずれかに記載のインナーライナーの製造方法である。 ＜１０＞ シート材を成形する際の該シート材のゲージ
厚が１．０〜４．０ｍｍである前記＜１＞から＜８＞の
いずれかに記載のインナーライナーの製造方法である。 ＜１１＞ 板状充填材のアスペクト比が５〜３０である
前記＜１＞から＜１０＞のいずれかに記載のインナーラ
イナーの製造方法である。 ＜１２＞ ゴム成分が、ハロゲン化ブチルゴムを含むブ
チルゴムからなるゴム成分、及びハロゲン化ブチルゴム
を含むブチルゴムとジエン系ゴムとからなるゴム成分、
のいずれかである前記＜１＞から＜１１＞のいずれかに
記載のインナーライナーの製造方法である。 ＜１３＞ 前記＜１＞から＜１２＞のいずれかに記載の
インナーライナーの製造方法により製造されることを特
徴とするインナーライナーである。 ＜１４＞ ゲージ厚が０．１〜０．４ｍｍである前記＜
１３＞に記載のインナーライナーである。 ＜１５＞ ゲージ厚が０．７〜２．７ｍｍである前記＜
１３＞に記載のインナーライナーである。 ＜１６＞ 前記＜１３＞から＜１５＞のいずれかに記載
のインナーライナーを備えてなることを特徴とするタイ
ヤである。

【０００６】

【発明の実施の形態】（インナーライナー及びその製造
方法）本発明のインナーライナーは、本発明のインナー
ライナーの製造方法により製造される。以下、本発明の
インナーライナーの製造方法を説明し、その説明を通じ
て本発明のインナーライナーをも説明する。本発明のイ
ンナーライナーの製造方法においては、インナーライナ
ー用ゴム組成物をシート材に成形した後、加硫前に、該
シート材の一の表面を加熱処理する。

【０００７】−インナーライナー用ゴム組成物− 前記インナーライナー用ゴム組成物は、ゴム硬化剤を少
なくとも含有し、通常ゴム成分と板状鉱物とを含有して
なり、更に必要に応じて適宜選択したその他の成分を含
有する。

【０００８】−−ゴム硬化剤−− 前記ゴム硬化剤としては、特に制限はなく、目的に応じ
て適宜選択することができるが、例えば、ポリｐ−ジニ
トロソベンゼン、アミン系化合物及びフェノール−ホル
ムアルデヒド樹脂から選択される少なくとも１種が好ま
しい。これらの中でも、ポリｐ−ジニトロソベンゼン及
びアミン系化合物は、加硫後の物性に大きな影響を与え
ない点で好ましく、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂
は、加硫後の物性に影響を与え得るが、加硫促進剤、硫
黄、亜鉛華等によりその影響を抑制することができる。
前記アミン系化合物としては、例えば、メチルステアリ
ルアミン、トリエタノールアミン、などが好適に挙げら
れる。

【０００９】前記ゴム硬化剤の前記インナーライナー用
ゴム組成物における含有量としては、前記ゴム成分１０
０重量部に対し、０．００２５〜１５重量部が好まし
く、該ゴム硬化剤が、前記ポリｐ−ジニトロソベンゼン
である場合には該ポリｐ−ジニトロソベンゼン０．００
２５〜５重量部、前記アミン系化合物である場合には該
アミン系化合物０．１〜１０重量部、前記フェノール−
ホルムアルデヒド樹脂である場合には該フェノール−ホ
ルムアルデヒド樹脂０．１〜１０重量部、であるのがそ
れぞれ好ましい。これらは、１種単独で使用してもよい
し、２種以上を併用してもよい。

【００１０】−−ゴム成分−− 前記ゴム成分は、例えば、ブチルゴムとジエン系ゴムと
を含むのが好ましく、ブチルゴム４０〜１００重量％
と、ジエン系ゴム０〜６０重量％とを含むのがより好ま
しく、ブチルゴム８５〜１００重量％とジエン系ゴム０
〜１５重量とを含むのが特に好ましい。前記ゴム成分に
おける前記ブチルゴムの含有量が、４０重量％未満であ
ると、耐空気透過性が低下することがある。

【００１１】前記ブチルゴムとしては、特に制限はな
く、目的に応じて公知のものの中から適宜選択すること
ができるが、ハロゲン化ブチルゴムを２５〜１００重量
％含むのが好ましく、５０〜１００重量％含むのがより
好ましく、７０〜１００重量％含むのが特に好ましい。
前記ブチルゴムにおいて前記ハロゲン化ブチルゴムの含
有量が２５重量％未満であると、耐空気透過性が十分で
ないことがある。

【００１２】前記ブチルゴムの具体例としては、塩素化
ブチルゴム、臭素化ブチルゴム、その変性ゴム、などが
挙げられる。なお、前記塩素化ブチルゴムの市販品とし
ては、例えば、「ＥｎｊａｙＢｕｔｙｌ ＨＴ１０−６
６」（エンジェイケミカル社製、商標）があり、前記臭
素化ブチルゴムの市販品としては、例えば、「ブロモブ
チル２２５５」（エクソン社製、商標）があり、前記変
性ゴムとしては、例えば、イソモノオレフィンとパラメ
チルスチレンとの共重合体の塩素化又は臭素化変性共重
合体などが挙げられ、その市販品としては、例えば、
「Ｅｘｐｒｏ５０」（エクソン社製、商標）などがあ
る。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上
を併用してもよい。

【００１３】前記ジエン系ゴムとしては、特に制限はな
く、公知のものの中から目的に応じて適宜選択すること
ができ、例えば、天然ゴム、イソプレン合成ゴム（Ｉ
Ｒ）、シス１，４−ポリブタジエン（ＢＲ）、シンジオ
タクチック−１，２−ポリブタジエン（１，２ＢＲ）、
スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリ
ル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（Ｃ
Ｒ）などが挙げられる。これらは１種単独で使用しても
よいし、２種以上を併用してもよい。これらのジエン系
ゴムの中でも、低温特性に優れる点で、天然ゴム、ポリ
ブタジエンゴムが好ましい。

【００１４】−−板状鉱物−− 前記板状鉱物としては、その形状乃至構造が板状で扁平
のものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択
することができ、該板状鉱物には、層状鉱物なども含ま
れる。前記板状鉱物としては、天然品及び合成品のいず
れであってもよく、具体例としては、カオリン、クレ
ー、マイカ、長石、シリカ及びアルミナの含水複合体な
どが挙げられる。これらの中でも、カオリン質クレー及
びセリサイト質クレーがから選択される少なくとも１種
が好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、
２種以上を併用してもよく、市販品を使用してもよい。

【００１５】前記板状鉱物のアスペクト比としては、５
以上３０未満が好ましく、８〜２０がより好ましい。な
お、前記アスペクト比とは、前記板状鉱物を電子顕微鏡
で観察し、任意の粒子５０個について長径と短径を測定
し、その平均長径ａと平均短径ｂとにより、ａ／ｂとし
て算出することができ、前記板状鉱物の厚みに対する長
径の比を意味するものである。

【００１６】前記アスペクト比が、５未満であると、得
られるインナーライナーが耐空気透過性に劣り、内圧保
持性が十分でなく、薄ゲージ化できないことがあり、ま
た、タイヤ内面のコード露出を生ずることがあり、３０
以上であると、加工性に劣り、未加硫のシート切れ、穴
あきが生ずることがある。一方、前記アスペクト比が前
記数値範囲内にあると、押出又はカレンダーの際、該板
状鉱物が空気の透過経路を遮り、耐空気透過性が効果的
に発揮されるので、通常のカーボンブラックや無機充填
剤よりも少ない配合量で、耐空気透過性が向上し、従来
のカーボンブラックや無機充填剤に比べて、低温時にお
ける硬さの増大を抑えることができ、低温時の耐久性が
改善されるので、上記のような問題がなく、得られるイ
ンナーライナーは、耐空気透過性に優れ、内圧保持性が
十分であり、薄ゲージ化でき、加工性に優れ、未加硫の
シート切れ・穴あきが生ずることがない等の点で有利で
ある。

【００１７】前記板状鉱物の平均粒子径としては、耐屈
曲疲労性を低下させない観点からは、３０μｍ以下が好
ましい。

【００１８】前記板状鉱物の前記インナーライナー用ゴ
ム組成物における含有量としては、前記ゴム成分１００
重量部に対し、１０〜２７０重量部が好ましく、２０〜
１８０重量部がより好ましい。前記板状鉱物の含有量
が、１０重量部未満であると、配合硬化が十分でなく、
得られるインナーライナーが耐空気透過性に劣り、内圧
保持性が十分でなく、薄ゲージ化できないことがあり、
また、タイヤ内面のコード露出が生ずることがあり、２
７０重量部を超えると、硬さが増大し、耐低温クラック
性が悪くなることがあり、耐屈曲疲労性が低下すること
がある。一方、前記板状鉱物の含有量が前記数値範囲内
にあると、前記問題がなく、得られるインナーライナー
が耐空気透過性に優れ、内圧保持性が十分であり、薄ゲ
ージ化でき、加工性に優れ、未加硫のシート切れ・穴あ
きが生ずることがない等の点で有利である。

【００１９】−−その他の成分−− 前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応
じて適宜選択することができるが、カーボンブラック、
有機短繊維、分散改良剤、などが好適に挙げられ、更に
通常のゴム組成物に用いられる各種添加剤が好適に挙げ
られる。

【００２０】前記カーボンブラックとしては、特に制限
はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ＦＥ
Ｆ、ＳＲＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、ＧＰＦなどが
挙げられる。前記カーボンブラックのジブチルフタレー
ト吸油量（ＤＢＰ）としては、６５ｍｌ／１００ｇ以上
が好ましく、６５〜１００ｍｌ／１００ｇがより好まし
い。前記カーボンブラックのヨウ素吸着量（ＩＡ）とし
ては、２０ｍｇ／ｇ以上が好ましく、２０〜３８ｍｇ／
ｇがより好ましい。前記カーボンブラックは、１種単独
で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

【００２１】前記カーボンブラックの窒素吸着比表面積
（Ｎ₂ＳＡ）としては、２０〜１７０ｍ²／ｇが好まし
く、２０〜５０ｍ²／ｇがより好ましく、２０〜４０ｍ²
／ｇが特に好ましい。前記窒素吸着比表面積（Ｎ₂Ｓ
Ａ）が、２０ｍ²／ｇ未満であると、該インナーライナ
ー用ゴム組成物の補強性、耐破壊性が十分でないことが
あり、１７０ｍ²／ｇを超えると、カーボンブラックの
該インナーライナー用ゴム組成物中での分散性が低下
し、逆に該インナーライナー用ゴム組成物の耐亀裂成長
性、低温脆化性が低下することがある。なお、前記窒素
吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）は、ＡＳＴＭ Ｄ３０３７−
８８に規定されており、単位重量当たりの窒素吸着比表
面積（ｍ²／ｇ）を意味する。

【００２２】前記カーボンブラックの前記インナーライ
ナー用ゴム組成物における含有量としては、前記ゴム成
分１００重量部に対し、０〜８０重量部が好ましく、１
０〜６０重量部がより好ましい。前記カーボンブラック
の含有量が、８０重量部を超えると、硬さが増大し、耐
低温クラック性及び耐屈曲疲労性が低下することがあ
る。

【００２３】前記有機短繊維としては、特に制限はな
く、目的に応じて適宜選択することができるが、例え
ば、ナイロン６繊維、ナイロン６６繊維等のポリアミド
繊維、シンジオタクチック−１、２−ポリブタジエン繊
維、アイソタクチックポリプロピレン繊維、ポリエチレ
ン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン繊維、
ポリエステル繊維、などが好適に挙げられる。これらの
中でも、耐久性等の点でポリアミド繊維が特に好まし
い。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上
を併用してもよく、市販品を好適に使用することができ
る。

【００２４】前記有機短繊維の平均繊維長としては、例
えば０．１〜５ｍｍ程度であることが好ましい。前記平
均繊維長が、０．１ｍｍ未満であると、内面コードの露
出の解消効果が十分でないことがあり、５ｍｍを超える
と、加工性に悪影響を及ぼすことがある。

【００２５】前記有機短繊維の平均繊維径としては、例
えば１〜１００μｍ程度であることが好ましい。前記平
均繊維径が、１μｍ未満であると、内面コード露出の解
消効果が十分でないことがあり、１００μｍを超える
と、加工性に悪影響を及ぼすことがある。前記有機短繊
維の平均長としては、０．１〜０．５ｍｍ程度であるこ
とが好ましい。

【００２６】前記有機短繊維の前記インナーライナー用
ゴム組成物における含有量としては、前記ゴム成分１０
０重量部に対し、０．３〜１５重量部が好ましい。前記
有機短繊維の含有量が、０．３重量部未満であると、内
面コード露出の解消効果が十分でないことがあり、１５
重量部を超えると、加工性に悪影響を及ぼすことがあ
る。一方、前記数値範囲内であると、得られるインナー
ライナーを簿ゲージ化することができ、タイヤを製造す
る際に生じる内面コード露出を抑制することができる点
で有利である。

【００２７】前記分散改良剤としては、前記板状鉱物の
前記インナーライナー用ゴム組成物中での分散性を良好
にすることができるものであれば特に制限はなく、目的
に応じて適宜選択することができ、例えば、シランカッ
プリング剤、などが挙げられる。前記分散改良剤は、本
発明の効果を害しない範囲内で前記インナーライナー用
ゴム組成物中に添加することができる。

【００２８】前記各種添加剤としては、本発明の目的を
害しない範囲内で適宜選択し、使用することができ、例
えば、無機充填材、軟化剤、硫黄等の加硫剤、ジベンゾ
チアジルジスルフィド等の加硫促進剤、加硫助剤、Ｎ−
シクロヘキシル−２−ベンゾチアジル−スルフェンアミ
ド、Ｎ−オキシジエチレン−ベンゾチアジル−スルフェ
ンアミド等の老化防止剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、オ
ゾン劣化防止剤、着色剤、帯電防止剤、滑剤、酸化防止
剤、軟化剤、カップリング剤、等の添加剤などの他、通
常ゴム業界で用いる各種配合剤などが挙げられる。これ
らは、市販品を好適に使用することができる。

【００２９】−インナーライナー用ゴム組成物の調製− 前記インナーライナー用ゴム組成物は、前記ゴム硬化剤
と、前記ゴム成分と、前記板状鉱物と、必要に応じて適
宜選択した前記その他の成分と、を混練り等することに
より製造することができる。

【００３０】前記混練りの条件としては、特に制限はな
く、混練り装置への投入体積、ローターの回転速度、ラ
ム圧等、混練り温度、混練り時間、混練り装置の種類等
の諸条件について目的に応じて適宜選択することができ
る。前記混練り装置としては、例えば、通常ゴム組成物
の混練りに用いるバンバリーミキサー、インターミック
ス、ニーダー、等が挙げられる。

【００３１】−シ−ト材− 前記シ−ト材は、前記インナーライナー用ゴム組成物を
成形するこよにより得られる。

【００３２】前記成形の方法としては、特に制限はな
く、目的に応じて適宜選択することができるが、例え
ば、前記インナーライナー用ゴム組成物をシート状に押
出する方法、前記インナーライナー用ゴム組成物をカレ
ンダー処理してシート材に成形する方法、などが挙げら
れる。

【００３３】前記押出の際の条件としては、特に制限は
なく、押出時間、押出速度、押出装置、押出温度等の諸
条件について目的に応じて適宜選択することができる。
なお、前記押出装置としては、例えば、通常ゴム組成物
の押出に用いる押出機等が挙げられる。前記押出の際、
前記インナーライナー用ゴム組成物の流動性をコントロ
ールする目的で、加工性改良剤を前記インナーライナー
用ゴム組成物に適宜添加することができる。該加工性改
良剤が前記インナーライナー用ゴム組成物に配合する
と、その加硫前の粘度を低下させ、その流動性を高める
ことができ、極めて良好に押出を行うことができる点で
有利である。

【００３４】前記加工性改良剤としては、例えば、アロ
マ系オイル、ナフテン系オイル、パラフィン系オイル、
エステル系オイル等の可塑剤、液状ポリイソプレンゴ
ム、液状ポリブタジエンゴム等の液状ポリマーなどが挙
げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２
種以上を併用してもよい。これらの中でも、ナフテン系
オイル及びパラフィン系オイルから選択される少なくと
も１種が好ましい。前記加工性改良剤の前記インナーラ
イナー用ゴム組成物における添加量としては、前記ゴム
成分１００重量部に対し、１重量部以上が好ましく、３
〜２０重量部がより好ましい。前記加工性改良剤の含有
量が、１重量部未満であると、添加効果が得られないこ
とがある。

【００３５】前記成形の際の前記シート材のゲージ厚と
しては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択するこ
とができるが、乗用車用の場合には、０．２〜０．８ｍ
ｍが好ましく、０．２〜０．６ｍｍがより好ましく、航
空機、トラック、バス等用の場合には、１．０〜４．０
ｍｍが好ましく、１．０〜３．０ｍｍがより好ましい。
前記ゲージ厚が、乗用車用の場合には、０．２ｍｍ未満
であると、また、航空機、トラック、バス等用の場合に
は、１．０ｍｍ未満であると、前記シートが破れたり、
ロールに密着してしまい、作業性が低下してしまうこと
があり、乗用車用の場合には、０．８ｍｍを超えると、
また、航空機、トラック、バス等用の場合には、４．０
ｍｍを超えると、従来技術と同様に軽量化が困難になる
ことがある。前記シ−ト材は、適当な長さに切断されて
いてもよいし、長尺のものがロ−ル等に巻き取られてい
てもよい。

【００３６】前記加熱処理においては、前記シ−ト材の
一の表面が該加熱処理の対象とされる。該加熱処理が、
前記シ−ト材の両面に施されると、該インナーライナー
とプライ部材とのタッキネスが低下するので好ましくな
い。ただし、これは稀釈セメント等を塗布すること等に
より解消し得る。

【００３７】前記加熱処理の条件としては、特に制限は
なく、加熱されたゴムの温度、加熱時間、加熱装置等の
諸条件について目的に応じて適宜選択することができ
る。なお、前記加熱温度としては、前記ゴム硬化剤が硬
化反応を起こすのに十分な程度であればよく、通常、１
００〜２００℃が好ましく、１３０〜２００℃がより好
ましい。前記加熱時間としては、前記ゴム硬化剤が硬化
反応を起こすのに十分な程度であればよく、通常、１〜
４８０秒が好ましく、１〜６０秒がより好ましい。前記
加熱装置としては、例えば、ヒータ等の公知の加熱装置
が挙げられる。前記加熱処理においては、前記シート材
における前記一の表面とは反対側の他の表面が、冷却処
理されるのが好ましい。この場合、効果的に前記シート
材における前記一の表面のみが加熱処理される点で好ま
しい。なお、前記冷却処理は、例えば、ク−ラ等の公知
の冷却装置を用いて行うことができる。

【００３８】前記加熱処理の方法としては、特に制限は
なく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、
ヒータ等の加熱装置上を通過させることにより好適に行
うことができる。前記加熱処理の時期（タイミング）と
しては、例えば、前記成形の後であって生タイヤ成形工
程前、前記成形がカレンダー処理により行われる場合に
は該カレンダー処理により前記シート材を成形した後で
あって該シート材を巻き取る前、前記成形の後であって
該シート材をカレンダーロールで巻き取る際、などが好
適に挙げられる。

【００３９】以上により得られた前記シート材に対し、
更に加硫等を適宜行うことにより、前記インナーライナ
ーが製造される。前記加硫を行う装置、方式、条件等に
ついては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択する
ことができる。なお、前記加硫を行う装置としては、例
えば、通常ゴム組成物の加硫に用いる金型による成形加
硫機などが挙げられる。また、前記加硫の条件として、
その温度は、通常１００〜１９０℃程度である。

【００４０】このインナーライナーは、前記一の表面の
みが前記加熱処理により高い剛性を有しており、前記他
の表面は柔軟性に富んだ状態にある。このため、カレン
ダーロール等で該インナーライナーを巻き取っても、そ
の際にシワや破れ等の欠陥が生ずることがない。

【００４１】前記インナーライナーの厚みは、乗用車用
の場合には、０．１〜０．４ｍｍが好ましく、０．１〜
０．３ｍｍがより好ましく、航空機、トラック、バス等
用の場合には、０．７〜２．７ｍｍが好ましく、０．７
〜２．２ｍｍがより好ましい。前記厚みが、乗用車用の
場合には、０．１ｍｍ未満であると、また、航空機、ト
ラック、バス等用の場合には、０．７ｍｍ未満である
と、剛性が不足し、シワや破れが生ずることがあり、乗
用車用の場合には、０．４ｍｍを超えると、また、航空
機、トラック、バス等用の場合には、２．７ｍｍを超え
ると、厚肉・重量化してしまうことがある。

【００４２】以上の本発明のインナーライナーの製造方
法により製造された本発明のインナーライナーは、乗用
車等の各種車両用タイヤにおけるインナーライナーに好
適に使用することができ、航空機、トラック、バス等の
肉厚のインナーライナーにも好適に使用することがで
き、以下の本発明のタイヤに特に好適に使用することが
できる。

【００４３】（タイヤ）本発明のタイヤは、本発明の前
記インナーライナーを備えていること以外は、特に制限
はなく、公知のタイヤ構成を採用することができ、公知
のタイヤ製造プロセスにより製造することができる。な
お、前記タイヤは、未加硫の前記インナーライナーを、
未加硫のタイヤの所定の部位に配置した後、加硫を行う
ことにより得られる。このタイヤにおいては、前記イン
ナーライナーが薄ゲージ化された状態で備えられてい
る。前記タイヤは、ラジアル構造であってもよいし、バ
イアス構造であってもよく、また、内部に充填される気
体としては、空気、窒素などが挙げられる。前記タイヤ
の一例としては、１対のビード部、該ビード部にトロイ
ド状をなして連なるカーカス、該カーカスのクラウン部
をたが締めするベルト及びトレッドを有してなる構造な
どが好適に挙げられる。

【００４４】本発明のタイヤは、軽量で高性能であり、
乗用車用のみならず、航空機、トラック、バス等の各種
車両用としても好適に使用することができる。

【００４５】

【実施例】以下に、本発明の実施例を説明するが、本発
明は、これの実施例に何ら限定されるものではない。

【００４６】（実施例１〜２及び比較例１〜４）表１に
示す組成のインナーライナー用ゴム組成物に対し、そこ
に含まれるゴム成分１００重量部に対し、比較例２では
ゴム硬化剤を添加せず、比較例３及び実施例１では、ポ
リｐ−ジニトロソベンゼン（デュポン社製、ポリアッ
ク）０．０１〜２０重量部を添加し、比較例４及び実施
例２では、ジメチルステアリルアミン（花王（株）製、
ＤＭ８０）０．５〜１０重量部を添加した。なお、比較
例１では、インナーライナー用ゴム組成物としては、下
記組成のものを使用した。

【００４７】

【表１】

【００４８】以上のようにして調製したインナーライナ
ー用ゴム組成物を、表１に示す厚みに押出して、シート
材を形成した。そして、このシート材をカレンダーロー
ルで巻き取った。なお、実施例１及び２では、カレンダ
ーロールで巻き取る前に、その片面をヒータで１９０℃
で２秒間加熱処理を行った。その後、該シート材を巻き
取り、成形ドラムに定長巻き付けた時の各シート材の状
態を目視にて観察してシワ発生率を調べた。また、得ら
れたシート材につき下記のシート剛性指数を評価した。
その後、このシート材を用いて空気入りタイヤ（１８５
／６５Ｒ１４）を通常のタイヤ製造条件にて製造し、得
られたタイヤにつき下記の内圧保持性指数を評価した。
なお、これらの結果を表２に示した。

【００４９】＜シワ発生率＞前記シート材を成形ドラム
に定長巻きつけた際に、該シート材に発生するシワの発
生率（回／１００回測定）を目視にて評価した。

【００５０】＜シート剛性指数＞シート材を長さ１５０
ｍｍ、幅５０ｍｍに切断して短冊状サンプルを得た後、
該サンプルを机上から長さ２０ｍｍ分だけはみ出させた
状態で５秒間放置し、その垂れ下がった長さ（前記机上
の線と、垂れ下がったサンプルの先端との距離）を測定
した。比較例１のサンプルを１００として指数表示した
（（比較例１の初期内圧１８０ｋＰａ−１ケ月後の内圧
ｋＰａ）／（各実施例の初期内圧１８０ｋＰａ−１ケ月
後の内圧ｋＰａ）×１００）により算出）。数値が大き
いほど、剛性に優れることを意味する。

【００５１】＜内圧保持性指数＞タイヤの初期内圧を１
８０ｋＰａとし、１箇月後の内圧を測定した。比較例１
のタイヤの内圧低下度を１００として指数表示した。即
ち数値が大きい程、内圧保持性に優れることを意味す
る。

【００５２】

【表２】

【００５３】表２の結果から、シート材の片面に加熱処
理を行った実施例１及び２では、該シート材の剛性に優
れ、薄肉軽量であるインナーライナーを、シワや破損等
の欠陥を生じさせることなく効率良く製造することがで
き、該インナーライナーを用いたタイヤは、軽量、内圧
保持性、酸素不透過性であることが明らかである。

【００５４】

【発明の効果】本発明によると、従来における前記諸問
題を解決し、内圧保持性、酸素不透過性に優れた薄肉軽
量のインナーライナー、及び該インナーライナーを、シ
ワや破損等の欠陥を生じさせることなく効率良く製造し
得るインナーライナーの製造方法、並びに、該インナー
ライナーを用いた軽量で高品質なタイヤを提供すること
ができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｋ 5/17 Ｃ０８Ｋ 5/17 5/32 5/32 7/00 7/00 Ｃ０８Ｌ 23/28 Ｃ０８Ｌ 23/28 61/10 61/10 Ｆターム(参考） 4F073 AA07 BA10 BB01 GA01 4F212 AA12 AA45 AA46 AB03 AB16 AB18 AB25 AB27 AH20 VA02 VA10 VA11 VD20 VD22 VL26 VL28 4J002 AC012 AC042 AC052 AC062 AC072 AC082 AC092 BB241 CC043 DE147 DJ017 DJ037 DJ057 EN006 ES006 FD017 FD143 FD146 GN01

Claims (16)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ゴム硬化剤を少なくとも含有するインナ
   ーライナー用ゴム組成物をシート材に成形した後、加硫
   前に、該シート材の一の表面を加熱処理することを特徴
   とするインナーライナーの製造方法。
2. 【請求項２】 加熱処理が、インナーライナー用ゴム組
   成物をシート材に成形した後、生タイヤ成形工程前に行
   われる請求項１に記載のインナーライナーの製造方法。
3. 【請求項３】 加熱処理が、インナーライナー用ゴム組
   成物をカレンダー処理してシート材に成形した後、該シ
   ート材を巻き取る前に行われる請求項１に記載のインナ
   ーライナーの製造方法。
4. 【請求項４】 加熱処理が、インナーライナー用ゴム組
   成物をカレンダー処理してシート材に成形した後、該シ
   ート材をカレンダーロールで巻き取りながら行われる請
   求項１に記載のインナーライナーの製造方法。
5. 【請求項５】 加熱処理の際、シート材における一の表
   面とは反対側の他の表面が冷却処理される請求項１から
   ４のいずれかに記載のインナーライナーの製造方法。
6. 【請求項６】 インナーライナー用ゴム組成物が、ハロ
   ゲン化ブチルゴムを含むゴム成分と、板状充填材とを含
   有する請求項１〜５のいずれかに記載のインナーライナ
   ーの製造方法。
7. 【請求項７】 ゴム硬化剤が、ポリｐ−ジニトロソベン
   ゼン、アミン系化合物及びフェノール−ホルムアルデヒ
   ド樹脂から選択される少なくとも１種である請求項１か
   ら６のいずれかに記載のインナーライナーの製造方法。
8. 【請求項８】 ゴム硬化剤が、ゴム成分１００重量部に
   対し、ポリｐ−ジニトロソベンゼン０．００２５〜５重
   量部、アミン系化合物０．１〜１０重量部及びフェノー
   ル−ホルムアルデヒド樹脂０．１〜１０重量部のいずれ
   かである請求項１から７のいずれかに記載のインナーラ
   イナーの製造方法。
9. 【請求項９】 シート材を成形する際の該シート材のゲ
   ージ厚が０．２〜０．８ｍｍである請求項１から８のい
   ずれかに記載のインナーライナーの製造方法。
10. 【請求項１０】 シート材を成形する際の該シート材の
    ゲージ厚が１．０〜４．０ｍｍである請求項１から８の
    いずれかに記載のインナーライナーの製造方法。
11. 【請求項１１】 板状充填材のアスペクト比が５〜３０
    である請求項１から１０のいずれかに記載のインナーラ
    イナーの製造方法。
12. 【請求項１２】 ゴム成分が、ハロゲン化ブチルゴムを
    含むブチルゴムからなるゴム成分、及びハロゲン化ブチ
    ルゴムを含むブチルゴムとジエン系ゴムとからなるゴム
    成分、のいずれかである請求項１から１１のいずれかに
    記載のインナーライナーの製造方法。
13. 【請求項１３】 請求項１から１２のいずれかに記載の
    インナーライナーの製造方法により製造されることを特
    徴とするインナーライナー。
14. 【請求項１４】 ゲージ厚が０．１〜０．４ｍｍである
    請求項１３に記載のインナーライナー。
15. 【請求項１５】 ゲージ厚が０．７〜２．７ｍｍである
    請求項１３に記載のインナーライナー。
16. 【請求項１６】 請求項１３から１５のいずれかに記載
    のインナーライナーを備えてなることを特徴とするタイ
    ヤ。