CN111357939A - 豆类膨化食品及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种豆类膨化食品及其制备方法，包括以下步骤：将干豆于水中浸泡5～15个小时，然后采用砂轮磨研磨得到第一豆浆，再采用胶体磨研磨得到第二豆浆；将所述第二豆浆熟化，然后加入凝固剂制成豆脑；将所述豆脑进行机械压榨，然后冷冻至中心温度为‑18℃以下，再进行油炸、脱油和调味，得到所述豆类膨化食品。本发明的制备方法不仅充分利用了豆渣，做到了绿色无污染生产，避免了大量浪费，而且保证了产品细腻的口感，并且提高了产品的酥脆性和营养价值，为利用全豆进行产品生产提供了基础。
Description
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，特别是涉及一种豆类膨化食品及其制备方法。
背景技术
传统膨化休闲食品主要以淀粉为原料，经挤压或常压油炸膨化而成，具有高油高盐高糖的特点，营养成分低。随着消费不断升级，追求健康美味的休闲膨化食品已经成为主流趋势。大豆蛋白质含量高，还含有异黄酮等物质，兼具营养及保健功能，是理想的加工原料。然而传统豆制品深加工制备膨化制品时，具有高纤维、低脂肪特点的豆渣需要在加工过程中滤除，无法进行有效利用。因为如果不将豆渣滤除，制备得到的大豆膨化制品口感粗糙、酥脆性不足，这就造成了大豆的大量浪费和环境污染。而且，豆渣的去除也相应地降低了产品中诸如膳食纤维等营养物质的含量。
发明内容
基于此，有必要提供一种无需滤除豆渣且产品口感酥脆细腻的豆类膨化食品的制备方法。
一种豆类膨化食品的制备方法，包括以下步骤：
将干豆于水中浸泡5～15个小时，然后采用砂轮磨研磨得到第一豆浆，再采用胶体磨研磨得到第二豆浆；
将所述第二豆浆熟化，然后加入凝固剂制成豆脑；
将所述豆脑进行机械压榨，然后冷冻至中心温度为-18℃以下，再进行油炸，得到所述豆类膨化食品。
本发明豆类膨化食品的制备方法中，在干豆浸泡之后，依次通过砂轮磨和胶体磨两道研磨工序，能够显著降低豆渣中纤维素的长度和粒径，改变了粗糙的口感。在制备过程中，不仅可以省去滤除豆渣的步骤，使生产过程中不产生豆渣，充分利用了大豆原料，同时豆渣中的纤维素能够形成带有孔隙网状结构，且具有一定的刚性，使得产品经过真空低温油炸后去除水分后，仍能保留原有的网状结构，形成酥松的口感，提高了产品的品质。本发明的制备方法不仅充分利用了豆渣，做到了绿色无污染生产，避免了大量浪费，而且保证了产品细腻的口感，并且提高了产品的酥脆性和营养价值，为利用全豆进行产品生产提供了基础。
在其中一个实施例中，所述砂轮磨研磨的间隙设置为0.5mm～0.7mm，研磨的时间为20s～40s，所述胶体磨研磨的间隙设置为0.3mm～0.5mm，研磨的时间为5s～15s。
在其中一个实施例中，在所述采用胶体磨研磨的步骤之前，还包括以下步骤：在所述第一豆浆中加入变性淀粉。
在其中一个实施例中，所述第一豆浆与所述变性淀粉的质量比为100:(3～6)。
在其中一个实施例中，在所述冷冻至中心温度为-18℃以下的步骤中，冻结速度为0.5cm/h～2cm/h。
在其中一个实施例中，所述油炸的条件为：真空度为0～2KPa，于90℃～100℃油炸50min～60min。
在其中一个实施例中，控制每1份质量份的所述干豆制成4～6份质量份的所述第一豆浆。
在其中一个实施例中，在所述冷冻至中心温度为-18℃以下的步骤之前，还包括以下步骤：将经所述机械压榨后的豆脑制成厚度为0.5cm～1.5cm、长和宽均为1cm～3cm的薄片。
在其中一个实施例中，所述熟化的步骤包括以下步骤：采用蒸汽将所述第二豆浆加热到95℃～100℃，并维持温度8min～14min，蒸汽压力为0.6Mpa～0.8Mpa。
在其中一个实施例中，所述凝固剂为氯化镁，所述第二豆浆与所述凝固剂的质量比为100:(0.1～0.3)。
本发明还提供了一种豆类膨化食品，根据上述制备方法制备得到。
附图说明
图1为实施例1、对比例1和对比例2的综合评测得分结果图；
图2为实施例1、实施例2和实施例3的综合评测得分结果图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述，并给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明一实施例的豆类膨化食品的制备方法，包括以下步骤S1～S3：
S1、将干豆于水中浸泡5～15个小时，然后采用砂轮磨研磨得到第一豆浆，再采用胶体磨研磨得到第二豆浆。可以理解，干豆可以是黄豆、黑豆和青皮豆等豆类中的一种或多种，根据需要选择。
S2、将第二豆浆熟化，然后加入凝固剂制成豆脑。
S3、将豆脑进行机械压榨，然后冷冻至中心温度为-18℃以下，再进行油炸，得到豆类膨化食品。可以理解，在食品加工领域，由于食品体积较大，所以里外温度可能不一样，中心温度即指所加工食品最中间的温度，生产过程中一般用食品温度计进行检测。
以一个每日可处理10t干黄豆的豆制品加工厂来说，每天产生的豆渣数量可以达到8.5t左右。由于豆渣本身含水量高，蛋白质含量低，目前已有的豆渣应用研究主要采用烘干粉碎后添加到饼干等产品中，但能耗大，成本高，实际应用很受局限。通常情况下，在家禽生猪养殖业，少量的豆渣会替代部分饲料，但用量也很有限，所以在豆制品企业产生量较大的情况下，大量产生的豆渣如果无法及时处理，则很容易造成环境污染和资源浪费。
本发明豆类膨化食品的制备方法中，在干豆浸泡之后，依次通过砂轮磨和胶体磨两道研磨工序，能够显著降低豆渣中纤维素的长度和粒径，改变了粗糙的口感。在制备过程中，不仅可以省去滤除豆渣的步骤，使生产过程中不产生豆渣，充分利用了大豆原料，同时豆渣中的纤维素能够形成带有孔隙网状结构，且具有一定的刚性，使得产品经过真空低温油炸后去除水分后，仍能保留原有的网状结构，形成酥松的口感，提高了产品的品质。本发明的制备方法不仅充分利用了豆渣，做到了绿色无污染生产，避免了大量浪费，而且保证了产品细腻的口感，并且提高了产品的酥脆性和营养价值，为利用全豆进行产品生产提供了基础。
在一个具体示例中，砂轮磨研磨的间隙设置为0.5mm～0.7mm，研磨的时间为20s～40s，胶体磨研磨的间隙设置为0.3mm～0.5mm，研磨的时间为5s～15s。
在一个具体示例中，在采用胶体磨研磨的步骤之前，还包括以下步骤：在第一豆浆中加入变性淀粉。本发明添加变性淀粉的主要目的是两方面，一是利用其抗冻性，保护组织结构；二是改善口感，使成品的硬度下降，提升整体的柔和度。变性淀粉的加入，在不引入较多碳水化合物的同时，增强了冷冻期间坯料的抗冻性，保护了组织结构，使产品形状完整饱满，提升了口感。而且变性淀粉最好在胶体磨研磨前加入，在砂轮磨研磨之前添加差异不明显。可以理解，变性淀粉为预糊化淀粉，相比较于普通淀粉，变性淀粉具有易溶解、保水性好、抗老化、抗冻等优点。
进一步地，第一豆浆与变性淀粉的质量比为100:(3～6)，当每一百克豆浆中添加3g～6g变性淀粉时，产品的综合口感较佳，且升血糖指数较低，保证了全豆膨化产品高膳食纤维、高蛋白质(45.5％)的优点。
在一个具体示例中，在上述冷冻至中心温度为-18℃以下的步骤中，冻结速度为0.5cm/h～2cm/h。在该快速冷冻的过程中，豆脑中形成了大量小冰晶，有利于在后续油炸的过程中使产品获得更好的蓬松度和酥脆度，提高产品品质。
在一个具体示例中，油炸为真空低温油炸，豆脑与油的质量比为1:(5～10)，真空度为0～2KPa，于90℃～100℃下油炸50min～60min。豆脑在速冻过程中形成的小冰晶，在低温真空油炸时升华，形成了细密、疏松、多孔的结构，令成品口感更加酥脆细腻，且全程低温操作，减少了热敏性营养素的损失。
在一个具体示例中，控制每1份质量份的干豆制成4～6份质量份的第一豆浆，采用折光仪测定豆浆浓度为8°～11°。
可选地，在浸泡时，干豆与水的浸泡质量比为1:(2～4)，有利于让大豆充分吸水膨胀。
在一个具体示例中，在上述冷冻至中心温度为-18℃以下的步骤之前，还包括以下步骤：将经机械压榨后的豆脑制成厚度为0.5cm～1.5cm、长和宽均为1cm～3cm的薄片。如此，有利于后续进行快速冷冻，以及提高油炸的效率。
可选地，上述熟化的步骤包括以下步骤：采用蒸汽将第二豆浆加热到95℃～100℃，并维持温度8min～14min，蒸汽压力为0.6Mpa～0.8Mpa。
可选地，将第二豆浆制成豆脑时，采用的凝固剂为氯化镁，第二豆浆与凝固剂的质量比为100:(0.1～0.3)，凝固效果较好。
本发明针对现有膨化豆制食品存在的问题，依据科学理论，创新性地发明了一种豆类膨化食品的制备方法，采用该制备方法得到的产品具有高营养、低污染、色泽诱人、口感酥脆细腻的优点。
以下通过具体实施例对本发明做进一步详细的描述。
实施例1
(1)将大豆浸泡10个小时，让大豆充分吸水膨胀，干豆与水的浸泡质量比为1:3。
(2)采用砂轮磨将浸泡好的大豆加水研磨30s成浆，间隙设置为0.6mm，检测粒径达到100目，豆浆浓度为8°～11°(折光仪测定)，不去除豆渣；
(3)向步骤(2)中的豆浆加入玉米变性淀粉，豆浆与玉米变性淀粉的质量比为100:4。
(4)在步骤(3)的基础上，再采用胶体磨进一步研磨10s，间隙设置为0.4mm，检测粒径达到120～140目。
(5)采用蒸汽将豆浆加热到95℃以上，蒸汽压力0.7Mpa，并维持该温度10min。
(6)向熟化的豆浆中加入氯化镁溶液(折光度为9°～10°)，豆浆与氯化镁的质量比为100:0.2，搅匀后静置沉淀25min，制成豆脑。
(7)将豆脑放入方形模具框中进行机械压榨，去除多余水分，制成厚度为1cm的大薄片，再切割成长宽为2cm的小薄片。
(8)将切割好的小薄片放入冷库速冻，冻结速度为1cm/h，且中心温度达到-18℃以下。
(9)将冷冻好的小薄片进行低温真空油炸，小薄片与植物油的质量比为1:8，真空度为1KPa，于95℃油炸50min，油炸完成后进行离心脱油4min～7min。
(10)将脱油后的全豆膨化小薄片通过外撒料调味、包装即得成品。
对比例1
(1)将大豆浸泡10个小时，让大豆充分吸水膨胀，干豆与水的浸泡质量比为1:3。
(2)采用砂轮磨将浸泡好的大豆加水研磨30s成浆，间隙设置为0.6mm，检测粒径达到了100目，豆浆浓度为8～11°(折光仪测定)，然后过滤去除豆渣；
(3)向步骤(2)中的豆浆加入玉米变性淀粉，豆浆与玉米变性淀粉的质量比为100:4。
(4)在步骤(3)的基础上，再采用胶体磨进一步研磨10s，间隙设置为0.4mm，检测粒径达到120～140目。
(5)采用蒸汽将豆浆加热到95℃以上，蒸汽压力0.7Mpa，并维持该温度10min。
(6)向熟化的豆浆中加入氯化镁溶液(折光度为9°～10°)，豆浆与氯化镁的质量比为100:0.2，搅匀后静置沉淀25min，制成豆脑。
(7)将豆脑放入方形模具框中进行机械压榨，去除多余水分，制成厚度为1cm的大薄片，再切割成长宽为2cm的小薄片。
(8)将切割好的小薄片放入冷库速冻，冻结速度为1cm/h，且中心温度达到-18℃以下。
(9)将冷冻好的小薄片进行低温真空油炸，小薄片与植物油的质量比为1:8，真空度为1KPa，于95℃油炸50min，油炸完成后进行离心脱油4min～7min。
(10)将脱油后的全豆膨化小薄片通过外撒料调味、包装即得成品。
对比例2
(1)将大豆浸泡10个小时，让大豆充分吸水膨胀，干豆与水的浸泡质量比为1:3。
(2)采用砂轮磨将浸泡好的大豆加水研磨30s成浆，间隙设置为0.6mm，检测粒径达到100目，豆浆浓度为8～11°(折光仪测定)，不去除豆渣；
(3)向步骤(2)中的豆浆加入玉米变性淀粉，豆浆与玉米变性淀粉的质量比为100:4。
(4)采用蒸汽将豆浆加热到95℃以上，蒸汽压力0.7Mpa，并维持该温度10min。
(5)向熟化的豆浆中加入氯化镁溶液(折光度为9°～10°)，豆浆与氯化镁的质量比为100:0.2，搅匀后静置沉淀25min，制成豆脑。
(6)将豆脑放入方形模具框中进行机械压榨，去除多余水分，制成厚度为1cm的大薄片，再切割成长宽为2cm的小薄片。
(7)将切割好的小薄片放入冷库速冻，冻结速度为1cm/h，且中心温度达到-18℃以下。
(8)将冷冻好的小薄片进行低温真空油炸，小薄片与植物油的质量比为1:8，真空度为1KPa，于95℃油炸50min，油炸完成后进行离心脱油4min～7min。
(9)将脱油后的全豆膨化小薄片通过外撒料调味、包装即得成品。经测试理化表征数据如下：水份4.5％，蛋白质含量48.6％，油脂含量34.3％，灰分5.62％。
通过专业感官评测团队，对实施例1和对比例1、对比例2的成品从蓬松度、细腻度、酥脆度等几个维度进行了综合评测。测评团队人数为22人，采用单盲测试，通过各单项得分加和并计算平均值，获得最终的综合得分，测试标准如表1所示，结果如图1和表2所示。
表1
由图1可以看出，实施例1在保留豆渣的情况下采用“砂轮磨+胶体磨”的特殊工艺制作的全豆膨化产品，在综合喜好度上优于其他两组。分析原因在于，实施例1不仅通过特殊的研磨工艺降低了豆渣中纤维素的长度和粒径，改变了粗糙的口感，而且豆渣中的纤维素能够形成带有孔隙网状结构，且具有一定的刚性，使得产品经过真空低温油炸后去除水分后，仍能保留原有的网状结构，形成酥松的口感。
实施例2
(1)将大豆浸泡10个小时，让大豆充分吸水膨胀，干豆与水的浸泡质量比为1:3。
(2)采用砂轮磨将浸泡好的大豆加水研磨30s成浆，间隙设置为0.6mm，检测粒径达到100目，豆浆浓度为8～11°(折光仪测定)，不去除豆渣；
(3)在步骤(2)的基础上，再采用胶体磨进一步研磨10s，间隙设置为0.4mm，检测粒径达到120～140目。
(4)采用蒸汽将豆浆加热到95℃以上，蒸汽压力0.7Mpa，并维持该温度10min。
(5)向熟化的豆浆中加入氯化镁溶液(折光度为9°～10°)，豆浆与氯化镁的质量比为100:0.2，搅匀后静置沉淀25min，制成豆脑。
(6)将豆脑放入方形模具框中进行机械压榨，去除多余水分，制成厚度为1cm的大薄片，再切割成长宽为2cm的小薄片。
(7)将切割好的小薄片放入冷库速冻，冻结速度为1cm/h，且中心温度达到-18℃以下。
(8)将冷冻好的小薄片进行低温真空油炸，小薄片与植物油的质量比为1:8，真空度为1KPa，于95℃油炸50min，油炸完成后进行离心脱油4min～7min。
(9)将脱油后的全豆膨化小薄片通过外撒料调味、包装即得成品。
实施例3
(1)将大豆浸泡10个小时，让大豆充分吸水膨胀，干豆与水的浸泡质量比为1:3。
(2)采用砂轮磨将浸泡好的大豆加水研磨30s成浆，间隙设置为0.6mm，检测粒径达到100目，豆浆浓度为8～11°(折光仪测定)，不去除豆渣；
(3)向步骤(2)中的豆浆加入玉米变性淀粉，豆浆与玉米变性淀粉的质量比为100:45。
(4)在步骤(3)的基础上，再采用胶体磨进一步研磨10s，间隙设置为0.4mm，检测粒径达到120～140目。
(5)采用蒸汽将豆浆加热到95℃以上，蒸汽压力0.7Mpa，并维持该温度10min。
(6)向熟化的豆浆中加入氯化镁溶液(折光度为9°～10°)，豆浆与氯化镁的质量比为100:0.2，搅匀后静置沉淀25min，制成豆脑。
(7)将豆脑放入方形模具框中进行机械压榨，去除多余水分，制成厚度为1cm的大薄片，再切割成长宽为2cm的小薄片。
(8)将切割好的小薄片放入冷库速冻，冻结速度为1cm/h，且中心温度达到-18℃以下。
(9)将冷冻好的小薄片进行低温真空油炸，小薄片与植物油的质量比为1:8，真空度为1kpa，于95℃油炸50min，油炸完成后进行离心脱油4min～7min。
(10)将脱油后的全豆膨化小薄片通过外撒料调味、包装即得成品。
同样通过专业感官评测团队，对实施例1和实施例2、实施例3的成品从蓬松度、细腻度、酥脆度等几个维度进行了综合评测，结果如图2和表2所示。
由图2可以看出，当每一百克豆浆中添加3～6g玉米变性淀粉时(实施例1)，成品的综合口感得分优于未添加组(实施例2)；当每一百克豆浆中添加45g玉米变性淀粉时(实施例3)，虽然得分较高，但与添加3～6g玉米变性淀粉组的差异较小，性价比较低。
进一步地，从升血糖指数(GI)方面进行分析，当每一百克豆浆中添加45g玉米变性淀粉时，由于淀粉本身升血糖指数可以达到95以上，所以当产品中引入了大量淀粉后，相应地提高了成品的GI值，导致产品的营养价值下降，一定程度上抵消了全豆膨化产品中高膳食纤维、高蛋白质(45.5％)所带来的优点。而每一百克豆浆中添加3～6g玉米变性淀粉时，由于添加量很少，对于成品GI值的影响较小。
实施例4
(1)将大豆浸泡10个小时，让大豆充分吸水膨胀，干豆与水的浸泡质量比为1:3。
(2)采用砂轮磨将浸泡好的大豆加水研磨30s成浆，间隙设置为0.6mm，检测粒径达到100目，豆浆浓度为8～11°(折光仪测定)；
(3)向步骤(2)中的豆浆加入玉米变性淀粉，豆浆与玉米变性淀粉的质量比为100:4。
(4)在步骤(3)的基础上，再采用胶体磨进一步研磨10s，间隙设置为0.4mm，检测粒径达到120～140目。
(5)采用蒸汽将豆浆加热到95℃以上，蒸汽压力0.7Mpa，并维持该温度10min。
(6)向熟化的豆浆中加入氯化镁溶液(折光度为9°～10°)，豆浆与氯化镁的质量比为100:0.2，搅匀后静置沉淀25min，制成豆脑。
(7)将豆脑放入方形模具框中进行机械压榨，去除多余水分，制成厚度为1cm的大薄片，再切割成长宽为2cm的小薄片。
(8)将小薄片进行常压高温油炸，小薄片与植物油的质量比为1:8，于155℃油炸50min，油炸完成后进行离心脱油4min～7min。
(9)将脱油后的全豆膨化小薄片通过外撒料调味、包装即得成品。
实施例5
(1)将大豆浸泡10个小时，让大豆充分吸水膨胀，干豆与水的浸泡质量比为1:3。
(2)采用砂轮磨将浸泡好的大豆加水研磨30s成浆，间隙设置为0.6mm，检测粒径达到100目，豆浆浓度为8°～11°(折光仪测定)，不去除豆渣；
(3)向步骤(2)中的豆浆加入玉米变性淀粉，豆浆与玉米变性淀粉的质量比为100:4。
(4)在步骤(3)的基础上，再采用胶体磨进一步研磨10s，间隙设置为0.4mm，检测粒径达到120～140目。
(5)采用蒸汽将豆浆加热到95℃以上，蒸汽压力0.7Mpa，并维持该温度10min。
(6)向熟化的豆浆中加入氯化镁溶液(折光度为9°～10°)，豆浆与氯化镁的质量比为100:0.2，搅匀后静置沉淀25min，制成豆脑。
(7)将豆脑放入方形模具框中进行机械压榨，去除多余水分，制成厚度为1cm的大薄片，再切割成长宽为2cm的小薄片。
(8)将切割好的小薄片放入冷库速冻，冻结速度为0.2cm/h，且中心温度达到-18℃以下。
(9)将冷冻好的小薄片进行低温真空油炸，小薄片与植物油的质量比为1:8，真空度为1KPa，于95℃油炸50min，油炸完成后进行离心脱油4min～7min。
(10)将脱油后的全豆膨化小薄片通过外撒料调味、包装即得成品。
实施例6
本实施例提供一种大豆膨化食品，其制备方法与实施例1的区别在于：在第一豆浆中添加的淀粉为普通玉米淀粉，而非预糊化变性淀粉，但用量相同。
实施例7
本实施例提供一种大豆膨化食品，其制备方法与实施例1的区别在于：玉米变性淀粉在第一豆浆制备前加入，即在砂轮磨研磨前加入，每一份干豆添加玉米变性淀粉0.15～0.3份，换算后玉米变性淀粉的添加量与实施例1相同。
实施例8
本实施例提供一种大豆膨化食品，其制备方法与实施例1的区别在于：玉米变性淀粉在第二豆浆中加入，即在胶体磨研磨后加入，玉米变性淀粉用量维持不变。
通过专业感官评测团队，对各实施例和对比例的成品从蓬松度、颜色外观、细腻度、酥脆度等几个维度进行了综合评测，结果如表2所示。
表2
由表2可知，采用“速冻+真空低温油炸”技术路线的实施例1，在各项指标上都展现出了较好的优势。分析原因在于：(1)低温油炸不同于常压高温油炸，油炸时温度低，且环境中氧含量极低，使得产品组分中蛋白质等物质的热反应程度较低，因此成品色泽金黄诱人，而常压高温油炸由于直接与空气接触，且温度较高，美拉德反应等热反应较剧烈，导致最终的成品颜色较深且暗淡；(2)根据水的三相变化原理，速冻时形成的小冰晶，在真空油炸时从固态直接变为气态，剧烈的升华使得组织结构膨胀，而原先小冰晶所占据的空间由于升华作用，最终形成了致密的空隙，从而使成品具有较好的蓬松度和酥脆度。常压油炸由于需要烘干去除部分水分，使得油炸时水蒸气的逸出不够剧烈，故而膨化度较低，口感偏硬；(3)冷冻速度达不到速冻要求，即为缓冻时，由于冷冻速度慢，通过最大冰晶带的时间变长，形成了大量大冰晶，真空低温油炸时，结构易破碎，外观完整性较差，同时导致成品中形成了大的孔隙，口感变得粗糙。(4)实施例6中使用了普通淀粉，口感略僵硬，酥脆感一般，原因分析在于普通淀粉溶解性差，加入后出现了部分沉积，导致有一定的损耗，使得成品膨化效果有所下降，此外普通淀粉易老化、不抗冻的特性，在冷冻过程中，抗冻融性效果较差，进而影响了产品的结构，导致最终成品口感下降。(5)实施例7中，预糊化变性淀粉在砂轮磨研磨前加入，主要表现为预糊化淀粉在豆浆中分布不均匀，成品中不同批次的口感存在一定差异。(6)实施例8中，预糊化变性淀粉在胶体磨研磨后加入时，出现了比较严重的结坨、分散性较差的问题，在产品切割定时容易形成毛边，且为加速溶解，搅拌时产生较多气泡，成品外观完整性及口感效果未达到预期。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种豆类膨化食品的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将干豆于水中浸泡5～15个小时，然后采用砂轮磨研磨得到第一豆浆，再采用胶体磨研磨得到第二豆浆；
将所述第二豆浆熟化，然后加入凝固剂制成豆脑；
将所述豆脑进行机械压榨，然后冷冻至中心温度为-18℃以下，再进行油炸，得到所述豆类膨化食品。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述砂轮磨研磨的间隙设置为0.5mm～0.7mm，研磨的时间为20s～40s，所述胶体磨研磨的间隙设置为0.3mm～0.5mm，研磨的时间为5s～15s。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在所述采用胶体磨研磨的步骤之前，还包括以下步骤：在所述第一豆浆中加入变性淀粉。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述第一豆浆与所述变性淀粉的质量比为100:(3～6)。
5.根据权利要求1～4任一项所述的制备方法，其特征在于，在所述冷冻至中心温度为-18℃以下的步骤中，冻结速度为0.5cm/h～2cm/h。
6.根据权利要求1～4任一项所述的制备方法，其特征在于，所述油炸的条件为：真空度为0～2KPa，于90℃～100℃油炸50min～60min。
7.根据权利要求1～4任一项所述的制备方法，其特征在于，控制每1份质量份的所述干豆制成4～6份质量份的所述第一豆浆。
8.根据权利要求1～4任一项所述的制备方法，其特征在于，在所述冷冻至中心温度为-18℃以下的步骤之前，还包括以下步骤：将经所述机械压榨后的豆脑制成厚度为0.5cm～1.5cm、长和宽均为1cm～3cm的薄片。
9.根据权利要求1～4任一项所述的制备方法，其特征在于，所述熟化的步骤包括以下步骤：采用蒸汽将所述第二豆浆加热到95℃～100℃，并维持温度8min～14min，蒸汽压力为0.6Mpa～0.8Mpa。
10.一种豆类膨化食品，其特征在于，根据权利要求1～9任一项所述的制备方法制备得到。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB02 | Change of applicant information |
Address after: 414500 Pingjiang Industrial Park, Wushi Town, Pingjiang County, Yueyang City, Hunan Province Applicant after: JINZI Food Group Co.,Ltd. Address before: 414500 Pingjiang Industrial Park, Wushi Town, Pingjiang County, Yueyang City, Hunan Province Applicant before: HUAWEN FOOD Co.,Ltd. |
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| CB02 | Change of applicant information | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |