CN111354918B - 电池注液装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电池注液装置，包括机架、注液机构、顶升机构及电池承载机构。注液之前，可在上料工位将待注液的电池收壳体置于电池承载机构内。接着，顶升驱动件驱动支撑杆上升，支撑杆穿过避位结构并将电池承载机构内的电池壳体顶起，直至被顶升的电池壳体与注液嘴实现对接，进而完成注液。最后，随着支撑杆在顶升驱动件的带动下复位，被顶升的电池壳体也复位。利用上述电池注液装置对电池壳体进行注液时，电池壳体始终在电池承载机构内而无需进行转移。因此，对电池壳体的搬运动作减少，可使得对电池的注液操作更方便。

Description

电池注液装置

技术领域

本发明涉及电池加工技术领域，特别涉及一种电池注液装置。

背景技术

在锂电池加工过程中，最关键的步骤是向电池壳体内注入电解液。目前，常见的做法是采用机械手将单个或者成对电池壳体放在高精度的夹具上，再将夹具输送到注液工位上，注液完成后再将电池夹具移出注液位，机械手从夹具中取出电池壳体。

常见的注液方法需要机械手配合完成电池的上料、下料及转运，搬运动作较多，故导致电池壳体在注液过程中有掉落的风险。而且，反复搬运对定位精度要求更高，调试、校准工序繁琐。因此，目前常见的电池注液操作不方便。

发明内容

基于此，有必要针对现有电池注液操作不方便的问题，提供一种便于对电池进行注液的电池注液装置。

一种电池注液装置，包括：

机架，设有相对设置的上料工位及注液工位；

注液机构，包括注液嘴，所述注液嘴安装于所述注液工位并指向所述上料工位；

顶升机构，包括顶升驱动件及支撑杆，所述支撑杆指向所述注液工位，且在所述顶升驱动件的驱动下可沿纵长方向做升降运动；及

电池承载机构，安装于所述上料工位，所述电池承载机构的底部开设有供所述支撑杆穿过的避位结构，且收容于所述电池承载机构内的电池壳体可在所述支撑杆的作用下朝所述注液工位顶升，直至与所述注液嘴对接。

在其中一个实施例中，所述支撑杆及所述注液嘴均为多个，且多个所述支撑杆及多个所述注液嘴均沿与所述支撑杆纵长方向垂直的第一方向并列排列，所述电池承载机构安装于所述机架，并沿与所述第一方向及所述支撑杆的纵长方向均垂直的第二方向可滑动。

在其中一个实施例中，还包括滑动安装组件，所述滑动安装组件包括连接板及等高柱，所述连接板通过滑块与滑轨配合可滑动地安装于所述机架，所述电池承载机构通过所述等高柱固定于所述连接板上。

在其中一个实施例中，所述连接板为中部形成有让位槽的U形结构，以对所述顶升机构形成让位。

在其中一个实施例中，所述注液机构还包括可拆卸地安装于所述机架的卡板，所述卡板的边缘沿长度方向形成有多个间隔设置的凸起，所述注液嘴可滑动地安装于所述注液工位，且每个所述注液嘴的侧面形成有与所述凸起相卡持的卡槽。

在其中一个实施例中，所述电池承载机构包括固定于所述机架的托盘支架及可承载于所述托盘支架的托盘，所述托盘具有容纳所述电池壳体的收容空间。

在其中一个实施例中，所述顶升机构还包括安装板、推板及多个导向轴，多个所述支撑杆垂直安装于所述安装板的表面，所述推板与所述顶升驱动件的驱动端固定连接，所述安装板背向所述支撑杆的一侧通过所述多个导向轴与所述推板固定连接，且所述多个导向轴沿所述顶升驱动件的周向分布。

在其中一个实施例中，所述机架上设置有多个直线轴承，每个所述导向轴可滑动地穿设于对应的所述直线轴承内。

在其中一个实施例中，还包括安装于所述机架的扶正机构，所述扶正机构具有开口朝向所述上料工位的夹槽，所述注液嘴位于所述夹槽内。

在其中一个实施例中，所述扶正机构包括两个相对设置且间距可调的限位板，两个所述限位板之间形成所述夹槽。

上述电池注液装置，注液之前，可在上料工位将待注液的电池壳体置于电池承载机构内。接着，顶升驱动件驱动支撑杆上升，支撑杆穿过避位结构并将电池承载机构内的电池壳体顶起，直至被顶升的电池壳体与注液嘴实现对接，进而完成注液。最后，随着支撑杆在顶升驱动件的带动下复位，被顶升的电池壳体也复位。利用上述电池注液装置对电池壳体进行注液时，电池壳体始终在电池承载机构内而无需进行转移。因此，对电池壳体的搬运动作减少，可使得对电池的注液操作更方便。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明较佳实施例中电池注液装置的主视图；；

图2为图1所示电池注液装置中的顶升机构的结构示意图；

图3为图2所示顶升机构的侧视图；

图4为图2所示顶升机构的俯视图；

图5图1所示电池注液装置中注液机构的俯视图；

图6为图5所示注液机构中局部A的放大图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请参阅图1至图3，本发明较佳实施例中的电池注液装置100包括机架110、注液机构120、顶升机构130及电池承载机构140。

机架110起承载作用，其材质一般为金属。具体在本实施例中，支架110为框架结构，可由多个金属杆材焊接而成。为了保证支架110的水平度，其底部还可设置多个支脚111，每个支脚111的高度可以单独调节。

进一步的，机架110设有相对设置的上料工位及注液工位。具体在本实施例中，机架110包括底板112、顶板114及支撑板116，支撑板116连接底板112与顶板114。其中，上料工位设置于底板112上，而注液工位设置于顶板114上。机架110置于水平面时，注液工位处于上料工位的上方。

注液机构120包括注液嘴121。其中，注液嘴121安装于注液工位并指向上料工位。具体的，注液嘴121安装于顶板114上。注液嘴121可伸入电池壳体，从而完成向电池壳体内注入电解液。为了实现注液，注液机构120一般还包括图中未示出的储液罐及连接储液罐及注液嘴121的连接管。

为了提升电池注液的效率。具体在本实施例中，注液嘴121为多个，多个注液嘴121并列设置且间距可调。

因此，多个注液嘴121可同时为一排电池壳体进行注液。而且，由于注液嘴121之间的间距，故还可以根据不同型号的电池调节注液嘴121之间的间隔，以使电池注液装置100适应更多规格的电池。

进一步的，请一并参阅图5及图6，在本实施例中，注液机构120还包括可拆卸地安装于机架110的卡板122，卡板122的边缘沿长度方向形成有多个间隔设置的凸起1221，注液嘴121可滑动地安装于注液工位，且每个注液嘴121的侧面形成有与凸起1221相卡持的卡槽1211。

具体的，卡板122呈长条形，可通过螺纹紧固、卡接等方式安装于顶板114上。卡板122的延伸方向与多个注液嘴121的排列方向一致。顶板114上可设置滑轨(图未标)，多个注液嘴121通过滑块与导轨配合的方式可滑动地安装于顶板114上。凸起1221与卡槽1211相卡持时，注液嘴121的位置被限定，注液嘴121无法相对于顶板114进行滑动。当需要调节各注液嘴121之间的间距时，可先将卡板122取下。此时，注液嘴121可沿顶板114滑动，通过移动注液嘴121，可使其相互之间的间距满足要求。最后，选择对应型号的卡板122安装于顶板114，该卡板122上多个凸起1221的间距等于多个注液嘴121的卡槽1211之间的间距，故卡槽1211可与凸起1221再次卡持，以将多个注液嘴121再次定位。

具体在本实施例中，注液嘴121固定于固定座123，而固定座123可滑动地安装于顶板114，卡槽1211开设于固定座123的侧面。显然，注液嘴121可直接安装于顶板114，而卡槽1211则开设于注液嘴121的侧面。

需要指出的是，在其他实施例中，还可选择其他方式安装注液嘴121并实现对多个注液嘴121之间间距的调节。譬如，顶板114上开设多个条形孔，每个注液嘴121分别安装于对应的条形孔内，并通过螺纹紧固件锁紧。在需要调节间距时，先拧松螺纹紧固件，便可使注液嘴121在条形孔内滑动，获得所需的间距后，再次拧紧螺纹紧固件即可。

顶升机构130安装于机架110。其中，顶升机构130包括顶升驱动件131及支撑杆132。支撑杆132指向注液工位，且在顶升驱动件131的驱动下可沿纵长方向做升降运动。支撑杆132的纵长方向与上料工位与注液工位之间的连线方向一致。即，图1所示的竖直方向。

顶升驱动件131可以是气缸、电机螺纹丝杆副、电缸等结构，本实施例中的顶升驱动件131为气缸，气缸具有缸体及活塞杆。支撑杆132一般为金属杆，具有较高的机械强度，受压不易弯折。

电池承载机构140安装于上料工位，电池承载机构140的底部开设有供支撑杆132穿过的避位结构(图未示)。避位结构可以是孔、槽等镂空结构或其组合。电池承载机构140用于容纳待注液的电池壳体。具体的，电池承载机构140内可设置若干电池容纳位，以对每个电池壳体实现定位。电池承载机构140与顶升机构130相对设置，其底部朝向支撑杆132设置。而且，电池承载机构140与顶升机构120的初始位置进行校准，以使支撑杆132在升降时可穿过避位结构。

在本实施例中，电池承载机构140包括托盘支架141及托盘142。托盘支架141固定于机架110；托盘142可承载于托盘支架141，且托盘142具有容纳电池壳体的收容空间。

具体的，托盘支架141一般呈板状，可通过焊接、螺纹紧固等方式固定于机架110上。托盘支架141的底部开设有供支撑杆132穿过的槽、孔等结构，托盘142一般包括底壁及侧壁，且侧壁沿底壁的周向延伸。托盘142的内部还可形成凹槽，每个凹槽对应一个电池容纳位，用于对电池进行定位及限位。而且，每个电池容纳位的底部可开设供支撑杆132穿过的通孔。在向电池承载机构140内转移电池壳体时，可先将托盘142从托盘支架141上取出，将电池壳体装入托盘142后再将托盘142置于托盘支架141上。如此，可避免电池注液装置100的其他元件对电池壳体的上料操作造成遮挡，更便于操作。

需要指出的是，在其他实施例中，电池承载机构140也可是一个固定设置于机架110上的腔体结构。

当支撑杆132穿过避位结构，并在顶升驱动件131的带动下继续朝注液工位顶升时，可将电池承载机构140内的电池壳体顶起。收容于电池承载机构140内的电池壳体可在支撑杆132的作用下朝注液工位顶升，直至与注液嘴121对接。具体的，可将支撑杆132与注液嘴121一一对齐。这样，支撑杆132顶升时便可将电池壳体推向注液嘴121。鉴于注液嘴121为多个，支撑杆132的数量一般也为多个。

在本实施例中，顶升机构130还包括安装板133、推板134及多个导向轴135，多个支撑杆132垂直安装于安装板133的表面，推板134与顶升驱动件131的驱动端固定连接，安装板133背向支撑杆132的一侧通过多个导向轴135与推板134固定连接，且多个导向轴135沿顶升驱动件131的周向分布。

安装板133与推板134一般平行且间隔设置，多个支撑杆132通过安装板133连接，故能保证多个支撑杆132之间的平行度并使顶升过程实现同步。导向轴135一般为金属杆，具有较高的机械强度，受压不易弯折。顶升驱动件131通过导向轴135驱动安装板133升降。在推板134的带动下，多个导向轴135可实现同步升降，并从多个不同的方向对安装板133进行支撑，从而有利于提升支撑杆132在升降过程中的稳定性。

如图2及图3所示，顶升驱动件131的缸体固定于底板112上，其活塞杆沿背向电池承载机构140的方向(即机架110的底部)延伸。安装板133位于底板112背向顶升驱动件131的一侧，多个导向轴135穿设于底板112。因此，底板112可对导向轴135起到横向限位的作用，从而能有效地防止导向轴135在带动安装板133升降的过程中产生晃动，有利于被顶升的电池壳体保持稳定。

进一步的，在本实施例中，机架110上设置有多个直线轴承117，每个导向轴135可滑动地穿设于对应的直线轴承117内。

具体的，直线轴承117可嵌设于底板112内。直线轴承117可有效地减小导向轴135与底板112之间的摩擦力，避免因相对运动造成导向轴135及机架110磨损。而且，直线轴承117可显著减小导向轴135移动过程中所受到的阻力，使得支撑杆132升降更顺畅。

进行注液操作时，由顶升驱动件131驱动支撑杆132上升，并将电池承载机构140内的电池壳体顶升至与注液工位的注液嘴121实现对接，进而完成注液。最后，随着支撑杆132在顶升驱动件131的带动下复位，被顶升的电池壳体也复位，回到电池承载机构140内。

电池承载机构140内的空间较大，一般可以收容较多数量的电池壳体；而受结构及体积的限制，所设置的支撑杆132及注液嘴121的数量有限。因此，当电池承载机构140装满电池壳体时，电池壳体的数量一般远大于支撑杆132的数量。这样，支撑杆132不能对所有电池壳体实现顶升并完成注液，影响注液效率。

为了解决该问题，在本实施例中，在与支撑杆132的纵长方向垂直的方向上，电池承载机构140与顶升机构130的相对位置可调。

具体的，可以通过使电池承载机构140滑动，来实现两者相对位置的调节。当两者相对位置变化时，支撑杆132可从不同的避位结构中穿过，从而将电池承载机构140内不同位置的电池壳体顶起。因此，通过调节电池承载机构140与顶升机构130的相对位置，可使支撑杆132依次将电池承载机构140内的电池壳体全部顶升，并依次实现注液，从而显著提升效率。

其中，支撑杆132的纵长方向指的是上料工位与注液工位连线的方向。即，图1所示竖直方向，与之垂直的方向则可以是水平方向或垂直图纸平面的方向。

需要指出的是，在其他实施例中，还可采取其他方式来提升效率。譬如，将支撑杆132及注液嘴121的数量设置为与电池承载机构140内的电池壳体数量相同，且与每个电池壳体的位置一一对应。这样，顶升机构130通过一次顶升，即可实现所有电池的注液。

进一步的，在本实施例中，支撑杆132及注液嘴121均为多个，且多个支撑杆132及多个注液嘴121均沿与支撑杆132纵长方向垂直的第一方向并列排列，电池承载机构140安装于机架110，并沿与第一方向及支撑杆132的纵长方向均垂直的第二方向可滑动。

如图1所示，第一方向指的是水平方向，第二方向指的是垂直于图纸平面的方向。显然，第一方向、第二方向并非特指，两者可以互换。由于注液嘴121及支撑杆132均沿第一方向并列排列，即呈一排。因此，顶升机构130通过一次顶升，可将电池承载机构140内的一排电池同时顶起，并藉由同样呈一排的注液嘴121同时完成注液。接着，支撑杆132复位，电池承载机构140沿第二方向滑动预设距离(该预设距离为两排电池壳体之间的间距)；顶升机构130再次顶升，可将电池承载机构140内的另一排电池同时顶起，并完成注液。依此循环，便可完成对电池承载机构140内所有电池的注液。

更进一步的，在本实施例中，电池注液装置100还包括滑动安装组件150，滑动安装组件150包括连接板151及等高柱152。其中，连接板151通过滑块与滑轨配合可滑动地安装于机架110，电池承载机构140通过等高柱152固定于连接板151上。

滑轨为直线导轨，可设置于底板112上。电池承载机构140由等高柱152支撑，有利于在电池注液装置100置于水平面时使电池承载机构140保持水平。连接板151滑动，即可带动电池承载机构140沿第二方向滑动。通过滑块与滑轨配合，可使得电池承载机构140滑动更平稳，避免在滑动过程中造成电池壳体晃动。

此外，滑动安装组件150一般还包括滑动驱动件153。滑动驱动件153可以是气缸、电缸或电机螺纹丝杆副结构。

如图4所示，具体在本实施例中，连接板151为中部形成有让位槽1511的U形结构，以对顶升机构130形成让位。连接板151沿第二方向滑动式，顶升机构130位于让位槽1511的范围内。因此，顶升机构130并不会对连接板151的滑动造成限位。需要指出的是，连接板151可设置为矩形或条形板状结构，并通过开设沿第二方向延伸的条形槽实现对顶升机构130的让位。

在顶升机构130将电池壳体向注液工位顶起的过程中，电池壳体可能会发生歪斜，从而导致其位置相较于初始位置发生变化。而且，顶升过程中电池壳体容易发生晃动。这样，当顶升机构130顶升到位后，被顶起的电池壳体可能将不能与注液嘴121精确的对准，从而无法顺利实现对接并完成注液。

为了解决该问题，请再次参阅参阅图1，在本实施例中，电池注液装置100还包括安装于机架110的扶正机构160，扶正机构160具有开口朝向上料工位的夹槽(图未示)，注液嘴121位于夹槽内。

由于注液嘴121位于夹槽内，故被顶升机构130顶起的电池壳体需穿过夹槽才能与注液嘴121实现对接。夹槽的内壁可对电池壳体起到横向的限位及纠偏作用，从而防止电池壳体发生晃动。而且，即使电池壳体在顶升过程中发生了歪斜，也可在穿过夹槽时在夹槽内壁的作用下复位。因此，扶正机构160能保证电池壳体与注液嘴121实现精准对接，以保证注液工序顺利进行。

其中，夹槽的尺寸经预先设计，以能够刚好与电池壳体外壁抵接，但又不夹紧电池壳体为宜。

进一步的，在本实施例中，扶正机构160包括两个相对设置且间距可调的限位板161，两个限位板161之间形成夹槽。

限位板161表面平整，对电池壳体的支撑作用较好。而且，通过调节两个限位板161之间的间距，可以调节夹槽的宽度，从而可适用于多种不同型号的电池壳体，以增大电池注液装置100的应用范围。

上述电池注液装置100，注液之前，可在上料工位将待注液的电池收壳体置于电池承载机构140内。接着，顶升驱动件131驱动支撑杆132上升，支撑杆132穿过避位结构并将电池承载机构140内的电池壳体顶起，直至被顶升的电池壳体与注液嘴121实现对接，进而完成注液。最后，随着支撑杆132在顶升驱动件131的带动下复位，被顶升的电池壳体也复位。利用上述电池注液装置100对电池壳体进行注液时，电池壳体始终在电池承载机构140内而无需进行转移。因此，对电池壳体的搬运动作减少，可使得对电池的注液操作更方便。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种电池注液装置，其特征在于，包括：

机架，设有相对设置的上料工位及注液工位；

注液机构，包括注液嘴，所述注液嘴安装于所述注液工位并指向所述上料工位；

顶升机构，包括顶升驱动件及支撑杆，所述支撑杆指向所述注液工位，且在所述顶升驱动件的驱动下可做沿纵长方向升降运动；及

电池承载机构，安装于所述上料工位，所述电池承载机构的底部开设有供所述支撑杆穿过的避位结构，且穿过所述避位结构的所述支撑杆与收容于所述电池承载机构内的电池壳体对齐，收容于所述电池承载机构内的电池壳体与所述注液嘴对齐；其中，所述支撑杆穿过所述避位结构后继续朝所述注液工位顶升时，能够将收容于所述电池承载机构内的电池壳体朝所述注液工位顶升，直至所述电池壳体与所述注液嘴对接。

2.根据权利要求1所述的电池注液装置，其特征在于，所述支撑杆及所述注液嘴均为多个，且多个所述支撑杆及多个所述注液嘴均沿与所述支撑杆纵长方向垂直的第一方向并列排列，所述电池承载机构安装于所述机架，并沿与所述第一方向及所述支撑杆的纵长方向均垂直的第二方向可滑动。

3.根据权利要求2所述的电池注液装置，其特征在于，还包括滑动安装组件，所述滑动安装组件包括连接板及等高柱，所述连接板通过滑块与滑轨配合可滑动地安装于所述机架，所述电池承载机构通过所述等高柱固定于所述连接板上。

4.根据权利要求3所述的电池注液装置，其特征在于，所述连接板为中部形成有让位槽的U形结构，以对所述顶升机构形成让位。

5.根据权利要求1所述的电池注液装置，其特征在于，所述注液机构还包括可拆卸地安装于所述机架的卡板，所述卡板的边缘沿长度方向形成有多个间隔设置的凸起，所述注液嘴可滑动地安装于所述注液工位，且每个所述注液嘴的侧面形成有与所述凸起相卡持的卡槽。

6.根据权利要求1所述的电池注液装置，其特征在于，所述电池承载机构包括固定于所述机架的托盘支架及可承载于所述托盘支架的托盘，所述托盘具有容纳所述电池壳体的收容空间。

7.根据权利要求1所述的电池注液装置，其特征在于，所述顶升机构还包括安装板、推板及多个导向轴，多个所述支撑杆垂直安装于所述安装板的表面，所述推板与所述顶升驱动件的驱动端固定连接，所述安装板背向所述支撑杆的一侧通过所述多个导向轴与所述推板固定连接，且所述多个导向轴沿所述顶升驱动件的周向分布。

8.根据权利要求7所述的电池注液装置，其特征在于，所述机架上设置有多个直线轴承，每个所述导向轴可滑动地穿设于对应的所述直线轴承内。

9.根据权利要求1至8任一项所述的电池注液装置，其特征在于，还包括安装于所述机架的扶正机构，所述扶正机构具有开口朝向所述上料工位的夹槽，所述注液嘴位于所述夹槽内。

10.根据权利要求9所述的电池注液装置，其特征在于，所述扶正机构包括两个相对设置且间距可调的限位板，两个所述限位板之间形成所述夹槽。

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