CN111332084A - 减振器安装座、前悬架和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种减振器安装座、前悬架和车辆，所述减振器安装座包括：内芯、外骨架、内骨架；所述外骨架、所述内骨架呈环状，具有中心孔，所述内芯穿过所述中心孔，通过隔振层固定在一起；所述外骨架限定出向下敞开的容纳腔，所述内骨架位于所述外骨架容纳腔内或下侧。本发明的减振器安装座，外骨架结构强度较大，极大地提高减振器安装座的整体强度和平面支撑强度，提升其承载能力，减少压力轴承卡滞、异响等问题，保证轴向和径向限位及减振等作用的同时，减小减振器安装座的厚度，方便减振器安装座的布置。

Description

减振器安装座、前悬架和车辆

技术领域

本发明涉及车辆制造技术领域，尤其是涉及一种减振器安装座、具有该减振器安装座的前悬架和具有该前悬架的车辆。

背景技术

具有麦弗逊前悬架车辆，前减振器通过减振器安装座与车身相连。轮胎受力通过减振器活塞杆、缓冲块、螺旋弹簧和压力轴承传递到减振器安装座再传递到车身。减振器安装座要求能够隔震、传递力和力矩。相关技术中，减振器安装座的外骨架的结构平面支撑刚度小，对压力轴承的支撑不足，会使压力轴承受力不均，容易产生异响、卡滞等问题，随着车重增加此问题更为突出；且减振器安装座厚度尺寸大，占用Z向空间大，布置上困难大。因此减振器安装座的结构需要改进，提高其整体强度和平面支撑刚度，并减小其厚度尺寸，提升其承载能力，减小布置困难程度。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种减振器安装座，该减振器安装座的承载能力高，平面支撑刚度大，且厚度尺寸小，便于布置，可其降低车身安装面高度。

根据本发明实施例的减振器安装座，包括：内芯、外骨架、内骨架；所述外骨架、所述内骨架呈环状，具有中心孔，所述内芯穿过所述中心孔，通过隔振层固定在一起；所述外骨架限定出向下敞开的容纳腔，所述内骨架位于所述外骨架容纳腔内或下侧。

根据本发明实施例的减振器安装座，外骨架结构强度较大，极大地提高减振器安装座的整体强度和平面支撑强度，提升其承载能力，减少压力轴承卡滞、异响等问题，保证轴向和径向限位及减振等作用的同时，减小减振器安装座的厚度，方便减振器安装座的布置。

根据本发明一个实施例的减振器安装座，所述外骨架包括：内侧板、顶板和外侧板，所述顶板的内侧边沿与所述内侧板的上端相连，所述顶板的外侧边沿与所述外侧板的上端相连，所述内侧板套设于所述内芯外，所述内侧板、所述顶板和所述外侧板共同限定出所述容纳腔。

根据本发明一个实施例的减振器安装座，所述内侧板的下端设有沿径向向外延伸的第一翻边。

根据本发明一个实施例的减振器安装座，所述内侧板和所述顶板的连接处设有第一弧形过渡段，和/或所述内侧板与所述第一翻边的连接处设有第二弧形过渡段。

根据本发明一个实施例的减振器安装座，所述内侧板和所述外侧板均沿所述外骨架的轴向延伸设置，且所述内骨架位于所述第一翻边和所述外侧板之间。

根据本发明一个实施例的减振器安装座，所述顶板设有凹向所述内骨架的环形槽，环形槽的底壁与所述内骨架正对。

根据本发明一个实施例的减振器安装座，所述环形槽的周壁设有多个加强筋，且多个所述加强筋沿所述环形槽的周壁间隔开设置。

根据本发明一个实施例的减振器安装座，所述内骨架包括：环形板和与所述环形板的外侧边沿相连的环形翻边，所述环形板具有所述轴承安装位。

本发明还提出了一种前悬架。

根据本发明实施例的前悬架，包括：压力轴承、减振器活塞杆和上述任一种实施例所述的减振器安装座，所述压力轴承安装于所述轴承安装位，所述内芯和所述减振器活塞杆相连。

本发明又提出了一种车辆。

根据本发明实施例的车辆，设置有上述实施例所述的前悬架。

所述车辆、前悬架和上述的减振器安装座相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的减振器安装座的一个结构示意图；

图2是根据本发明实施例的减振器安装座的另一个结构示意图；

图3是图2中A-A处的截面图；

图4是根据本发明实施例的减振器安装座的又一个结构示意图；

附图标记：

减振器安装座100，

内芯1，内芯上板11，内芯下板12，

外骨架2，内侧板21，第一翻边211，第一弧形过渡段212，第二弧形过渡段213，顶板22，环形槽221，外侧板23，容纳腔231，

内骨架3，轴承安装位31，环形板32，环形翻边33，

隔振层4。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图4描述根据本发明实施例的减振器安装座100，该减振器安装座100通过压力轴承与减振弹簧相连，减振器安装座100安装到车身上，作为悬架系统一部分，来支撑车身。

如图1-图4所示，根据本发明实施例的减振器安装座100，包括：内芯1、外骨架2、内骨架3和隔振层4。

如图3所示，内芯1包括内芯上板11和内芯下板12，内芯上板11和内芯下板12相连，且内芯上板11和内芯下板12沿上下方向布置。减振器活塞杆通过螺栓安装到内芯1，缓冲块安装到内芯下板12上，活塞杆和缓冲块的力传递到内芯1上，内芯1通过隔振层4传递到外骨架2，外骨架2再传递到车身。由此，减振器安装座100具有传减振器活塞杆和缓冲块的力及隔振的作用。

如图3所示，外骨架2呈环状，且外骨架2具有中心孔，外骨架2包括内侧板21、顶板22和外侧板23，内侧板21和外侧板23均与顶板22相连，如图3所示，顶板22的内侧边沿与内侧板21的上端相连，顶板22的外侧边沿与外侧板23的上端相连，内侧板21、外侧板23和顶板22限定出下部敞开的容纳腔231，可以理解的是，内侧板21、外侧板23和顶板22均为环形板，由此，容纳腔231为环形，即外骨架2的整体结构形成为环形的凹槽结构，整体强度高，平面支撑刚度大，其中，内指靠近减振器安装座100的中心轴线的方向，外指远离减振器安装座100的中心轴线的方向。

如图3所示，内侧板21从底板22的内侧边沿向下延伸，外侧板23从底板22的外侧边沿向下延伸，即内侧板21和外侧板朝底板22的同侧延伸，由此，极大地缩短了外骨架2整体结构的轴向长度，进而节省外骨架2所占用的安装空间，有利于减振器安装座100的整体布局。且外骨架2整体结构与内芯上板11和内芯下板12配合能够实现轴向上下限位作用，与内骨架3配合能够实现径向限位作用。

如图2和图3所示，外骨架2的顶板22，设有多个沿周向间隔开的连接孔位，连接孔位用于外骨架2连接车身。减震器活塞杆装配到内芯1上，缓冲块装配到内芯下板12上，减振器活塞杆和缓冲块的力，通过隔振层4传递到外骨架2上，再通过外骨架2传递给车身；螺旋弹簧通过压力轴承将力传递给内骨架3，内骨架3通过隔振层4传递给外骨架2，再通过外骨架2传递给车身。外骨架2的顶板22与车身相连，顶板22上的环形凹槽221提高了外骨架平面支撑刚度，有利于提高减振器安装座100的整体平面支撑刚度；同时，外骨架2的内侧板21的第一翻边211、第一弧形过渡段212、第二弧形过渡段213、顶板22的凹槽221和外侧板23一起构成的断面形状，有很好的整体强度，有利于提升减振器安装100的整体强度。

内骨架3呈环状，且内骨架3具有中心孔，内芯1可穿过内骨架3的中心孔和外骨架2的中心孔，且内芯1、外骨架2和内骨架3通过隔振层4固定在一起，内骨架3的至少部分位于外骨架2限定出的容纳腔231内，如图3所示，内骨架3位于顶板22的下方，即外骨架2和内骨架3延上下方向设置，且外骨架2套于内骨架3外，由此，缩小了外骨架2和内骨架3整体的轴向长度，极大地减小了外骨架2和内骨架3所需的布置空间，缩小了减振器安装座100整体结构的厚度，从而降低减振器安装座100的布置高度，减小减振器安装座100受力的力臂，降低减振器安装座100的刚度要求，提升减振器安装座100的使用性能。

在一些实施例中，内骨架3、外骨架2和内芯1之间通过隔振层4相连，这样，内芯1所受减振器活塞杆和缓冲块的力、内骨架3所受压力轴承的弹簧力，都能通过隔振层4传递到外骨架2上，再传递给车身，起到了很好的减振作用，同时，本发明的隔振层4尺寸容易调整，方便设计调整和实用。

其中，隔振层4可为橡胶材料制成，橡胶具有变化小、拉力大、受破坏时延伸率长等性能优点，这样，将内骨架3、内芯上板11、内芯下板12和外骨架2通过橡胶硫化为一体，可保证内骨架3和外骨架2之间进行有效地力传递，同时隔振层4将起到减振、吸能的作用，减小车身振动的幅度，提高整车的舒适性。

内骨架3具有轴承安装位31，轴承安装位31用于与压力轴承相连，同时还与外骨架2的外侧板23配合起径向限位作用。

这样，减振器安装座100具有较高的支撑刚度和强度，且减振器安装座100的厚度尺寸较小。能够降低减振器安装座100的布置高度，减小了轮心到减振器安装座100的力臂，从而减小减振器安装座100和减振器活塞杆受力。降低减振器安装座100的高度，还可以降低车身引擎盖的高度限制，有利于车身造型优化和行人保护法规通过。随着现在车型轮胎尺寸越来越大，减振器安装座100布置越来越高，减振器安装座100厚度减小有着很重要的实用价值。

根据本发明实施例的减振器安装座100，外骨架2的内侧板21和外侧板23均可用于地面对车轮的支撑力，有利于提高减振器安装座100的强度和刚度，外骨架2限定出下部敞开的容纳腔231，且内骨架3至少部分位于外骨架2的容纳腔231内，极大地缩小了减振器安装座100的整体尺寸，便于悬架系统的布局，由此，可保证减振器安装座100在高度上移后仍可满足实际刚度需求，具有很好的安全性和实用性。

在一些实施例中，内侧板21的下端设有第一翻边211，第一翻边211沿径向向外延伸，如图3所示，第一翻边211的延伸方向与内芯下板12的下端面延伸方向相同，且第一翻边211和内芯下板12的下端面之间填充有隔振层4，由此，车身对顶板22作用力可通过内侧板21传递至第一翻边211，并经过第一翻边211传递至内芯下板12，且第一翻边211和内芯下板12之间正向力传递的面积较大，由此，内芯下板12与第一翻边211之间的支撑效果较好，同时可减小外骨架2的局部应力，避免内侧板21、内芯1局部受力过大，提高减振器安装座100的稳定性。

在一些实施例中，内侧板21和顶板22的连接处设有第一弧形过渡段212，如图3所示，顶板22的内端与第一弧形过渡段212相连，内侧板21的上端与第一弧形过渡段212相连，第一弧形过渡段212可作为顶板22和内侧板21之间的弧形过渡结构，避免顶板22与内侧板21的连接处应力过于集中，防止顶板22与内侧板21连接断裂，提高外骨架2整体结构的稳定性。

如图3所示，内侧板21与第一翻边211的连接处设有第二弧形过渡段213，第一翻边211的内端与第二弧形过渡段213相连，内侧板21的下端与第二弧形过渡段213相连，第二弧形过渡段213可作为内侧板21和第一翻边211之间的弧形过渡结构，避免内侧板21与第一翻边211的连接处应力过于集中，防止第一翻边211与内侧板21连接断裂，提高外骨架2整体结构的稳定性，保证外骨架2整体结构完整，延长外骨架2的使用寿命，使得外骨架2可长期有效地在车身与内骨架3之间进行力传递，结构设计合理，具有很好的实用性。

在一些实施例中，如图3所示，内侧板21和外侧板23均沿外骨架2的轴向延伸设置，且内骨架3位于第一翻边211和外侧板23之间，这样，内侧板21和外侧板23可对内骨架3起到沿径向限位的作用，需要说明的是，内骨架3通过压力轴承支撑于减振弹簧，在悬架系统受到侧向力时，内骨架3易发生沿径向的运动，由此，通过内侧板21和外侧板23对内骨架3进行径向限位，可避免内骨架3沿径向运动，由此，可保证内骨架3、外骨架2能够稳定地传递沿竖向的作用力，提高减振器安装座100的稳定性和可靠性。

在一些实施例中，顶板22设有凹向内骨架3的环形槽221，环形槽221的底壁与内骨架3正对，环形槽221有利于增强顶板22的结构强度。可以理解的是，减振器安装座100连接在减振弹簧和车身之间，在车辆行驶时，车身常发生振动，由此，减振器的受力强度较大，环形槽221设于顶板22，极大地提高了减振器安装座100的整体结构强度，进而保证车身在长期使用后仍保持良好的刚度状态，具有很好的实用性。

在一个实施例中，环形槽221的周壁设有多个加强筋，且多个加强筋沿环形槽221的周壁间隔开设置，加强筋可设于环形槽221的内周壁和底壁之间，也可设于环形槽221的外周壁和底壁之间，加强筋可增强顶板22的结构强度和刚度，使得外骨架2在受外力作用时变形较小，保持外骨架2的结构稳定，提高减振器安装座100整体结构的稳定性。

如图3所示，内骨架3包括环形板32和环形翻边33，环形翻边33与环形板32的外侧边沿相连，环形板32与外骨架2的顶板22正对设置，这样，顶板22受到的作用力可通过隔振层4传递到环形板32，再经由环形板32传递至压力轴承，实现车身的重力传递，其中，环形板32具有轴承安装位31，压力轴承可通过轴承安装位31与环形板32相连，以使内骨架3稳定地支撑于减振弹簧。

环形翻边33环绕环形板32设置，且环形翻边33沿内骨架3的轴向延伸设置，环形翻边33的上端与环形板32相连，环形翻边33和外骨架2的外侧板23平行设置，环形翻边33可与外骨架2起到沿径向相互限位的作用，进而保证减振器安装座100的结构稳定。

本发明还提出了一种前悬架。

根据本发明实施例的前悬架，包括压力轴承、减振器活塞杆、缓冲块和上述任一种实施例的减振器安装座100，其中，高刚度的外骨架2有力的支撑了内骨架3，压力轴承安装于轴承安装位31，以使内骨架3稳定地支撑压力轴承和减振器弹簧，内芯1和减振器活塞杆相连，缓冲块安装于内芯下板12，这样，轮胎受力时，减振器活塞杆受力和缓冲块受力，传递给内芯1，内芯1再通过减振层4传递给外骨架2，再传递车身；减振器弹簧受力传递给压力轴承，再传递给内骨架3，再通过隔振层4传递给外骨架2，再传递给车身。高刚度的外骨架2，有效的支撑了内芯1和内骨架3，减小了压力轴承变形引起的卡滞和异响，提高了承载能力，能够用在大型，大重量车型上，实用性高。同时，本发明的减振器安装座100的厚度小，极大的方便了减振器安装座100布置，降低了减振器安装座100布置高度，便于布置大尺寸轮胎，便于车身引擎盖布置，便于行人保护法规通过。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种减振器安装座(100)，其特征在于，包括：

内芯(1)、外骨架(2)、内骨架(3)；

所述外骨架(2)、所述内骨架(3)呈环状，具有中心孔，所述内芯穿过所述中心孔，通过隔振层(4)固定在一起；

所述外骨架(2)限定出向下敞开的容纳腔(231)，所述内骨架(3)位于所述外骨架容纳腔内或下侧。

2.根据权利要求1所述的减振器安装座(100)，其特征在于，所述外骨架(2)包括：内侧板(21)、顶板(22)和外侧板(23)，所述顶板(22)的内侧边沿与所述内侧板(21)的上端相连，所述顶板(22)的外侧边沿与所述外侧板(23)的上端相连，所述内侧板(21)套设于所述内芯(1)外，所述内侧板(21)、所述顶板(22)和所述外侧板(23)共同限定出所述容纳腔(231)。

3.根据权利要求2所述的减振器安装座(100)，其特征在于，所述内侧板(21)的下端设有沿径向向外延伸的第一翻边(211)。

4.根据权利要求3所述的减振器安装座(100)，其特征在于，所述内侧板(21)和所述顶板(22)的连接处设有第一弧形过渡段(212)，和/或所述内侧板(21)与所述第一翻边(211)的连接处设有第二弧形过渡段(213)。

5.根据权利要求3所述的减振器安装座(100)，其特征在于，所述内侧板(21)和所述外侧板(23)均沿所述外骨架(2)的轴向延伸设置，且所述内骨架(3)位于所述第一翻边(211)和所述外侧板(23)之间。

6.根据权利要求1所述的减振器安装座(100)，其特征在于，所述顶板(22)设有凹向所述内骨架(3)的环形槽(221)，环形槽(221)的底壁与所述内骨架(3)正对。

7.根据权利要求6所述的减振器安装座(100)，其特征在于，所述环形槽(221)的周壁设有多个加强筋，且多个所述加强筋沿所述环形槽(221)的周壁间隔开设置。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的减振器安装座(100)，其特征在于，所述内骨架(3)包括：环形板(32)和与所述环形板(32)的外侧边沿相连的环形翻边(33)，所述环形板(32)具有所述轴承安装位(31)。

9.一种前悬架，其特征在于，包括：压力轴承、减振器活塞杆和如权利要求1-8中任一项所述的减振器安装座(100)，所述压力轴承安装于所述轴承安装位(31)，所述内芯(1)和所述减振器活塞杆相连。

10.一种车辆，其特征在于，设置有权利要求9所述的前悬架。

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