CN111304443B - 一种废旧烟气脱硝scr催化剂的综合利用方法 - Google Patents

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Abstract

公开了一种废旧烟气脱硝SCR催化剂的综合利用方法，包括：将SCR催化剂微细粉末与固体碱粉末高温焙烧，加水浸取，得到固相钛产品和滤液；加入盐酸和过氧化氢，得到料液；使用复合萃取剂萃取，得到负载有机相和萃余液；先使用硫酸水溶液进行第一反萃取得到钒产品，再使用氨水进行第二反萃取得到钼产品；萃余液加入氯化钙，然后使用盐酸酸洗，得到钨产品。本发明针对V2O5－WO3－MoO3/TiO2体系提供了一种回收率和纯度均较高的综合利用方法。

Description

一种废旧烟气脱硝SCR催化剂的综合利用方法
技术领域
本发明属于催化剂技术领域，具体而言，涉及一种废催化剂的利用方法；更具体而言，涉及一种废旧烟气脱硝SCR催化剂的综合利用方法。
背景技术
在我国能源消费结构中，始终存在着富煤、贫油和少气的主要特征。虽然石油和天然气的消费比重逐渐上升，但煤炭的比重一直维持在60％以上。由于煤炭属于低品质燃料，以煤炭为主要能源不可避免地带来诸多环境污染问题。近年来，粉尘和二氧化硫治理技术不断成熟，而氮氧化物的排放控制成了当前大气污染治理的瓶颈所在。氮氧化物的大量排放是酸雨和光化学烟雾的主要影响因素，同时也会带来雾霾、温室效应和臭氧层破坏等一系列环境污染问题。
作为氮氧化物的主要排放源，火电厂的排放量占到总排放量的三分之一左右。随着国家和社会对环境保护的逐渐重视，火电厂氮氧化物的排放受到越来越严格的限制。我国火电厂氮氧化物防治技术政策具体规定，如果采用低氮燃烧技术时，仍然无法满足氮氧化物排放要求，则必须对排放烟气通过脱硝技术预先进行处理。
选择性催化还原法脱硝(SCR)技术是一种固定源脱除氮氧化物的技术，该技术是以氨为还原剂，将其喷射至高温烟气中，选择性地将氮氧化物还原成氮气和水。烟气脱硝SCR技术具有脱硝效率高，选择性好，系统运行稳定，无副产物，维护成本低以及设备简单等优点，已经成为烟气脱硝的主流技术。
整个SCR技术的核心是烟气脱硝SCR催化剂。现阶段普遍应用于火电厂烟气脱硝的是蜂窝状金属氧化物催化剂。这类催化剂的载体为锐钛矿二氧化钛，活性催化成分为五氧化二钒，助催化成分为三氧化钨和/或三氧化钼。这些成分的总含量占到催化剂90wt％以上。在脱硝使用过程中，多种原因会降低烟气脱硝SCR催化剂的催化性能和使用寿命，包括烧结、堵塞和化学中毒等等。这些废旧烟气脱硝SCR催化剂的比表面积、孔径和表面酸度等性能指标会发生不同程度的降低，从而导致催化剂活性大幅下降。尽管约60－70％的废旧烟气脱硝SCR催化剂仍可以通过再生处理而恢复一定活性，并可重复使用；但30－40％的SCR催化剂难以恢复活性。此外，再生处理后的SCR催化剂随着多次使用而活性迅速降低，3－5年之后，最终也会因无法满足实际脱硝要求而成为废弃催化剂。
在烟气脱硝SCR催化剂中，使用较多的一类催化剂化学组成通常为V2O5－WO3－MoO3/TiO2，上述几种金属氧化物均具有较高附加值，价格高昂且在国民经济中具有广泛用途。随着氮氧化物治理力度的不断加大，以及国家不断提高废弃烟气SCR脱硝催化剂的排放标准，均将促进废弃烟气SCR脱硝催化剂回收行业的发展。因而，合理有效地处理废弃烟气脱硝催化剂不仅在环境保护而且在资源利用方面具有极其重要的现实意义，而对废弃烟气脱硝SCR催化剂高附加值成分进行回收正是一种理想的处理方案，引起了人们的高度重视。
较为常见的废弃烟气脱硝SCR催化剂回收方法包括，但不限于，焙烧水浸法、化学沉淀法、溶剂萃取法、离子交换法和吸附分离法，等等。
中国专利申请CN104263946A公开了一种从SCR废催化剂中回收钨、钒和钛的方法，包括以下几个步骤：将SCR废催化剂清洗后粉碎、筛分，掺入碳酸钠搅拌均匀，将混合粉末在高温下烧结得到烧结料，再加水浸出，得到含有钨、钒的钠盐混合溶液；在溶液pH值大于12的条件下选择性萃取钨，用铵盐溶液进行反萃得到钨酸铵溶液；萃取钨后的萃余液在pH值为10～11.5的条件下萃取钒，用氢氧化钠溶液进行反萃得到含少量钨的钒酸钠溶液；钛留在浸出渣中得到富钛料。该专利申请实现了钨、钒分别与杂质磷、砷、硅等的分离，实现了钨、钒、钛的初步分离和高效富集。然而，该专利申请并未涉及具体的回收率和纯度。
中国专利申请CN107164634A公开了一种从蜂窝式废SCR烟气脱硝催化剂中回收钨钒组分的方法。SCR催化剂经过预处理、微波消解后进行固液分离，滤渣排出，所得滤液进行微波萃取、反萃取、分离，加入氨后过滤干燥，形成偏钒酸铵；分离后所得的反萃后有机相经萃取剂1制备后返回微波萃取过程。过滤干燥所得的滤液与萃余液混合经过微波萃取、反萃取、分离和蒸发结晶，获得仲钨酸铵产品。分离所得反萃后有机相经过萃取剂2制备后返回微波萃取过程。该专利申请的钨、钒回收率95％以上；技术指标好，偏钒酸铵纯度为98％以上，仲钨酸铵纯度为99％以上；无需高温焙烧反应，节能环保，无二次污染。然而，该专利申请未记载二氧化钛和五氧化二钒的回收，不能适用于V2O5－WO3－MoO3/TiO2体系。
因而，针对现有技术的种种缺陷，需要寻找一种尤其针对V2O5－WO3－MoO3/TiO2体系并且回收率和纯度均较高的废旧烟气脱硝SCR催化剂的综合利用方法。
发明内容
针对上述问题，本发明目的在于提供一种尤其针对V2O5－WO3－MoO3/TiO2体系并且回收率和纯度均较高的废旧烟气脱硝SCR催化剂的综合利用方法。
为实现上述目的，一方面，本发明采取以下技术方案：一种废旧烟气脱硝SCR催化剂的综合利用方法，包括如下步骤：
(1)废旧烟气脱硝SCR催化剂清洗干燥后粉碎，过筛，得到SCR催化剂微细粉末；
(2)将所述SCR催化剂微细粉末与固体碱粉末均匀混合后高温焙烧反应，冷却后加水浸取，然后板框压滤，得到固相钛产品和滤液；
(3)向所述滤液加入盐酸，调节pH值，然后加入过氧化氢，充分搅拌后静置，得到料液；
(4)使用复合萃取剂对所述料液进行多级逆流萃取，得到负载有机相和萃余液；
(5)所述负载有机相先使用硫酸水溶液进行第一反萃取得到钒产品，再使用氨水进行第二反萃取得到钼产品；
(6)所述萃余液加入氯化钙，然后使用盐酸酸洗，得到钨产品。
根据本发明所述的方法，其中，所述步骤(1)的SCR催化剂微细粉末粒径小于200微米。
优选地，所述步骤(1)的SCR催化剂微细粉末粒径小于150微米；更优选地，所述步骤(1)的SCR催化剂微细粉末粒径小于100微米；以及，最优选地，所述步骤(1)的SCR催化剂微细粉末粒径小于50微米。
在一个具体的实施方式中，所述步骤(1)的SCR催化剂微细粉末粒径小于40微米。
根据本发明所述的方法，其中，所述步骤(2)的固体碱选自氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化钾、碳酸钾、碳酸氢钾、硫化钠的任意一种或多种。
优选地，所述步骤(2)的固体碱选自氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化钾、碳酸钾、碳酸氢钾的任意一种或多种；更优选地，所述步骤(2)的固体碱选自氢氧化钠、碳酸钠、氢氧化钾、碳酸钾的任意一种或多种；以及，最优选地，所述步骤(2)的固体碱选自氢氧化钠、氢氧化钾的任意一种或两种。
在一个具体的实施方式中，所述步骤(2)的固体碱选自氢氧化钠。
根据本发明所述的方法，其中，所述SCR催化剂微细粉末与固体碱粉末的重量比为1：(0.4－2.0)。
优选地，所述SCR催化剂微细粉末与固体碱粉末的重量比为1：(0.6－1.8)；更优选地，所述SCR催化剂微细粉末与固体碱粉末的重量比为1：(0.8－1.6)；以及，最优选地，所述SCR催化剂微细粉末与固体碱粉末的重量比为1：(1.0－1.4)。
在一个具体的实施方式中，所述SCR催化剂微细粉末与固体碱粉末的重量比为1：1.2。
根据本发明所述的方法，其中，所述步骤(2)的焙烧反应条件为：焙烧温度为500－800℃；反应时间为30－600min。
优选地，所述步骤(2)的焙烧反应条件为：焙烧温度为550－750℃；反应时间为45－450min；更优选地，所述步骤(2)的焙烧反应条件为：焙烧温度为600－700℃；反应时间为60－300min；以及，最优选地，所述步骤(2)的焙烧反应条件为：焙烧温度为620－680℃；反应时间为90－150min。
在一个具体的实施方式中，所述步骤(2)的焙烧反应条件为：焙烧温度为650℃；反应时间为120min。
根据本发明所述的方法，其中，所述步骤(2)加水浸取时的固液比为1：(0.5－5)kg/L。
优选地，所述步骤(2)加水浸取时的固液比为1：(0.8－4)kg/L；更优选地，所述步骤(2)加水浸取时的固液比为1：(1－3)kg/L；以及，最优选地，所述步骤(2)加水浸取时的固液比为1：(1.5－2.5)kg/L。
在一个具体的实施方式中，所述步骤(2)加水浸取时的固液比为1：2kg/L。
有利地，所述步骤(2)加水浸取在搅拌条件下进行。搅拌时间不低于60min。
根据本发明所述的方法，其中，所述步骤(3)的pH值为0.6－2.0。
优选地，所述步骤(3)的pH值为0.8－1.8；更优选地，所述步骤(3)的pH值为0.9－1.6；以及，最优选地，所述步骤(3)的pH值为1.0－1.4。
在一个具体的实施方式中，所述步骤(3)的pH值为1.2。
根据本发明所述的方法，其中，过氧化氢的加入量为所述SCR催化剂中钒、钼和钨摩尔数之和的1－1.6倍。
优选地，过氧化氢的加入量为所述SCR催化剂中钒、钼和钨摩尔数之和的1－1.5倍；更优选地，过氧化氢的加入量为所述SCR催化剂中钒、钼和钨摩尔数之和的1－1.3倍；以及，最优选地，过氧化氢的加入量为所述SCR催化剂中钒、钼和钨摩尔数之和的1－1.2倍。
在一个具体的实施方式中，过氧化氢的加入量为所述SCR催化剂中钒、钼和钨摩尔数之和的1.1倍。
根据本发明所述的方法，其中，所述步骤(4)的复合萃取剂为二(2，4，4－三甲基戊基)次膦酸和磷酸三丁酯的磺化煤油溶液。
优选地，所述步骤(4)的复合萃取剂为10－20％(v/v)的二(2，4，4－三甲基戊基)次膦酸和30－50％(v/v)磷酸三丁酯的磺化煤油溶液；更优选地，所述步骤(4)的复合萃取剂为15－18％(v/v)的二(2，4，4－三甲基戊基)次膦酸和35－48％(v/v)磷酸三丁酯的磺化煤油溶液；以及，最优选地，所述步骤(4)的复合萃取剂为14－16％(v/v)的二(2，4，4－三甲基戊基)次膦酸和40－45％(v/v)磷酸三丁酯的磺化煤油溶液。
在一个具体的实施方式中，所述步骤(4)的复合萃取剂为15％(v/v)的二(2，4，4－三甲基戊基)次膦酸和42％(v/v)磷酸三丁酯的磺化煤油溶液。
根据本发明所述的方法，其中，所述萃取条件为：有机相和水相的相比(O/A)为(0.5－4)：1，萃取温度为5－45℃，萃取时间为1－100min。
优选地，所述萃取条件为：有机相和水相的相比(O/A)为(0.5－3)：1，萃取温度为10－40℃，萃取时间为5－80min；更优选地，所述萃取条件为：有机相和水相的相比(O/A)为(0.6－2)：1，萃取温度为15－35℃，萃取时间为10－50min；以及，最优选地，所述萃取条件为：有机相和水相的相比(O/A)为(0.8－1.5)：1，萃取温度为20－30℃，萃取时间为15－30min。
在一个具体的实施方式中，所述萃取条件为：有机相和水相的相比(O/A)为1：1，萃取温度为25℃，萃取时间为20min。
根据本发明所述的方法，其中，所述萃取级数为2－15。
优选地，所述萃取级数为3－12；更优选地，所述萃取级数为4－10；以及，最优选地，所述萃取级数为5－8。
在一个具体的实施方式中，所述萃取级数为6。
根据本发明所述的方法，其中，所述步骤(5)的硫酸水溶液浓度为0.5－4.5mol/L，氨水浓度为10－30wt％。
优选地，所述步骤(5)的硫酸水溶液浓度为1－4mol/L，氨水浓度为12－28wt％；更优选地，所述步骤(5)的硫酸水溶液浓度为1.5－3.5mol/L，氨水浓度为15－25wt％；以及，最优选地，所述步骤(5)的硫酸水溶液浓度为2－3mol/L，氨水浓度为18－22wt％。
在一个具体的实施方式中，所述步骤(5)的硫酸水溶液浓度为2.5mol/L，氨水浓度为20wt％。
根据本发明所述的方法，其中，所述第一反萃取的条件为：有机相和水相的相比(O/A)为(2－10)：1，萃取温度为5－45℃，萃取时间为2－30min。
优选地，所述第一反萃取的条件为：有机相和水相的相比(O/A)为(3－9)：1，萃取温度为10－40℃，萃取时间为4－20min；更优选地，所述第一反萃取的条件为：有机相和水相的相比(O/A)为(4－8)：1，萃取温度为15－35℃，萃取时间为5－15min；以及，最优选地，所述第一反萃取的条件为：有机相和水相的相比(O/A)为(5－7)：1，萃取温度为20－30℃，萃取时间为6－10min。
在一个具体的实施方式中，所述第一反萃取的条件为：有机相和水相的相比(O/A)为6：1，萃取温度为25℃，萃取时间为8min。
根据本发明所述的方法，其中，所述第二反萃取的条件为：有机相和水相的相比(O/A)为(1－7)：1，萃取温度为5－45℃，萃取时间为1－10min。
优选地，所述第二反萃取的条件为：有机相和水相的相比(O/A)为(2－6)：1，萃取温度为10－40℃，萃取时间为2－8min；更优选地，所述第二反萃取的条件为：有机相和水相的相比(O/A)为(3－5)：1，萃取温度为15－35℃，萃取时间为3－7min；以及，最优选地，所述第二反萃取的条件为：有机相和水相的相比(O/A)为(3.5－4.5)：1，萃取温度为20－30℃，萃取时间为4－6min。
在一个具体的实施方式中，所述第二反萃取的条件为：有机相和水相的相比(O/A)为4：1，萃取温度为25℃，萃取时间为5min。
根据本发明所述的方法，其中，所述第一反萃取和第二反萃取均为多级逆流反萃取。
优选地，所述多级逆流反萃取的级数为2－20；更优选地，所述多级逆流反萃取的级数为3－18；以及，最优选地，所述多级逆流反萃取的级数为4－15。
在一个具体的实施方式中，所述第一反萃取和第二反萃取的级数均为9。
与现有技术相比，本发明针对V2O5－WO3－MoO3/TiO2体系提供了一种回收率和纯度均较高的废旧烟气脱硝SCR催化剂的综合利用方法。
不希望局限于任何理论，本发明方法中的特定萃取和反萃取步骤在实现上述技术效果中发挥了关键作用。
本发明所述的材料、化合物、组合物和组分，可用于本发明所述的方法和组合物、或可与其结合使用、或可用于实施所述方法和制备所述组合物、或作为所述方法得到的产品。应当理解，当公开这些材料的组合、子集、相互作用、群组等时，虽然可能不会明确地具体提及这些化合物的每一个和集体组合以及排列，但是在本发明中具体考虑和描述了其中的每一个。例如，如果公开和讨论提取助剂组分，并且讨论该组分的多种另选的固态形式，则除非存在具体的相反指示，否则具体地考虑了可能的提及助剂组分和固态形式的每一种组合和排列。该概念适用于本发明的所有方面，包括但不限于在制备和使用所公开的组合物的方法中的步骤。因此，如果存在可以执行的多个另外的步骤，则应当理解，这些另外的步骤的每一个可通过所公开的方法的任一具体的实施方案或多个实施方案的组合而执行，并且具体考虑了每一个这样的组合，它们应被视为均已公开。
在本说明书及其之后的权利要求书中，将提及许多术语，它们应被定义为具有以下含义：
必须指出的是，除非上下文另外明确规定，否则如本说明书及所附权利要求中所用，单数形式“一”、“一个/种”和“该/所述”既可包括一个指代物，又可包括多个指代物(即两个以上，包括两个)。
除非另外指明，否则本发明中的数值范围为大约的，并且因此可以包括在所述范围外的值。所述数值范围可在本发明表述为从“约”一个特定值和/或至“约”另一个特定值。当表述这样的范围时，另一个方面包括从所述一个特定值和/或至另一个特定值。相似地，当通过使用先行词“约”将值表示为近似值时，应当理解，所述特定值形成另一个方面。还应当理解，数值范围中每一个的端点在与另一个端点的关系中均是重要的并独立于另一个端点。
在说明书和最后的权利要求书中提及组合物或制品中特定元素或组分的重量份是指组合物或制品中该元素或组分与任何其它元素或组分之间以重量份表述的重量关系。
除非具体指出有相反含义，或基于上下文的语境或所属技术领域内惯用方式的暗示，否则本发明中提及的所有分数以及百分比均按重量计，且组分的重量百分比基于包含该组分的组合物或产品的总重量。
本发明中提及的“包含”、“包括”、“具有”以及类似术语并不意欲排除任何可选组分、步骤或程序的存在，而无论是否具体公开任何可选组分、步骤或程序。为了避免任何疑问，除非存在相反陈述，否则通过使用术语“包含”要求的所有方法可以包括一个或多个额外步骤、设备零件或组成部分以及/或物质。相比之下，术语“由……组成”排除未具体叙述或列举的任何组分、步骤或程序。除非另外说明，否则术语“或”是指单独以及以任何组合形式列举的成员。
此外，本发明中任何所参考的专利文献或非专利文献的内容都以其全文引用的方式并入本发明，尤其关于所属领域中公开的定义(在并未与本发明具体提供的任何定义不一致的情况下)和常识。
具体实施方式
下列实施例仅仅是为了向本领域的普通技术人员提供如何制得和评价本发明所述并受权利要求书保护的化合物、组合物、制品、装置和/或方法的完整公开内容和描述，并且旨在仅仅为示例性的，而非旨在限制发明人视为其发明的范围。已做出了努力以确保关于数字(例如数量、温度等)的准确性，但是应当考虑到一些误差和偏差。
除非另外指明，否则份数均为重量份，温度均以℃表示或处于环境温度下，并且压力为大气压或接近大气压。存在反应条件(例如组分浓度、所需的溶剂、溶剂混合物、温度、压力和其它反应范围)以及可用于优化通过所述方法得到的产物纯度和收率的条件的多种变型形式和组合。将只需要合理的常规实验来优化此类方法条件。
实施例1
一种废旧烟气脱硝SCR催化剂的综合利用方法，包括如下步骤：
(1)废旧烟气脱硝SCR催化剂清洗干燥后粉碎，过400目筛，得到SCR催化剂微细粉末。
(2)将SCR催化剂微细粉末与固体氢氧化钠粉末均匀混合后高温焙烧反应；焙烧温度为650℃；反应时间为120min。SCR催化剂微细粉末与固体氢氧化钠粉末的重量比为1：1.2。冷却后加水浸取，固液比为1：2kg/L。加水浸取在搅拌条件下进行，搅拌时间为60min。然后板框压滤，得到固相钛产品和滤液。
(3)向所述滤液加入盐酸，调节pH值为1.2，然后加入过氧化氢，过氧化氢的加入量为所述SCR催化剂中钒、钼和钨摩尔数之和的1.1倍，充分搅拌后静置，得到料液。
(4)使用复合萃取剂对所述料液进行6级逆流萃取，得到负载有机相和萃余液；复合萃取剂为15％(v/v)的二(2，4，4－三甲基戊基)次膦酸和42％(v/v)磷酸三丁酯的磺化煤油溶液；萃取条件为：有机相和水相的相比(O/A)为1：1，萃取温度为25℃，萃取时间为20min。
(5)所述负载有机相先使用硫酸水溶液进行第一反萃取得到钒产品，再使用氨水进行第二反萃取得到钼产品；硫酸水溶液浓度为2.5mol/L，氨水浓度为20wt％；第一反萃取的条件为：有机相和水相的相比(O/A)为6：1，萃取温度为25℃，萃取时间为8min；第二反萃取的条件为：有机相和水相的相比(O/A)为4：1，萃取温度为25℃，萃取时间为5min；第一反萃取和第二反萃取的级数均为9。
(6)所述萃余液加入氯化钙，加入量为所述SCR催化剂中钨摩尔数的1.5倍；然后使用盐酸酸洗，得到钨产品。
比较例1
其余步骤和工艺参数同实施例1，但所述步骤(3)的pH值为2.5。
比较例2
其余步骤和工艺参数同实施例1，但所述步骤(4)仅使用15％(v/v)二(2，4，4－三甲基戊基)次膦酸的磺化煤油溶液。
比较例3
其余步骤和工艺参数同实施例1，但所述步骤(4)仅使用42％(v/v)磷酸三丁酯的磺化煤油溶液。
性能测试
使用XRF手段测量本发明废旧烟气脱硝SCR催化剂的综合利用方法所得产品的回收率和纯度(％)。
结果如表1所示。
表1
Figure BDA0002423193350000141
结果表明，与比较例1－3相比，本发明实施例1针对V2O5－WO3－MoO3/TiO2体系提供了一种回收率和纯度均较高的废旧烟气脱硝SCR催化剂的综合利用方法。
不希望局限于任何理论，本发明方法中的特定萃取和反萃取步骤在实现上述技术效果中发挥了关键作用。
应理解，本发明的具体实施方式仅用于阐释本发明的精神和原则，而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明的内容之后，本领域技术人员可以对本发明的技术方案作出各种改动、替换、删减、修正或调整，这些等价技术方案同样落于本发明权利要求书所限定的范围。

Claims (4)

1.一种废旧烟气脱硝SCR催化剂的综合利用方法，包括如下步骤：
(1)废旧烟气脱硝SCR催化剂清洗干燥后粉碎，过筛，得到SCR催化剂微细粉末；
(2)将所述SCR催化剂微细粉末与固体碱粉末均匀混合后高温焙烧反应，冷却后加水浸取，然后板框压滤，得到固相钛产品和滤液；
(3)向所述滤液加入盐酸，调节pH值为0.6-2.0，然后加入过氧化氢，充分搅拌后静置，得到料液；
(4)使用复合萃取剂对所述料液进行多级逆流萃取，得到负载有机相和萃余液；所述复合萃取剂为10-20％v/v的二(2,4,4-三甲基戊基)次膦酸和30-50％v/v磷酸三丁酯的磺化煤油溶液；所述萃取条件为：有机相和水相的相比O/A为(0.5-4):1，萃取温度为5-45℃，萃取时间为1-100min；
(5)所述负载有机相先使用硫酸水溶液进行第一反萃取得到钒产品，再使用氨水进行第二反萃取得到钼产品；所述硫酸水溶液浓度为0.5-4.5mol/L，氨水浓度为10-30wt％；
所述第一反萃取的条件为：有机相和水相的相比O/A为(2-10):1，萃取温度为5-45℃，萃取时间为2-30min；
所述第二反萃取的条件为：有机相和水相的相比O/A为(1-7):1，萃取温度为5-45℃，萃取时间为1-10min；
(6)所述萃余液加入氯化钙，然后使用盐酸酸洗，得到钨产品。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述步骤(2)的固体碱选自氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化钾、碳酸钾、碳酸氢钾、硫化钠的任意一种或多种。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述步骤(2)的焙烧反应条件为：焙烧温度为500-800℃；反应时间为30-600min。
4.根据权利要求1所述的方法，其中，过氧化氢的加入量为所述SCR催化剂中钒、钼和钨摩尔数之和的1-1.6倍。
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