CN111304418A - 一种轴承专用易清洗光亮性淬火油及其制备方法 - Google Patents

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CN111304418A CN202010190197.5A CN202010190197A CN111304418A CN 111304418 A CN111304418 A CN 111304418A CN 202010190197 A CN202010190197 A CN 202010190197A CN 111304418 A CN111304418 A CN 111304418A
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Abstract

本发明公开了一种轴承专用易清洗光亮性淬火油及其制备方法，属于金属热处理技术领域。淬火油配方中包含0.2～0.4份的分散剂，分散剂为液体石蜡和十二烷基硫酸钠的混合物，其它组成成分及各组分质量份数为：精制基础油33～40份，催冷剂4～7份，光亮剂0.2～0.5份，抗氧化剂0.02～0.04份，表面活性剂0.3～0.7份；先将精制基础油、表面活性剂和抗氧化剂混合均匀，再同时加入光亮剂和分散剂，搅拌均匀，最后以边搅拌边加入的方式，加入催冷剂，搅拌至均匀，然后静置至室温，得到淬火油。本发明光亮剂与分散剂搭配使用可以有效解决工件整个热处理过程中的颜色问题。

Description

一种轴承专用易清洗光亮性淬火油及其制备方法
技术领域
本发明属于金属热处理技术领域，更具体地说，涉及一种轴承专用易清洗光亮性淬火油及其制备方法。
背景技术
随着高端智能装备的发展，对于热处理行业产品质量的要求也越来也高，尤其是轴承、齿轮等精密零部件。轴承作为常用精密零件，产品要求很严格，既要在保证硬度和金相组织合格前提下，又要控制轴承的变形。目前关于改善轴承变形的报告很多，但关于改善轴承颜色的研究报道几乎没有。近两年，轴承行业对于热处理后轴承颜色有很严格的要求，要求近乎本色(白亮色)，淬火后产品不能进行抛光，这对热处理介质提出了极高的要求。目前，轴承常用淬火介质主要为淬火油，但由于淬火油内都要添加使用表面活性剂和润湿剂，来增大金属表面的润湿性，使淬火介质最大程度发挥其冷却性能，增大淬透性，这就使淬火后轴承表面粘附大量淬火油，即使经过清洗装置清洗，也很难完全出去表面的油渍，经回火炉回火后往往会出现发黄或发黑的情况。
为了解决轴承淬火后容易变色的问题，通常容易想到在淬火油中添加光亮剂，然而，光亮剂只能使轴承在淬火油槽内淬火时保证套圈颜色的光亮性，并不能减少淬火油在套圈表面的粘附，而轴承套圈内有淬火油粘附清洗不干净会导致在回火过程中产生颜色变化的问题。发明人在研发过程中发现，即使现在的淬火油中都加入光亮剂，但效果并不显著，甚至还有相反的负面作用。
经检索，中国专利申请号为201110059367.7，申请公开日为2011年3月14日的专利申请文件公开了一种轴承用淬火油及其制备方法。该专利的淬火油每100重量份的淬火油包含下述重量份的组分如下：基础油79～98.45份，催冷剂1～8份，光亮剂0.05～5份，抗氧剂0.5～8份。该发明采用高端二类基础油做原料，添加不同比例成分的催冷剂、高温抗氧剂、光亮剂组成轴承用淬火油，使轴承淬火冷却后的颜色达到均匀银白，组织、硬度达到或超过国标要求，轴承热处理后的变形量比标准要求值降低30％，同时油品寿命达到五年，降低工厂使用油品的成本。但是，该轴承专用淬火油的光亮剂只能保证轴承在油槽内淬火时的颜色，不能保证轴承上淬火油的清洗，进而导致轴承上含有残余淬火油使得回火后产生颜色变化。
再如，发明人于2019年2月22号公开了申请号为201811638030.X的一种板簧专用淬火油及其制造方法，该淬火油的组成成分及各组分质量份数为：精制基础油25～37份，催冷剂2～4份，抗氧化剂0.02～0.03份，光亮剂0.3～0.5份，表面活性剂0.3～0.5份。该发明提供一种板簧专用淬火油及其制造方法，能够结合板簧材质的淬透性与临界淬透厚度，调整淬火油的冷却能力，进而使板簧经淬火后获得足够且均匀的硬度及金相组织，实现工件需要的机械强度及韧性，并有效地控制工件形变。但是，该淬火油是专用于板簧，板簧的体积比较大，对冷速要求较高，而轴承为精密零件，该淬火油用于轴承易出现变形，且解决不了因清洗不干净而产生的颜色问题。
因此，研制出适用于轴承清洗的光亮性淬火油是目前亟需解决的问题。
发明内容
1.要解决的问题
针对现有淬火油粘附在轴承套圈表面不易清洗，导致轴承回火后产生颜色变化的问题，本发明提供一种轴承专用易清洗光亮性淬火油，通过优化淬火油配方，使得在轴承在淬火后易于清洗掉其表面的淬火油，保证轴承在后续的回火等工序过程中不产生颜色变化。
本发明还进一步提供了一种轴承专用易清洗光亮性淬火油的制备方法。
2.技术方案
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
一种轴承专用易清洗光亮性淬火油，淬火油配方中包含0.2～0.4份的分散剂，所述分散剂为液体石蜡和十二烷基硫酸钠的混合物。
进一步地，所述淬火油的最佳使用温度为40～100℃，淬火油最大冷却速度在85～100℃/s之间，运动粘度为30～80mm2/s。
进一步地，所述的液体石蜡和十二烷基硫酸钠的混合质量比为2:1。
进一步地，淬火油配方中还包括精制基础油、催冷剂、光亮剂、抗氧化剂和表面活性剂，其中，各组分质量份数为：精制基础油33～40份，催冷剂4～7份，光亮剂0.2～0.5份，抗氧化剂0.02～0.04份，表面活性剂0.3～0.7份。
进一步地，所述精制基础油为一次或二次加氢基础油，其运动粘度为20～70mm2/s，酸值≤0.8mgKOH/g。
进一步地，所述催冷剂为聚异丁烯和多元醇酯的混合物，其混合质量比为2：(1～6)。
进一步地，所述光亮剂为咪唑啉油酸盐和甲基萜烯树脂的混合物，其混合质量比为2:1。
进一步地，所述抗氧化剂为烷基化二苯胺和2,6-二叔丁基对甲酚的混合物，其混合质量比为1:1。
进一步地，所述表面活性剂为二丁酸二辛酯磺酸钠。
一种上述淬火油的制备方法，其步骤为：先将精制基础油、表面活性剂和抗氧化剂混合均匀，再同时加入光亮剂和分散剂，搅拌均匀，最后以边搅拌边加入的方式，加入催冷剂，搅拌至均匀，然后静置至室温，得到淬火油。
进一步地，其步骤为：
(1)按比例称取33～40份精制基础油，在35～40℃条件下，分别将0.3～0.7份表面活性剂和0.02～0.04份抗氧化剂加入其中搅拌均匀，搅拌速度为150～180rpm，搅拌0.5h，得到淬火油A液；
(2)将淬火油A液继续加热升温，在50～55℃条件下，同时将0.2～0.5份光亮剂和0.2～0.4份的分散剂加入其中并搅拌均匀，搅拌速度为200～250rpm，搅拌1h，得到淬火油B液；
(3)将淬火油B液加热至65～70℃，以边搅拌边加入的方式，加入4～7份的催冷剂，搅拌速度为280～300rpm，搅拌1.5h～2h，然后关闭静置至室温，得到淬火油。
进一步地，所述制备方法还包括步骤(4)，所述步骤(4)为将步骤(3)中搅拌均匀的淬火油取样检测，若发现仍存在部分未溶，以步骤(3)的温度和搅拌速度继续搅拌，直至搅拌均匀，静置至室温，得到淬火油。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明淬火油配方中含有分散剂，该分散剂为有机分散剂，能溶于精制基础油中，不与精制基础油发生化学反应，在轴承入油淬火直至冷却到油槽温度(60～110℃)出油时，分散剂可以降低轴承金属表面淬火油的粘附，减少后续清洗和回火所带来的的颜色问题，该分散剂搭配光亮剂的使用，可以很好改善淬火后因清洗和回火所带来的的颜色问题；液体石蜡和十二烷基硫酸钠为有机分散剂，均匀分布在淬火油内；在淬火冷却过程中，当工件温度冷却低于300℃以下时，液体石蜡和十二烷基硫酸钠搭配使用有效增大了金属表面的张力，降低淬火油的润湿性能，减少淬火油的粘附，同时在后续清洗中减少油水乳化的发生，更易清洗干净，减少回火中的颜色问题；同时，液体石蜡和十二烷基硫酸钠的混合质量比优选为2:1，液体石蜡的质量超过十二烷基硫酸钠的两倍时，会导致金属表面张力过大，使淬火油得润湿性变得很差，淬火时不利于淬火油冷却性能的发挥，同时，液体石蜡的质量低于十二烷基硫酸钠的两倍时，十二烷基硫酸钠的加入量过多会导致其出现部分未溶现象，后续清洗会导致出现大量泡沫；
(2)本发明的淬火油中光亮剂为咪唑啉油酸盐和甲基萜烯树脂的混合物，其混合质量比优选2:1，可以保证淬火时工件表面的光洁性；光亮剂与分散剂搭配使用一方面可以有效解决工件整个热处理过程中的颜色问题，光亮剂保证了淬火出油时工件的颜色，而分散剂可以降低轴承金属表面淬火油的粘附，降低淬火油的消耗，减少因轴承套圈清洗不干净，在回火过程中产生的颜色问题；另一方面，由于十二烷基硫酸钠的添加，容易在清洗时产生泡沫的问题，咪唑啉油酸盐和甲基萜烯树脂的混合物作为光亮剂，可以有效减少泡沫量，提高清洗的效率；
(3)本发明淬火油配方中含有催冷剂，催冷剂为聚异丁烯和多元醇酯的混合物，聚异丁烯主要是提升淬火油冷却速度，且效果较好，而多元醇酯主要是为了实现淬火油冷却性能小范围的精准调控，以便用于不同尺寸的轴承；其混合质量比为2：(1～6)，通过添加比例的调节，对冷却速度进行调节，聚异丁烯和多元醇酯比例低于1:3，会导致产品冷却性能不足，产品淬火后硬度不达标；聚异丁烯和多元醇酯比例高于2:1，会出现淬火油冷却速度过快，产品淬火后变形不达标；抗氧化剂为烷基化二苯胺和2,6－二叔丁基对甲酚的混合物，其混合质量比为1:1时，抗高温氧化效果好；
(4)本发明的淬火油配方中优选使用一次或二次加氢基础油，这是因为一次加氢和二次加氢基础油增加基础油内有机高分子分子链的饱和度适中，可减少使用过程中因高温而导致的分子链断裂，而三次加氢和多次加氢基础油目前技术不成熟，且分子链饱和度过高会导致添加剂与基础油的相容性不好，一般地，一次加氢和二次加氢的基础油含氢量为3％～8％；
(5)本发明淬火油制备方法中，采用光亮剂和分散剂同时加入的方式，这样两者可以更好的相互融合，以便轴承淬火时，二者相互作用，保证轴承的光亮性。
附图说明
图1为实施例1中轴承专用易清洗光亮性淬火油的冷却特性曲线；
图2为使用实施例1制备的淬火油淬火后轴承的外观(白亮色)示意图；
图3为使用实施例1制备的淬火油清洗后轴承的外观(白亮色)示意图；
图4为使用实施例1制备的淬火油回火后轴承的外观(白亮色)示意图；
图5为使用对比例制备的淬火油淬火后轴承的外观(白亮色)示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。
下表1为各实施例中淬火油配方所使用的原料的CAS型号以及厂家信息。
表1实施例及对比例中使用的原料信息
Figure BDA0002415605970000041
Figure BDA0002415605970000051
本发明的淬火油配方中采用无比例添加液体石蜡和十二烷基硫酸钠作为分散剂，实验证明均可达到比现有淬火油易清洗的效果，以下五个实施例选取最佳效果的淬火油配方进行一系列的实验及测试。
实施例1
本实施例的一种轴承专用易清洗光亮性淬火油，其组成成分及各组分质量份数为：
精制基础油38份；
催冷剂(聚异丁烯和多元醇酯的混合质量比为2:1)4份；
光亮剂(咪唑啉油酸盐和甲基萜烯树脂的混合质量比为2:1)0.3份；
抗氧化剂(烷基化二苯胺和2,6-二叔丁基对甲酚的混合质量比为1:1)0.04份；
表面活性剂(二丁酸二辛酯磺酸钠)0.5份；
分散剂(液体石蜡和十二烷基硫酸钠的混合质量比为2:1)0.2份。
其中，精制基础油为一次或二次加氢基础油，其运动粘度为20～70mm2/s，酸值≤0.8mg KOH/g，含氢量为3～8％。
上述轴承专用易清洗光亮性淬火油的制备方法为：
(1)按比例称取38份精制基础油，在40℃条件下，分别将0.5份表面活性剂和0.04份抗氧化剂加入其中搅拌均匀，搅拌速度为180rpm，搅拌0.5h，得到淬火油A液；
(2)将淬火油A液继续加热升温，在55℃条件下，将0.3份光亮剂和0.2份的分散剂同时加入其中并搅拌均匀，搅拌速度为250rpm，搅拌1h，得到淬火油B液；
(3)将淬火油B液加热至70℃，以边搅拌边加入的方式，加入4份的催冷剂，搅拌速度为300rpm，搅拌2h，然后关闭静置；
(4)将步骤(3)中搅拌均匀的淬火油取样检测，若发现仍存在部分未溶，以步骤(3)的温度和搅拌速度继续搅拌，直至搅拌均匀，静置至室温，得到本实施例的轴承专用易清洗光亮性淬火油。
本实施例中的轴承专用易清洗光亮性淬火油的最佳使用温度为40～100℃，运动粘度为30～80mm2/s，且是针对轴承等所有需要在淬火后清洗回火的工件中存在的工件表面产生颜色变化的问题。并且本实施例淬火油最大冷速为88～90℃/s，适用于材质为GCr15、厚度为5～8mm的轴承，在经过淬火后，如图2所示，观察到轴承为均匀一致的白亮色或银白色；之后，清洗：先于60℃的温水(自来水)中浸泡10min左右，然后经喷淋装置进行喷淋清洗，此时，如图3所示，轴承表面仍为均匀一致的白亮色或银白色且无淬火油粘附，最后于温度为160～180℃回火炉内，经过120min以上回火，回火后，如图4所示，观察到轴承依旧保持均匀一致的银白色或银灰色。
在淬火过程中，即使在淬火油中添加光亮剂，其光亮剂的作用是保证轴承在淬火的过程中始终保持原色；在淬火冷却过程中，当轴承温度冷却低于300℃以下时，分散剂中的液体石蜡和十二烷基硫酸钠搭配使用有效增大了金属表面的张力，降低淬火油的润湿性能，减少淬火油的粘附，同时在后续清洗中减少油水乳化的发生，更易清洗干净；在轴承等工件入油淬火直至冷却到油槽温度(60～110℃)出油时，分散剂可以降低轴承金属表面淬火油的粘附，保证后续清洗和回火过程中工件依旧保持原色不产生颜色变化，二者搭配使用可以很好地减小淬火油在轴承表面的粘附，选择这两物质搭配是发明人在试验和试用的基础上得到的，且两者都有很好的油溶性，易溶易分散。
如图1所示，为本实施例中淬火油的冷却特性曲线：由图可以看出淬火油最大冷却速度为88.15℃/s，最大冷速所对应的温度为642.15℃，300℃冷却速度为4.98℃/s，从850℃冷却到600℃需要6.08s，冷却到400℃需要13.15s。该淬火油可以保证材质为GCr15且厚度为5～8mm的轴承以较快时间以及较大冷速进行冷却淬火，满足轴承淬透性要求，300℃冷却速度较慢，且400℃冷却到200℃的时间较长(约47s)，可以降低轴承组织转变所产生的组织应力，较小轴承的变形。
实施例2
本实施例的一种轴承专用易清洗光亮性淬火油，其组成成分及各组分质量份数为：
精制基础油36份；
催冷剂(聚异丁烯和多元醇酯的混合质量比为1:1)6份；
光亮剂(咪唑啉油酸盐和甲基萜烯树脂的混合质量比为2:1)0.4份；
抗氧化剂(烷基化二苯胺和2,6-二叔丁基对甲酚的混合质量比为1:1)0.04份；
表面活性剂(二丁酸二辛酯磺酸钠)0.6份；
分散剂(液体石蜡和十二烷基硫酸钠的混合质量比为1:1)0.3份。
其中，精制基础油为一次或二次加氢基础油，其运动粘度为20～70mm2/s，酸值≤0.8mg KOH/g，含氢量为3～8％。
本实施例淬火油的制备方法为：
(1)按比例称取36份精制基础油，在35℃条件下，分别将0.6份表面活性剂和0.04份抗氧化剂加入其中搅拌均匀，搅拌速度为150rpm，搅拌0.5h，得到淬火油A液；
(2)将淬火油A液继续加热升温，在50℃条件下，分别将0.4份光亮剂和0.3份的分散剂同时加入其中并搅拌均匀，搅拌速度为200rpm，搅拌1h，得到淬火油B液；
(3)将淬火油B液加热至65℃，以边搅拌边加入的方式，加入6份的催冷剂，搅拌速度为280rpm，搅拌1.5h，然后关闭静置；
(4)将步骤(3)中搅拌均匀的淬火油取样检测，若发现仍存在部分未溶，以步骤(3)的温度和搅拌速度继续搅拌，直至搅拌均匀，静置至室温，得到本实施例的轴承专用易清洗光亮性淬火油。
本实施例中的轴承专用易清洗光亮性淬火油的最佳使用温度为40～100℃，运动粘度为30～80mm2/s，经测量，淬火油最大冷却速度为：93～95℃/s之间，且是针对轴承等所有需要在淬火后清洗回火的工件中存在的工件表面产生颜色变化的问题。本实施例中具体淬火的轴承其材质为GCr15SiMn且厚度为8～14mm，在经过热处理后，再清洗：先于60℃的温水(自来水)中浸泡10min左右，然后经喷淋装置进行喷淋清洗，此时，轴承表面仍为均匀一致的白亮色或银白色且无淬火油粘附，最后于温度为160～180℃回火炉内，经过120min以上回火，回火后，观察到轴承依旧保持均匀一致的银白色或银灰色。
实施例3
本实施例的一种轴承专用易清洗光亮性淬火油，其组成成分及各组分质量份数为：
精制基础油33份；
催冷剂(聚异丁烯和多元醇酯的混合质量比为1:3)7份；
光亮剂(咪唑啉油酸盐和甲基萜烯树脂的混合质量比为2:1)0.5份；
抗氧化剂(烷基化二苯胺和2,6-二叔丁基对甲酚的混合质量比为1:1)0.03份；
表面活性剂(二丁酸二辛酯磺酸钠)0.6份；
分散剂(液体石蜡和十二烷基硫酸钠的混合质量比为3:2)0.4份。
其中，精制基础油为一次或二次加氢基础油，其运动粘度为20～70mm2/s，酸值≤0.8mg KOH/g，含氢量为3～8％。
本实施例淬火油的制备方法为：
(1)按比例称取33份精制基础油，在37℃条件下，分别将0.6份表面活性剂和0.03份抗氧化剂加入其中搅拌均匀，搅拌速度为160rpm，搅拌0.5h，得到淬火油A液；
(2)将淬火油A液继续加热升温，在53℃条件下，分别将0.5份光亮剂和0.4份的分散剂同时加入其中并搅拌均匀，搅拌速度为220rpm，搅拌1h，得到淬火油B液；
(3)将淬火油B液加热至68℃，以边搅拌边加入的方式，加入7份的催冷剂，搅拌速度为290rpm，搅拌1.7h，然后关闭静置；
(4)将步骤(3)中搅拌均匀的淬火油取样检测，若发现仍存在部分未溶，以步骤(3)的温度和搅拌速度继续搅拌，直至搅拌均匀，静置至室温，得到本实施例的轴承专用易清洗光亮性淬火油。
本实施例中的轴承专用易清洗光亮性淬火油的最佳使用温度为40～100℃，运动粘度为30～80mm2/s，经测量，淬火油最大冷却速度为：99～100℃/s之间。且是针对轴承等所有需要在淬火后清洗回火的工件中存在的工件表面产生颜色变化的问题。本实施例中具体淬火的轴承其材质为GCr15SiMn且厚度为14～20mm，在经过热处理后，再清洗：先于60℃的温水(自来水)中浸泡10min左右，然后经喷淋装置进行喷淋清洗，此时，轴承表面仍为均匀一致的白亮色或银白色且无淬火油粘附，最后于温度为160～180℃回火炉内，经过120min以上回火，回火后，观察到轴承依旧保持均匀一致的银白色或银灰色。
实施例4
本实施例的一种轴承专用易清洗光亮性淬火油，其组成成分及各组分质量份数为：
精制基础油 40份；
催冷剂(聚异丁烯和多元醇酯的混合质量比为1:2) 5份；
光亮剂(咪唑啉油酸盐和甲基萜烯树脂的混合质量比为2:1) 0.2份；
抗氧化剂(烷基化二苯胺和2,6-二叔丁基对甲酚的混合质量比为1:1) 0.02份；
表面活性剂(二丁酸二辛酯磺酸钠) 0.3份；
分散剂(液体石蜡和十二烷基硫酸钠的混合质量比为5:2) 0.2份。
其中，精制基础油为一次或二次加氢基础油，其运动粘度为20～70mm2/s，酸值≤0.8mg KOH/g，含氢量为3～8％。
本实施例淬火油的制备方法为：
(1)按比例称取40份精制基础油，在40℃条件下，分别将0.3份表面活性剂和0.02份抗氧化剂加入其中搅拌均匀，搅拌速度为150rpm，搅拌0.5h，得到淬火油A液；
(2)将淬火油A液继续加热升温，在50℃条件下，分别将0.2份光亮剂和0.2份的分散剂同时加入其中并搅拌均匀，搅拌速度为200rpm，搅拌1h，得到淬火油B液；
(3)将淬火油B液加热至65℃，以边搅拌边加入的方式，加入5份的催冷剂，搅拌速度为280rpm，搅拌1.5h，然后关闭静置；
(4)将步骤(3)中搅拌均匀的淬火油取样检测，若发现仍存在部分未溶，以步骤(3)的温度和搅拌速度继续搅拌，直至搅拌均匀，静置至室温，得到本实施例的轴承专用易清洗光亮性淬火油。
本实施例中的轴承专用易清洗光亮性淬火油的最佳使用温度为40～100℃，运动粘度为30～80mm2/s，经测量，淬火油最大冷却速度为：85～86℃/s之间。且是针对轴承等所有需要在淬火后清洗回火的工件中存在的工件表面产生颜色变化的问题。本实施例中具体淬火的轴承其材质为GCr15且厚度为2～6mm，在经过热处理后，再清洗：先于60℃的温水(自来水)中浸泡10min左右，然后经喷淋装置进行喷淋清洗，此时，轴承表面仍为均匀一致的白亮色或银白色且无淬火油粘附，最后于温度为160～180℃回火炉内，经过120min以上回火，回火后，观察到轴承依旧保持均匀一致的银白色或银灰色。
实施例5
本实施例的一种轴承专用易清洗光亮性淬火油，其组成成分及各组分质量份数为：
精制基础油 35份；
催冷剂(聚异丁烯和多元醇酯的混合质量比为2:5) 6份；
光亮剂(咪唑啉油酸盐和甲基萜烯树脂的混合质量比为2:1) 0.3份；
抗氧化剂(烷基化二苯胺和2,6-二叔丁基对甲酚的混合质量比为1:1) 0.03份；
表面活性剂(二丁酸二辛酯磺酸钠) 0.7份；
分散剂(液体石蜡和十二烷基硫酸钠的混合质量比为3:1) 0.4份。
其中，精制基础油为一次或二次加氢基础油，其运动粘度为20～70mm2/s，酸值≤0.8mg KOH/g，含氢量为3～8％。
本实施例淬火油的制备方法为：
(1)按比例称取35份精制基础油，在40℃条件下，分别将0.7份表面活性剂和0.03份抗氧化剂加入其中搅拌均匀，搅拌速度为150rpm，搅拌0.5h，得到淬火油A液；
(2)将淬火油A液继续加热升温，在55℃条件下，分别将0.3份光亮剂和0.4份的分散剂同时加入其中并搅拌均匀，搅拌速度为200rpm，搅拌1h，得到淬火油B液；
(3)将淬火油B液加热至65℃，以边搅拌边加入的方式，加入6份的催冷剂，搅拌速度为280rpm，搅拌2h，然后关闭静置；
(4)将步骤(3)中搅拌均匀的淬火油取样检测，若发现仍存在部分未溶，以步骤(3)的温度和搅拌速度继续搅拌，直至搅拌均匀，静置至室温，得到本实施例的轴承专用易清洗光亮性淬火油。
本实施例中的轴承专用易清洗光亮性淬火油的最佳使用温度为40～100℃，运动粘度为30～80mm2/s，经测量，淬火油最大冷却速度为：94～96℃/s之间。且是针对轴承等所有需要在淬火后清洗回火的工件中存在的工件表面产生颜色变化的问题。本实施例中具体淬火的轴承其材质为GCr15SiMn且厚度为12～16mm，在经过热处理后，再清洗：先于60℃的温水(自来水)中浸泡10min左右，然后经喷淋装置进行喷淋清洗，此时，轴承表面仍为均匀一致的白亮色或银白色且无淬火油粘附，最后于温度为160～180℃回火炉内，经过120min以上回火，回火后，观察到轴承依旧保持均匀一致的银白色或银灰色。
对比例
本对比例为向申请号：201811638030.X、专利名称：一种板簧专用淬火油及其制造方法中实施例1的配方中添加0.2份分散剂，其中分散剂为液体石蜡和十二烷基硫酸钠混合物，且两者的混合质量比为2:1。具体配方如下：
精制基础油 30份；
催冷剂(聚异丁烯和多元醇酯的混合质量比为1:3) 4份；
抗氧化剂(烷基化二苯胺和2,6-二叔丁基对甲酚的混合质量比为1:1) 0.03份；
光亮剂(咪唑啉油酸盐和甲基萜烯树脂的混合质量比为1:1) 0.5份；
表面活性剂(二丁酸二辛酯磺酸钠) 0.3份；
分散剂(液体石蜡和十二烷基硫酸钠的混合质量比为2:1) 0.2份。
上述淬火油的制备方法如下：
(1)按比例称取18份精制基础油，在40℃条件下，分别将4份催冷剂、0.2份表面活性剂和0.02份抗氧化剂加入其中搅拌(搅拌速度为220rpm)均匀，得到淬火油A液；
(2)按比例称取余下份数的精制基础油，加热至40℃，同时加入0.5份光亮剂和0.2份分散剂搅拌(搅拌速度为220rpm)均匀，得到淬火油B液；
(3)将淬火油A液加热至50℃，边搅拌(搅拌速度为180rpm)边将淬火油B液滴加(滴加速度为0.12份/min)入淬火油A液中，同时加入余下的表面活性剂和抗氧化剂；
(4)搅拌2h后冷却至室温静置1h，得到本对比例的淬火油。
本对比例中的淬火油的最佳使用温度为40～60℃，运动粘度为10～18mm2/s，最大冷却速度为105～115℃/s，针对材质为GCr15、厚度为2～10mm的轴承工件进行淬火、清洗、回火后，观察到轴承的外观如图5所示，轴承表面呈现灰黑色且轴承变形量严重超标，不能使用。

Claims (10)

1.一种轴承专用易清洗光亮性淬火油，其特征在于：淬火油配方中包含0.2～0.4份的分散剂，所述分散剂为液体石蜡和十二烷基硫酸钠的混合物。
2.根据权利要求1所述的一种轴承专用易清洗光亮性淬火油，其特征在于：所述淬火油的使用温度为40～100℃，淬火油最大冷却速度在85～100℃/s之间，运动粘度为30～80mm2/s。
3.根据权利要求1～2任意一项所述的一种轴承专用易清洗光亮性淬火油，其特征在于：所述的液体石蜡和十二烷基硫酸钠的混合质量比为2:1。
4.根据权利要求3所述的一种轴承专用易清洗光亮性淬火油，其特征在于：淬火油配方中还包括精制基础油、催冷剂、光亮剂、抗氧化剂和表面活性剂，其中，各组分质量份数为：精制基础油33～40份，催冷剂4～7份，光亮剂0.2～0.5份，抗氧化剂0.02～0.04份，表面活性剂0.3～0.7份。
5.根据权利要求4所述的一种轴承专用易清洗光亮性淬火油，其特征在于：所述精制基础油为一次或二次加氢基础油，其运动粘度为20～70mm2/s，酸值≤0.8mg KOH/g，含氢量为3％～8％。
6.根据权利要求4所述的一种轴承专用易清洗光亮性淬火油，其特征在于：所述催冷剂为聚异丁烯和多元醇酯的混合物，其混合质量比为2:(1～6)；所述光亮剂为咪唑啉油酸盐和甲基萜烯树脂的混合物，其混合质量比为2:1。
7.根据权利要求4所述的一种轴承专用易清洗光亮性淬火油，其特征在于：所述抗氧化剂为烷基化二苯胺和2,6-二叔丁基对甲酚的混合物，其混合质量比为1:1；所述表面活性剂为二丁酸二辛酯磺酸钠。
8.一种权利要求7所述一种轴承专用易清洗光亮性淬火油的制备方法，其步骤为：先将精制基础油、表面活性剂和抗氧化剂混合均匀，再同时加入光亮剂和分散剂，搅拌均匀，最后以边搅拌边加入的方式，加入催冷剂，搅拌至均匀，然后静置至室温，得到淬火油。
9.根据权利要求8所述的一种轴承专用易清洗光亮性淬火油的制备方法，其特征在于：其步骤为：
(1)按比例称取33～40份精制基础油，在35～40℃条件下，分别将0.3～0.7份表面活性剂和0.02～0.04份抗氧化剂加入其中搅拌均匀，搅拌速度为150～180rpm，搅拌0.5h，得到淬火油A液；
(2)将淬火油A液继续加热升温，在50～55℃条件下，同时将0.2～0.5份光亮剂和0.2～0.4份的分散剂加入其中并搅拌均匀，搅拌速度为200～250rpm，搅拌1h，得到淬火油B液；
(3)将淬火油B液加热至65～70℃，以边搅拌边加入的方式，加入4～7份的催冷剂，搅拌速度为280～300rpm，搅拌1.5～2h，然后关闭静置至室温，得到淬火油。
10.根据权利要求9所述的一种轴承专用易清洗光亮性淬火油的制备方法，其特征在于：所述制备方法还包括步骤(4)，所述步骤(4)为将步骤(3)中搅拌均匀的淬火油取样检测，若发现仍存在部分未溶，以步骤(3)的温度和搅拌速度继续搅拌，直至搅拌均匀，静置至室温，得到淬火油。
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