CN111265049A - 一种沙发生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种沙发生产方法，包括以下步骤：根据限定的尺寸生产一基座、两支撑板、两套驱动连杆组并将其铰接组装完毕，得到沙发铁架的功能机架；根据限定的尺寸生产一前杆和一后杆，并将所述前杆和后杆相间隔对应设置在两所述支撑板之间，得到所述沙发铁架，其中，两所述支撑板与前杆以及后杆相互连接构成支撑组件框架；在所述支撑组件框架上安装承托弹性件；将软包包覆在所述沙发铁架上的承托弹性件的上方；加工沙发面料为设定尺寸，再将沙发面料包裹在所述软包上并固定在所述支撑组件框架上，完成沙发坐垫部分的生产；在沙发铁架上安装靠背框、靠脚框和两扶手框，完成沙发生产。
Description
技术领域
本发明涉及家具技术领域，尤其涉及一种沙发铁架结构、沙发及沙发生产方法。
背景技术
在传统的家具市场中，沙发多采用木工工艺流程制造沙发的座包框，木板裁切抛光后，采用螺钉等方式进行连接固定，再用海绵、真皮等材料包裹木质座包框。木工工艺本身制造需要人工完成，难以实现自动化，沙发的制造效率低下。
为了提高沙发的制造效率，已有部分实力较强的家具企业开始尝试采用金属材料制造沙发的座包框，但仍然存在以下不足：(1)需要生产将铁质座包框与沙发铁架相连接的连接组件，并将该连接组件中的各部件分别安装在铁质座包框和沙发铁架上后，再将铁质座包框和沙发铁架相互组装，从而造成沙发铁架的零部件增多、组装工序复杂的问题；(2)且还需要有铁质座包框的生产工序和连接组件的生产工序，造成沙发的生产效率低、生产材料耗费大等问题，不利于企业的产业优化和缩减成本，这给企业的标准化、自动化生产带来了一定的负面影响；(3)金属材质的座包框与沙发铁架之间的连接仍存在结构复杂或支撑强度不够的问题；(4)且铁质座包框的扪皮工艺一般采用螺钉固定方式，装配麻烦，长时间使用后容易造成面料的破损及脱落，不利于产品的品质稳定性。
如今，面向全球化的家具市场，传统劳动力密集型的家具企业将受到大量的冲击，因此很有必要对沙发进行结构以及工艺上的改进，以便于控制沙发的品质和生产成本，以及实现沙发的标准化、自动化生产。
发明内容
为了克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，本发明提供一种沙发生产方法。
本发明为解决其问题所采用的技术方案是：
一种沙发生产方法，包括以下步骤：
根据限定的尺寸生产一基座、两支撑板、两套驱动连杆组并将其铰接组装完毕，得到沙发铁架的功能机架；
根据限定的尺寸生产一前杆和一后杆，并将所述前杆和后杆相间隔对应设置在两所述支撑板之间，得到所述沙发铁架，其中，两所述支撑板与前杆以及后杆相互连接构成支撑组件框架；
在所述支撑组件框架上安装承托弹性件；
将软包包覆在所述沙发铁架上的承托弹性件的上方；
加工沙发面料为设定尺寸，再将沙发面料包裹在所述软包上并固定在所述支撑组件框架上，完成沙发坐垫部分的生产；
在沙发铁架上安装靠背框、靠脚框和两扶手框，完成沙发生产。
本发明所提供的一种沙发生产方法,打破了传统沙发的生产及装配观念，利用分别铰接在两驱动连杆组一端的两支撑板结合前杆、后杆以构成支撑组件框架，再在该支撑组件框架上安装承托弹性件以构成支撑组件，直接将该支撑组件结合至沙发铁架上，摒弃了引入额外的座包框来支撑软包的结构，简化了现有沙发铁架的结构，简化了沙发铁架的生产工艺，提高了装配效率和生产效率，节省了用料，降低了成本，适用于大批量流水线工业化生产。
进一步地，对于“在所述支撑组件框架上安装承托弹性件”步骤进一步包括以下步骤：
在根据限定的尺寸生产前杆和后杆时，在所述前杆和后杆上分别一体冲压成型若干挂钩；
在将所述前杆以及后杆分别与两所述支撑板相互连接构成所述支撑组件框架后，将所述承托弹性件的两端分别勾挂在所述前杆与后杆的挂钩上，从而实现所述承托弹性件与所述支撑组件框架的安装。
由此，利用前杆和后杆上冲压成型的挂钩来连接承托弹性件，与现有技术中的焊接或者通过其他形式连接在前杆和后杆上的挂钩相比，强度更高，其在承托弹性件拉力下更不易损坏，从而提高了沙发铁架的使用寿命，减少了焊接挂钩的步骤，简化了装配工艺。
进一步地，在所述沙发面料的边缘固定连接件，利用所述连接件与所述支撑板之间的卡扣连接以实现沙发面料与所述支撑组件框架的固定安装。
由此，利用连接件与支撑板之间的卡扣连接以完成沙发面料的扪皮装配，改变了现有的木架铆钉固定或者铁架螺钉固定的扪皮工艺，该安装过程简单方便，大大提高了安装效率，且该连接方式更为稳固，易于拆卸且不会对沙发面料造成损坏，同时安装过程中容错率高。
进一步地，所述连接件缝合于所述沙发面料的边缘上。
进一步地，步骤中的所述连接件为卡扣，所述卡扣卡接于所述支撑板中内侧板的卡扣孔上以实现沙发面料与支撑板的连接。
进一步地，步骤中的所述连接件为卡条，所述卡条分别卡扣连接在所述支撑板中外侧板的下边缘上以实现沙发面料与支撑板的连接。
进一步地，所述卡条还可分别卡扣连接在所述前杆外侧的第一竖板和\后杆外侧的第二竖板的下边缘上。
由此，扪皮时，工作人员仅需要将卡条分别卡扣连接在外侧板、第一竖板和\第二竖板的下边缘上，即可实现软包与两支撑板、前杆和\后杆的组装，该扪皮过程简单便捷，易于操作，降低了卡条的拆卸难度，且无需绕过面板，避免包裹在软包上的沙发面料与面板的磨损；且沙发面料的四边或者三边均可与支撑组件框架相连接，其连接更为稳固，包裹在软包上的沙发面料可以扪皮的更为紧密和美观。
进一步地，所述软包对应两所述支撑板的底部两侧为平整的底面。
进一步地，将两套所述驱动连杆组分别与所述基座铰接，同时将两所述支撑板的内侧板分别与两套驱动连杆组铰接，得到所述功能机架。
进一步地，步骤中的所述承托弹性件为蛇形弹簧。
综上所述，本发明提供的有益效果如下：
本发明所提供的一种沙发生产方法,打破了传统沙发的生产及装配观念，利用分别铰接在两驱动连杆组一端的两支撑板结合前杆、后杆以构成支撑组件框架，再在该支撑组件框架上安装承托弹性件以构成支撑组件，直接将该支撑组件结合至沙发铁架上，摒弃了引入额外的座包框来支撑软包的结构，简化了现有沙发铁架的结构，简化了沙发铁架的生产工艺，提高了装配效率和生产效率，节省了用料，降低了成本，适用于大批量流水线工业化生产。
附图说明
图1为本发明实施例1所示的沙发铁架的结构示意图；
图2为本发明实施例1所示的支撑组件的结构示意图；
图3为本发明实施例1所示的支撑组件框架的结构示意图；
图4为图3所示的支撑组件框架的爆炸示意图；
图5为图3所示的支撑板的结构示意图；
图6为图5所示的L形承重件的结构示意图；
图7为图1所示的所示的前杆与固定机构的连接示意图；
图8为本发明实施例2所示的沙发铁架的结构示意图；
图9为本发明实施例2所示的支撑组件框架的结构示意图；
图10为本发明实施例2所示的支撑组件框架的爆炸示意图；
图11、图12为图12所示的前杆的结构示意图；
图13、图14为图12所示的后杆的结构示意图；
图15为本发明实施例3所示的支撑组件框架的爆炸示意图；
图16、图17为图15所示的支撑板的结构示意图；
图18为本发明实施例1所示的沙发的爆炸示意图；
图19为本发明实施例1所示的沙发铁架的组装示意图；
图20为本发明实施例1所示的支撑组件与软包以及沙发面料的连接示意图。
其中，附图标记含义如下：
1、基座；2、支撑板；21、内侧板；22、外侧板；23、面板；24、卡扣孔；25、L形承重件；251、竖直座；252、托板；26、铰接点；3、驱动连杆组；4、前杆；41、第一竖板；42、第一横板；43、孔洞；5、后杆；51、第二竖板；52、第二横板；6、蛇形弹簧；7、固定机构；71、挂钩；711、凸起；72、挂钩端；73、固定端；8、腿部伸缩组件；9、靠背组件；100、软包；200、沙发面料；201、连接件；300、扶手框；400、靠背框；500、固定底座；600、靠脚框。
具体实施方式
为了更好地理解和实施，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本发明。
实施例1
参阅图1至图7以及图18至20，现对本发明所提供的一种沙发生产方法进行说明。上述的一种沙发生产方法，具体包括以下步骤：
根据限定的尺寸生产沙发铁架并将其组装完毕，得到沙发铁架；
在该步骤中，具体包括：根据限定的尺寸生产一基座1、两支撑板2、两套驱动连杆组3并将其铰接组装完毕，得到沙发铁架的功能机架；根据限定的尺寸生产一前杆4和一后杆5，并将所述前杆4和后杆5相间隔对应设置在两所述支撑板2之间，得到所述沙发铁架，其中，两所述支撑板2与前杆4以及后杆5相互连接构成用于支撑软包100的支撑组件框架。
在所述支撑组件框架上安装承托弹性件；
其中，所述承托弹性件安装在所述前杆4和后杆5之间，且两所述支撑板2、前杆4、后杆5以及承托弹性件构成用于支撑所述软包100的支撑组件；较佳的，所述承托弹性件为蛇形弹簧6，所述蛇形弹簧6通过固定机构7可拆卸固定在所述前杆4和后杆5上。
将软包100包覆在所述沙发铁架上的承托弹性件的上方；
具体的，所述软包100一般为海棉，所述软包100的底部中间设置有与所述承托弹性件形成的弹簧面相配合的凹槽，所述软包100的底部两侧分别与两所述支撑板2的上表面相抵接。
加工沙发面料200为设定尺寸，在该沙发面料200的边缘固定连接件201，再将该沙发面料200安装在所述软包100上并通过所述连接件201固定在所述支撑组件框架上，完成沙发坐垫部分的生产；
较佳的，所述连接件201缝合于所述沙发面料200的边缘上。
在所述沙发铁架上安装沙发靠背组件和沙发腿部伸缩组件，完成沙发生产。
其中，较佳的，所述支撑板2、前杆4和后杆5均为金属材质制成。由金属材质制成的前杆和后杆，连接强度高，便于实现标准化、自动化生产，从而使得整个沙发铁架可在同一车间中进行生产，降低内部生产的物流成本，进一步提高生产效率。
其中，参阅图1和图19，所述驱动连杆组3连接于所述中间安装板31与所述基座1之间，以所述基座1为固定零件，通过外力驱动两所述支撑板2相对所述基座1同步伸展和收拢。
其中，参阅图5，步骤中的支撑板2包括内侧板21、外侧板22和面板23，其中，所述内侧板21和外侧板22均设置于所述面板23的下表面，且所述外侧板22与所述内侧板21相对设置。
在本实施例中，所述内侧板21与所述驱动连杆组3铰接，具体的，所述内侧板21上设置有若干用于铰接所述驱动连杆组3的铰接点26。
参阅图19，在本实施例中，所述沙发铁架还包括两对称设置的腿部伸缩组件8和两对称设置的靠背组件9。安装时，首先将所述基座1、两支撑板2、两套驱动连杆组3相组装以得到所述功能机架；再将所述前杆4和后杆5相间隔对应设置在两所述支撑板)之间，与此同时，将所述靠背组件9连接在所述基座1与内侧板21之间，将所述腿部伸缩组件8连接于所述内侧板21上，从而得到所述沙发铁架。
参阅图18，其中，所述沙发铁架可安装至已知的沙发固定底座500上，具体的，通过螺栓将两所述固定安装板11与所述沙发固定底座500相固定连接以固定所述基座1，从而使得所述支撑板2得以相对所述基座1为固定零件进行伸展和收拢。
其中，所述靠背框400安装在两所述靠背组件9上，所述靠脚框600安装在两所述腿部伸缩组件8上，两所述扶手框300分别安装在已知的所述沙发固定底座500的两侧。
在本实施例中，所述外侧板22用于与所述沙发面料200上的连接件201配合工作从而实现所述软包100的安装。具体的，所述沙发面料200上的连接件201卡扣在所述外侧板22的下边缘上，以实现外侧板22与沙发面料200的固定连接，进而实现软包100的组装；且所述外侧板22与所述内侧板21相对设置于所述面板23的下表面，当所述支撑板2组装至所述沙发铁架上时，所述内侧板21位于所述面板23的内侧，所述外侧板22位于所述面板23的外侧。由此，扪皮时，工作人员仅需要将所述沙发面料200上的连接件201卡扣连接在所述外侧板22的下边缘，该扪皮过程简单便捷，易于操作，降低了连接件201的拆卸难度，且无需绕过面板23，避免包裹在软包100上的沙发面料200与面板23的磨损。
在本实施例中，通过所述支撑板2中延展方向不同的内侧板21和面板23，可实现支撑板2对于所述软包100和所述驱动连杆组3的同时连接；通过所述支撑板2中的外侧板22，可实现支撑板2对于所述沙发面料200上的连接件201的固定连接。
其中，利用两所述面板23的上表面以支撑所述软包100，增加了所述软包100支撑面积，提高舒适度，延长所述软包100的使用寿命，且不需要对所述软包100中海绵的侧边进行加工，节省海棉的材料和加工工序，降低生产成本。
较佳的，所述内侧板21、外侧板22以及面板23为一体弯折成型结构。为了便于加工以及保持所述支撑板2具有较大的支撑强度，所述内侧板21、外侧板22以及面板23为同一面钢板折弯形成。
参阅图3至图6，在本实施例中，所述支撑板2的一端设置有用于连接功能沙发铁架上的后杆的L形承重件25，所述L形承重件25包括用于与所述内侧板21贴合连接的竖直座251以及基于所述竖直座251外翻延伸的托板252。
在本实施例中，所述L形承重件25用于承载后杆5，两所述支撑板2的另一端用于连接前杆4。
较佳的，所述托板252与所述面板23的上表面相齐平，由此，所述托板252结合所述面板23以增加用于承托所述软包100的支撑面积，提高舒适度，延长所述软包100的使用寿命；并且，在所述L形承重件25通过所述竖直座251与所述内侧板21连接时，所述托板252和面板23分别设于所述内侧板21和所述竖直座251连接位置的两侧。
安装时，所述L形承重件25的托板252与面板23分别设于安装后贴合的内侧板21和竖直座251的两端，相当于对称设置。
其中，两相对设置的支撑板2中，在安装时，L形承重件25的托板252与面板23分别设于安装后贴合的内侧板21和竖直座251的两端，相当于对称设置。两组托板252位于内侧，而面板23位于外侧且支撑于软包100下端的两边，而后杆5的长度方向的两端分别设置在两个对称设置的托板252上。
其中，参阅图7，步骤中的所述前杆4和后杆5均采用倒U形状的槽铁结构，其中，所述前杆4包括两相对设置的第一竖板41和连接两所述第一竖板41的第一横板42，两所述第一竖板41分别位于所述第一横板42下表面的内外两侧；所述后杆5包括两相对设置的第二竖板51和连接两所述第二竖板51的第二横板52，两所述第二竖板51分别位于所述第二横板52下表面的内外两侧。
较佳的，两所述第一竖板41和第一横板42一体弯折成型，两所述第二竖板51和第二横板52一体弯折成型。
参阅图20，为了实现所述连接件201能与所述内侧板21完成可拆卸动作，故在本实施例中，所述连接件201为U形卡条，进行安装时，所述U形卡条卡住外侧板22下边缘以实现外侧板22与沙发面料200的固定连接。
且当需要利用所述前杆4和\后杆5固定所述软包100时，可将所述U形卡条卡扣在所述前杆4外侧的第一竖板41或者所述后杆5外侧的第二竖板51的下边缘，从而实现前杆4或者后杆5与所述软包100的组装。结合两所述支撑板2与所述软包100的组装作用，使得所述软包100与所述支撑组件框架的连接更为稳固，包裹在所述软包100上的沙发面料200可以扪皮的更为紧密和美观。
参阅图7，在本实施例中，步骤中的所述固定机构7由固定端73和挂钩端72垂直连接构成，在前杆4和后杆5外侧壁上设有若干可供固定端73插入固定的孔洞43，该固定机构7的固定端161插入前杆4或后杆5的孔洞43中固定，其挂钩端72设置在前杆4或后杆5的上表面与所述蛇形弹簧6连接。
具体的，所述孔洞43位于所述前杆4外侧的第一竖板41以及所述后杆外侧的第二竖板51上。
较佳的，如图7所示，所述固定端73为Z字形结构，其Z字形结构的一端卡扣入所述孔洞43内，其Z字形结构的另一端与所述挂钩端72相连接，使用时，所述蛇形弹簧6的拉边通过该Z字形结构可将所述固定机构7固定在所述前杆4或后杆5上，从而不用打螺钉固定所述固定机构7，减少成本，提高所述固定机构7的装配效率。
实施例2
参阅图8至图14，本实施例与实施例1的区别特征在于步骤中所述固定机构7结构的不同，具体说明如下：
在本实施例中，所述前杆4和后杆5上分别设置有若干挂钩71，所述前杆4和后杆5上的挂钩71相对应布置且其数量与所述蛇形弹簧6的数量相对应，所述蛇形弹簧6的两端分别对应连接在两所述挂钩71上。在本实施例中，所述挂钩71作为所述固定机构7，从而完成所述蛇形弹簧6与所述前杆4和后杆5之间的可拆卸连接。
参考图11和图12，所述前杆4上的若干所述挂钩71沿所述前杆4的长度方向均匀布置设置于所述第二横板52上，较佳的，该所述挂钩71由所述第二横板52冲压一体成型形成。
参考图13和图14，所述后杆5上的若干所述挂钩71沿所述后杆5的长度方向均匀布置设置于所述第二横板52上，较佳的，该所述挂钩71由所述第二横板52冲压一体成型形成。
由此，由所述前杆4和后杆5上的横板冲压一体成型的所述挂钩71，与现有技术中的焊接或者通过其他形式连接在横梁上的挂钩相比，强度更高，其在所述蛇形弹簧6拉力下更不易损坏，从而提高了整个沙发的使用寿命；简化了装配工艺，减少了焊接挂钩的步骤。
参考图12和图14，在本实施例中，具体的，所述挂钩71大致呈C型状。所述挂钩71上设置有用于限制所述蛇形弹簧6脱离的凸起711，当所述蛇形弹簧6勾挂于两相对应的所述挂钩71上时，两所述挂钩71上的凸起711可防止所述蛇形弹簧6在使用过程中脱离挂钩71，且在勾挂装配所述蛇形弹簧6时，不需要再折弯所述蛇形弹簧6的端部以加固与挂钩的连接，从而减少所述蛇形弹簧6的装配步骤，提高生产效率。
具体的，所述凸起711设置于所述挂钩71的C型状钩腔的内壁上方。
实施例3
参阅图15至图17，本实施例与实施例1的区别特征在于步骤中所述支撑板2不包括所述外侧板22，具体说明如下：
本实施例的支撑板2包括用于支撑软包100的面板23和垂直固定所述面板23下表面内侧的内侧板21，在内侧板21上设有多个用于卡接沙发面料200上的连接件201的卡扣孔24，所述内侧板21和卡扣孔24构成本实施例的所述配合件，用于与沙发面料200上的连接件201配合工作从而实现软包100的安装。在实际制造过程中，所述卡扣孔24采用方形孔洞，多个方形孔洞等间隔分布在内侧板21上。
具体的，所述内侧板21和面板23大致构成倒L形状，所述内侧板21位于所述面板23下表面的内侧；与实施例1同理，所述面板23呈长条板状，且所述面板23的宽度大于5厘米，以便于所述面板23可以更好的支撑于软包100的侧边，增加软包100的支撑面积，提高舒适度，延长软包100的使用寿命。
由此，在本实施例中，通过所述支撑板2中延展方向不同的内侧板21和面板23，可实现支撑板2对于所述软包100和驱动连杆组3的同时连接。
为了实现所述连接件201能与所述支撑板2完成可拆卸动作，故当采用本实施例的支撑板2时，所述沙发面料200上的连接为为卡扣，进行安装时，所述卡扣绕到支撑板2下方，插入支撑板2上的卡扣孔24，实现卡紧，完成铁架与软包100的连接。
在本实施例中，所述内侧板21与面板23为一体弯折成型结构。为了便于加工以及保持所述支撑板2具有较大的支撑强度，所述内侧板21与面板23为同一面钢板折弯形成。
在本实施例中，所述内侧板21同样具有铰接所述驱动连杆组3的功能，具体连接关系如实施例1所述，由此，采用所述内侧板21连接所述驱动连杆组3与所述卡扣，从而节省所述支撑板2的用料，减少成本和重量。
在本实施例中，所述支撑板2上同样设置有L形承重件25，所述L形承重件25的特征如实施例1所述，本实施例不再具体描述。
综上所述，本发明所提供的一种沙发生产方法,打破了传统沙发的生产及装配观念，利用分别铰接在两驱动连杆组3一端的两支撑板2结合前杆4、后杆5以构成支撑组件框架，再在该支撑组件框架上安装承托弹性件以构成支撑组件，直接将该支撑组件结合至沙发铁架上，摒弃了引入额外的座包框来支撑软包的结构，简化了现有沙发铁架的结构，简化了沙发铁架的生产工艺，提高了装配效率和生产效率，节省了用料，降低了成本，适用于大批量流水线工业化生产。
本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种沙发生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
根据限定的尺寸生产一基座(1)、两支撑板(2)、两套驱动连杆组(3)并将其铰接组装完毕，得到沙发铁架的功能机架；
根据限定的尺寸生产一前杆(4)和一后杆(5)，并将所述前杆(4)和后杆(5)相间隔对应设置在两所述支撑板(2)之间，得到所述沙发铁架，其中，两所述支撑板(2)与前杆(4)以及后杆(5)相互连接构成支撑组件框架；
在所述支撑组件框架上安装承托弹性件；
将软包(100)包覆在所述沙发铁架上的承托弹性件的上方；
加工沙发面料(200)为设定尺寸，再将沙发面料(200)包裹在所述软包(100)上并固定在所述支撑组件框架上，完成沙发坐垫部分的生产；
在沙发铁架上安装靠背框(400)、靠脚框(600)和两扶手框(300)，完成沙发生产。
2.据权利要求1所述的沙发生产方法，其特征在于，对于“在所述支撑组件框架上安装承托弹性件”步骤进一步包括以下步骤：
在根据限定的尺寸生产前杆(4)和后杆(5)时，在所述前杆(4)和后杆(5)上分别一体冲压成型若干挂钩(71)；
在将所述前杆(4)以及后杆(5)分别与两所述支撑板(2)相互连接构成所述支撑组件框架后，将所述承托弹性件的两端分别勾挂在所述前杆(4)与后杆(5)的挂钩(71)上，从而实现所述承托弹性件与所述支撑组件框架的安装。
3.根据权利要求1所述的沙发生产方法，其特征在于，在所述沙发面料(200)的边缘固定连接件(201)，利用所述连接件(201)与所述支撑板(2)之间的卡扣连接以实现沙发面料(200)与所述支撑组件框架的固定安装。
4.根据权利要求3所述的沙发生产方法，其特征在于，所述连接件(201)缝合于所述沙发面料(200)的边缘上。
5.根据权利要求4所述的沙发生产方法，其特征在于，步骤中的所述连接件(201)为卡扣，所述卡扣卡接于所述支撑板(2)中内侧板(21)的卡扣孔(24)上以实现沙发面料(200)与支撑板(2)的连接。
6.根据权利要求4所述的沙发生产方法，其特征在于，步骤中的所述连接件(201)为卡条，所述卡条分别卡扣连接在所述支撑板(2)中外侧板(22)的下边缘上以实现沙发面料(200)与支撑板(2)的连接。
7.根据权利要求6所述的沙发生产方法，其特征在于，所述卡条还可分别卡扣连接在所述前杆(4)外侧的第一竖板(41)和\后杆(5)外侧的第二竖板(51)的下边缘上。
8.据权利要求1所述的沙发生产方法，其特征在于，所述软包(100)对应两所述支撑板(2)的底部两侧为平整的底面。
9.据权利要求8所述的沙发生产方法，其特征在于，将两套所述驱动连杆组(3)分别与所述基座(1)铰接，同时将两所述支撑板(2)的内侧板(21)分别与两套驱动连杆组(3)铰接，得到所述功能机架。
10.据权利要求1所述的沙发生产方法，其特征在于，步骤中的所述承托弹性件为蛇形弹簧(6)。
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