CN111230946B - 包裹泡棉卷料的制造方法及制得的包裹泡棉卷料 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种包裹泡棉卷料的制造方法及制得的包裹泡棉卷料，制造方法包括以下步骤：S1、将多个条状的包裹泡棉相间隔平行排布在排版膜上；S2、将带有包裹泡棉的排版膜向载体膜方向传送；S3、在排版膜靠近载体膜时，排去排版膜，将排版膜上的包裹泡棉传送至载体膜上；S4、所述载体膜上方的切刀以跳切的方式对传送至所述载体膜上方的所述包裹泡棉依次进行冲切，使所述包裹泡棉形成包裹泡棉段；S5、带有包裹泡棉段的载体膜卷绕在卷轴上，形成包裹泡棉卷料。本发明的包裹泡棉卷料制造方法，不会产生废料，不需要进行排废，减少相关工序，提高了生产效率。同时，减少了材料损耗，材料的利用率几乎达到了100％。

Description

包裹泡棉卷料的制造方法及制得的包裹泡棉卷料

技术领域

本发明涉及一种包裹泡棉，尤其涉及一种包裹泡棉卷料的制造方法及制得的包裹泡棉卷料。

背景技术

电磁波可通过大气从电子设备的电路发射出去，或者通过电线传输。电子设备的电路产生的各种电磁波会造成电磁干扰，可能会使外围电子设备的性能下降，使电子设备产生噪音，损坏电子成像，降低电子设备的使用寿命等，最终导致电子设备出现故障无法使用。此外，电磁干扰还可能对人体、自然环境等造成不良影响。

在电子、通讯、医疗等相关领域中，通常会采用各种不同的具有电磁干扰屏蔽的填充材料来填充电子设备内部的间隙，减少电磁波的泄漏，从而降低电磁干扰的危害。其中，包裹泡棉是应用最广泛的电磁屏蔽材料，其具有优异的导电性能、良好的屏蔽效能、具有可控的压缩反弹应力等优点。包裹泡棉通常是通过包裹机加热粘合剂(导电胶、非导电胶和热熔胶等)将泡棉(PU泡棉、硅胶泡棉等)包裹在基材(如导电布、铜箔、铝箔、导电PI膜、PI膜、石墨、麦拉等)中，最后制得条状的成品。

随着自动化设备的更新，自动化设备需要以卷料的形式将产品运输到组装线，通过机械手等组装设备识别产品并将其组装在电子器件上。并且，对卷料产品位置要求极其严格，公差精度要求极高，否则无法识别安装。满足自动化设备组装需求是市场发展的必然趋势。然而，传统条状的包裹泡棉由于其形状所限，一旦弯折会导致褶皱、包裹泡棉处出现空包、泡棉挤出等等现象，从而导致产品外观不良、产品结构改变、力学性能下降等问题，因此无法应用于自动化组装，只能人工组装，费时费力，无法节约成本。

为了制成包裹泡棉卷料，通常是将条状包裹泡棉切断成小段状包裹泡棉，将其附在载体(如离型纸、离型膜等)上。弯曲时，包裹泡棉受力将会急剧下降，因此可以避免传统条状的包裹泡棉弯折的问题。目前市面上用冲裁机、小孔机、圆刀机等模切设备，通过特制模具对条状包裹泡棉进行加工，去除中间部分，制成段状包裹泡棉，再对其进行收卷，形成卷料。然而，目前的加工方法存在以下不足：

1、费用问题

由于不同的包裹泡棉卷料的排版条数不同、各段状包裹泡棉之间的经纬向间隙不同、段状包裹泡棉长度不同，所以不同排版的包裹泡棉卷料都需要制作不同的模具才能生产，因此需要庞大的模具费用。

2、效率问题

在将条状包裹泡棉制成段状包裹泡棉的过程中，需要去除中间部分，模切设备将废料吸出并且排废，因此生产的效率很低。

3、损耗问题

在将条状包裹泡棉制成段状包裹泡棉的过程中，由于需要去除中间部分，因此条状包裹泡棉的利用率不高，会造成40-60％的材料损耗，造成浪费。

因此，为了节省模具费用、提高生产效率和提高材料利用率，很有必要对包裹泡棉卷料的制造方法进行改善，满足自动化组装需求。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，提供一种适用于自动化组装，提高生产效率，提高材料利用率的包裹泡棉卷料的制造方法以及制得的包裹泡棉卷料。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种包裹泡棉卷料的制造方法，包括以下步骤：

S1、将多个条状的包裹泡棉相间隔平行排布在排版膜上；

S2、将带有所述包裹泡棉的排版膜向载体膜方向传送；

S3、在所述排版膜靠近所述载体膜时，排去所述排版膜，将所述排版膜上的包裹泡棉传送至所述载体膜上；

S4、所述载体膜上方的切刀以跳切的方式对传送至所述载体膜上方的所述包裹泡棉依次进行冲切，使所述包裹泡棉形成包裹泡棉段；

S5、带有所述包裹泡棉段的载体膜卷绕在卷轴上，形成包裹泡棉卷料。

优选地，步骤S1中，将至少两个条状的包裹泡棉相间隔平行排布在排版膜上；

步骤S2中，所述包裹泡棉的长度方向与所述排版膜的传送方向相平行。

优选地，步骤S3中，沿着所述包裹泡棉的行进方向，所述载体膜朝向所述排版膜的前侧设有用于对所述包裹泡棉进行定位的定向治具；带有所述包裹泡棉的排版膜穿过所述定向治具后靠近所述载体膜，所述排版膜从下方排去，所述排版膜上的所述包裹泡棉沿着传送方向行进至所述载体膜上。

优选地，步骤S4中，后一次冲切形成的包裹泡棉段在所述载体膜上与前一次冲切形成的包裹泡棉段相间隔。

优选地，步骤S1中，预先将排版膜的一端依次通过放料板、放料压辊、辊轮后卷绕在收料轴上；在放料板上，将条状的包裹泡棉以背胶粘着方式排布在排版膜上；

步骤S2中，收料轴转动带动所述排版膜行进，所述包裹泡棉随所述排版膜行进通过放料压辊压合在所述排版膜上；所述排版膜的相对两侧分别通过两个第一限位压辊进行定位；

步骤S3中，在所述排版膜靠近所述载体膜时，所述排版膜上的包裹泡棉以朝向所述载体膜的一端行进至所述载体膜上，所述排版膜通过所述辊轮绕覆至所述收料轴上；

步骤S4中，所述切刀以200-300次/分钟的冲切速度对传送至所述载体膜上方的所述包裹泡棉进行冲切；

步骤S5中，所述载体膜在行进卷绕至所述卷轴上之前，相对两侧分别通过两个第二限位压辊进行定位。

本发明还提供一种上述的制造方法制得的包裹泡棉卷料，包括卷轴、卷绕在所述卷轴上的泡棉卷材；所述泡棉卷材包括载体膜以及多个包裹泡棉段；多个所述包裹泡棉段沿所述载体膜的长度和宽度方向间隔排布在所述载体膜的表面上，形成多行多列包裹泡棉段。

优选地，在所述载体膜的长度方向上，相邻的两个所述包裹泡棉段之间的间距为2.0-3.0mm；

在所述载体膜的宽度方向上，相邻的两个所述包裹泡棉段之间的间距为3.0-9.0mm。

优选地，每一个所述包裹泡棉段的厚度为1.0-5.0mm；每一个所述包裹泡棉段的长度为5.0-24.0mm，宽度为2.5-5.0mm。

优选地，所述载体膜的宽度为30-70mm；所述载体膜的厚度为0.06-0.11mm；

位于最外侧的一行包裹泡棉段与所述载体膜的长边边缘的间距为4.0-20.51mm。

优选地，所述泡棉卷材包括2-5行包裹泡棉段；

所述包裹泡棉段排布在所述载体膜朝向所述卷轴的内表面上。

本发明的包裹泡棉卷料制造方法，通过将切断后形成的包裹泡棉段从排版膜转送至载体膜的方式，不会产生废料，因此不需要进行排废，减少相关工序，提高了生产效率。同时，减少了材料损耗，材料的利用率几乎达到了100％，解决模具费用高、生产效率低和材料损耗大的问题，满足自动化组装的需求。

本发明制得的包裹泡棉卷料，能够实现在电子设备上自动化组装，降低成本及提高效率，并且包裹泡棉卷料更便于存储、运输。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明一实施例的包裹泡棉卷料的制造方法的流程示意图(侧视)；

图2是本发明一实施例的包裹泡棉卷料的制造方法的流程示意图(俯视，不包含定向治具)；

图3是图1中定向治具的前视图；

图4是本发明一实施例的包裹泡棉卷料的立体结构示意图；

图5是本发明一实施例的包裹泡棉卷料的侧视图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

参考图1、2，本发明一实施例的包裹泡棉卷料的制造方法，可包括以下步骤：

S1、将多个条状的包裹泡棉2相间隔平行排布在排版膜1上。

每一条包裹泡棉2均包括核芯以及包裹在核芯外的基材；核芯可以是PU泡棉、硅胶泡棉等，基材可以是导电布、铜箔、铝箔、导电PI膜、PI膜、石墨、麦拉等。

包裹泡棉2的长度方向与排版膜1的长度方向相平行。

作为优选，将至少两个条状的包裹泡棉2相间隔平行排布在排版膜1上。

进一步优选，将2-5个条状的包裹泡棉2相间隔平行排布在排版膜1上。包裹泡棉2之间均匀间隔。

具体地，如图1所示，预先将排版膜1的一端依次通过放料板(未图示)、放料压辊、辊轮101后卷绕在收料轴102上，从而后续可以通过收料轴102转动卷收排版膜1而驱使排版膜1行进。

在放料板上，将条状的包裹泡棉2以背胶粘着方式排布在排版膜1上。

S2、将带有包裹泡棉2的排版膜1向载体膜21方向传送。

包裹泡棉2的长度方向与排版膜1的传送方向相平行(一致)。

具体地，该步骤S2中，收料轴102转动带动排版膜1行进，包裹泡棉2随排版膜1行进通过放料压辊压合在排版膜1上，防止包裹泡棉2移位、起拱。作为选择，收料轴102可选张力5-10％。

另外，在放料板或在排版膜1的行进通路上，设有两个第一限位压辊分别可转动滚压在排版膜1的相对两侧(长边两侧)，对排版膜1进行定位，防止排版膜1移位。

S3、在排版膜1靠近载体膜21时，排去排版膜1，将排版膜1上的包裹泡棉2传送至载体膜21上。

本实施例中，在排版膜1靠近载体膜21时，排版膜1主要从下方排去，从而其上的包裹泡棉2沿着传送方向行进至载体膜21上。

具体地，在排版膜1靠近载体膜21时，包裹泡棉2以朝向载体膜21一端脱离排版膜1并行进至载体膜21上，排版膜1则通过辊轮101绕覆至收料轴102上，从放料板下方排去。

进一步地，为避免在后续冲切时排版膜1上的包裹泡棉2出现位移等情况，需要对排版膜1上的包裹泡棉2进行定位。本实施例中，沿着包裹泡棉2的行进方向，载体膜21朝向排版膜1的前侧设有用于对包裹泡棉2进行定位的定向治具4。该步骤中，带有包裹泡棉2的排版膜1穿过定向治具4后靠近载体膜21，排版膜1从下方排去，排版膜1上的包裹泡棉2沿着传送方向行进至载体膜21上。

如图3所示，本实施例中，定向治具4包括定位座体41。定位座体41朝向排版膜1的表面设有多条相间隔平行的定位槽42，定位槽42可供排版膜1上的包裹泡棉2通过。定位槽42沿着所在表面的长度方向延伸，贯穿定位座体41的相对两个侧面。定位槽42的宽度、深度稍大于包裹泡棉2的宽度和厚度，对包裹泡棉2定位的同时供包裹泡棉2顺利通过。

结合图1-3，带有包裹泡棉2的排版膜1向载体膜21方向传送时，从定向治具4背向载体膜21的一侧进入定向治具4，并从定向治具4朝向载体膜21的一侧穿出。在通过定向治具4时，每一包裹泡棉2分别对应在一个定位槽42内。通过定向治具4后的排版膜1在收料轴102的转动带动下向下方排走，包裹泡棉2则沿着传送方向脱离排版膜1行进至载体膜21上。

S4、载体膜21上方的切刀3以跳切的方式对传送至载体膜21上方的包裹泡棉2依次进行冲切，使包裹泡棉2形成包裹泡棉段22。

其中，后一次冲切形成的包裹泡棉段22在载体膜21上与前一次冲切形成的包裹泡棉段22相间隔。由于以跳切方式进行冲切，前一个冲切形成的包裹泡棉段22随载体膜21行进设定距离后，切刀3再往下冲切，将行进至载体膜21上的包裹泡棉2切断，形成包裹泡棉段22排布在载体膜21上。上述方式的冲切，不存在去除相邻包裹泡棉段22中间部分的操作，因此对条状包裹泡棉的利用率最高可达100％，减少或避免材料损耗，解决材料浪费的问题。

作为选择，切刀以200-300次/分钟的冲切速度对传送至载体膜21上方的包裹泡棉2进行冲切。

包裹泡棉段22的长度、包裹泡棉段22之间的排布间距具体可通过切刀的冲切速度、载体膜21的行进速度等进行控制。结合上述冲切前通过定向治具4的定位以及切刀的跳切方式，较于现有技术中采用的的冲裁方式及需要根据不同包裹泡棉段的长度、排距不同需要配置多套冲裁模具，只需在载体膜21前侧设置具有定位槽42的定向治具4即可，不需要对不同的包裹泡棉段长度开过多的模具，从而节省模具费用。

S5、带有包裹泡棉段22的载体膜21卷绕在卷轴上，形成包裹泡棉卷料。

其中，载体膜21及排布在其上的多个包裹泡棉段22形成泡棉卷材20，泡棉卷材20收卷到卷轴上后，与卷轴形成包裹泡棉卷料。

本实施例中，将载体膜卷料作为来料，置于放料板下方开始放卷送料。通过卷轴对载体膜21进行收卷驱使载体膜21从来料方向向收卷方向行进。载体膜卷料放料可选张力5-10％，卷轴收料可选张力10-30％。

在载体膜21行进过程中，包裹泡棉2从条状被冲切为段状并排布在载体膜21上。另外，在载体膜21行进过程中，通过设置在载体膜21下方的吸风孔或吸盘等进行吸附将载体膜21进行固定，防止载体膜21发生起拱、移位等。

另外，带有包裹泡棉段22的载体膜21在收卷前(即行进卷绕至卷轴上之前)，还通过第二限位压辊。两个第二限位压辊分别可转动滚压在载体膜21的相对两侧，驱使载体膜21行进的同时还起到定位作用，防止载体膜21偏移。

如图4、5所示，本发明的制造方法制得的包裹泡棉卷料，包括卷轴10、卷绕在卷轴10上的泡棉卷材20。

其中，泡棉卷材20包括载体膜21以及多个包裹泡棉段22。多个包裹泡棉段22沿载体膜21的长度和宽度方向间隔排布在载体膜21的表面上，形成多行多列包裹泡棉段。在卷绕时，以载体膜21朝向卷轴10的表面作为内表面，相背的另一面作为外表面；包裹泡棉段22设置在载体膜21的内表面上，使得成品的包裹泡棉卷料上包裹泡棉段22不外露，防止载体膜21收卷产生张力而导致包裹泡棉段22起拱、脱落。

具体地，卷轴10为圆柱体或圆筒体。卷轴10的外径可为但不限于3英寸或6英寸。

载体膜21可以是离型膜、离型纸等，优选非透明。在载体膜21的内表面上，多行包裹泡棉段均匀间隔排布，每一行包裹泡棉段沿载体膜21的长度方向延伸；多列包裹泡棉段均匀间隔排布，每一列包裹泡棉段沿载体膜21的宽度方向延伸。

载体膜21的长度可以根据卷轴10尺寸及在其上所要卷绕的圈数、形成的卷材20整体外径而灵活设置。载体膜21的的宽度为30-70mm，公差±0.3mm。载体膜21的厚度为0.06-0.11mm，公差±0.3mm。

本实施例中，在载体膜21的长度方向上，相邻的两个包裹泡棉段22之间的间距h1为2.0-3.0mm，公差±0.3mm。在载体膜21的宽度方向上，相邻的两个包裹泡棉段22之间的间距h2为3.0-9.0mm，公差±0.3mm。

在实施方式中，每一个包裹泡棉段22的长度可为5.0-24.0mm，公差±0.3mm。每一个包裹泡棉段22的宽度可为2.5-5.0mm，公差±0.3mm。

每一个包裹泡棉段22的厚度可为1.0-5.0mm，公差±0.3mm。进一步，包裹泡棉段22的厚度优选＜5.0mm，可为1.0-4.0mm。

优选地，泡棉卷材20包括2-5行包裹泡棉段，即多个包裹泡棉段22排布形成有2-5行包裹泡棉段。当然，多个包裹泡棉段22也可以排布形成有5行以上，可根据载体膜21的宽度设置。同理，包裹泡棉段的列数可以结合列与列之间的间距以及载体膜21的长度设置。

进一步地，本实施例中，在载体膜21上，位于最外侧的一行包裹泡棉段与载体膜21的长边边缘的间距h3为4.0-20.51mm，公差±0.3mm。

进一步优选地，泡棉卷材20上，包裹泡棉段22的总数量为500或500的倍数(不限于整数)。

本发明的包裹泡棉卷料还包括分别连接在卷轴10相对两端的卷盘30。

卷盘30的外径可以等于或大于卷材20的外径，使得泡棉卷材20的两端可以定位在卷盘30的内侧。卷盘30可以如图4、5所示的圆盘结构，也可以是多边形等其他形状。

本发明的包裹泡棉卷料较于现有技术中的片状叠置形式，能够以自动化方式组装到电子设备如手机、手提电脑等上，降低成本及提高效率，便于存储、运输及使用等。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种包裹泡棉卷料的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、将多个条状的包裹泡棉以背胶粘着方式相间隔平行排布在排版膜上；

S2、将带有所述包裹泡棉的排版膜向载体膜方向传送；

S3、在所述排版膜靠近所述载体膜时，从下方排去所述排版膜，将所述排版膜上的包裹泡棉传送至所述载体膜上；

S4、所述载体膜上方的切刀以跳切的方式对传送至所述载体膜上方的所述包裹泡棉依次进行冲切，使所述包裹泡棉形成包裹泡棉段；

S5、带有所述包裹泡棉段的载体膜卷绕在卷轴上，形成包裹泡棉卷料；

其中，步骤S4中，后一次冲切形成的包裹泡棉段在所述载体膜上与前一次冲切形成的包裹泡棉段相间隔。

2.根据权利要求1所述的包裹泡棉卷料的制造方法，其特征在于，步骤S1中，将至少两个条状的包裹泡棉相间隔平行排布在排版膜上；

步骤S2中，所述包裹泡棉的长度方向与所述排版膜的传送方向相平行。

3.根据权利要求1所述的包裹泡棉卷料的制造方法，其特征在于，

步骤S3中，沿着所述包裹泡棉的行进方向，所述载体膜朝向所述排版膜的前侧设有用于对所述包裹泡棉进行定位的定向治具；带有所述包裹泡棉的排版膜穿过所述定向治具后靠近所述载体膜，所述排版膜从下方排去，所述排版膜上的所述包裹泡棉沿着传送方向行进至所述载体膜上。

4.根据权利要求1-3任一项所述的包裹泡棉卷料的制造方法，其特征在于，步骤S1中，预先将排版膜的一端依次通过放料板、放料压辊、辊轮后卷绕在收料轴上；在放料板上，将条状的包裹泡棉以背胶粘着方式排布在排版膜上；

步骤S2中，收料轴转动带动所述排版膜行进，所述包裹泡棉随所述排版膜行进通过放料压辊压合在所述排版膜上；所述排版膜的相对两侧分别通过两个第一限位压辊进行定位；

步骤S3中，在所述排版膜靠近所述载体膜时，所述排版膜上的包裹泡棉以朝向所述载体膜的一端行进至所述载体膜上，所述排版膜通过所述辊轮绕覆至所述收料轴上；

步骤S4中，所述切刀以200-300次/分钟的冲切速度对传送至所述载体膜上方的所述包裹泡棉进行冲切；

步骤S5中，所述载体膜在行进卷绕至所述卷轴上之前，相对两侧分别通过两个第二限位压辊进行定位。

5.一种权利要求1-4任一项所述的制造方法制得的包裹泡棉卷料，其特征在于，包括卷轴、卷绕在所述卷轴上的泡棉卷材；所述泡棉卷材包括载体膜以及多个包裹泡棉段；多个所述包裹泡棉段沿所述载体膜的长度和宽度方向间隔排布在所述载体膜的表面上，形成多行多列包裹泡棉段。

6.根据权利要求5所述的包裹泡棉卷料，其特征在于，在所述载体膜的长度方向上，相邻的两个所述包裹泡棉段之间的间距为2.0-3.0mm；

在所述载体膜的宽度方向上，相邻的两个所述包裹泡棉段之间的间距为3.0-9.0mm。

7.根据权利要求5所述的包裹泡棉卷料，其特征在于，每一个所述包裹泡棉段的厚度为1.0-5.0mm；每一个所述包裹泡棉段的长度为5.0-24.0mm，宽度为2.5-5.0mm。

8.根据权利要求5所述的包裹泡棉卷料，其特征在于，所述载体膜的宽度为30-70mm；所述载体膜的厚度为0.06-0.11mm；

位于最外侧的一行包裹泡棉段与所述载体膜的长边边缘的间距为4.0-20.51mm。

9.根据权利要求5所述的包裹泡棉卷料，其特征在于，所述泡棉卷材包括2-5行包裹泡棉段；

所述包裹泡棉段排布在所述载体膜朝向所述卷轴的内表面上。

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