CN111156085A - 一种发动机清洗方法及发动机清洗系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及清洗技术领域，公开一种发动机清洗方法及发动机清洗系统，包括：通过加料装置经燃烧室接口向发动机的气缸壳体注入清洗液，使注入的清洗液浸没进气门底、出气门底、气缸盖底、火花塞接口；将超声清洗装置从燃烧室接口插入到清洗液，向清洗液发射超声波；对气缸壳体内的清洗液和脱落的积碳进行排放；通过冲洗装置经燃烧室接口往气缸壳体内注入冲洗液，对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗；同时，吸出产生的废液；在吸出的废液达到预设的清洁度时，继续吸出产生的废液，直至全部废液从所述气缸壳体吸出。通过以上方法，可一次性将活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行清洗，清洗方便、效率高。

Description

一种发动机清洗方法及发动机清洗系统

技术领域

本发明涉及清洗技术领域，特别是涉及一种发动机清洗方法及发动机清洗系统。

背景技术

汽车行驶过程中，发动机会产生积碳，积碳是汽油燃烧后的残留物累积在燃烧室中，由小分子日积月累所形成。观察发动机气缸缸体，就能看见那些黑乎乎的积碳，积碳主要存在于活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、喷油嘴(缸内直喷型发动机)、气缸盖底部等部位上。气缸内的积碳会导致发动机机构损坏，发动机性能下降，发动机动力不足，耗油量上升，还可能出现冷启动困难、加速时有异响等，当活塞积碳严重时可能造成活塞环被卡死划伤汽缸壁造成严重漏气拉缸等诸多问题。

现有技术使用超声波清洗油嘴需要将油嘴拆卸，并放入专用清洗设备的清洗液中，启动超声清洗一段时间，该方法可以有效清洗喷油嘴。对汽车缸盖底部、汽车进气门底、排气门底的积碳清洗主要采用拆卸后，使用煤油浸泡，或水性清洗液清洗。

但上述清洗方法需要把喷油嘴(缸内直喷型发动机)、气缸盖从发动机上拆卸下来，需要同时拆卸多个配件，这样拆卸工作量过大，成本高、耗时长，清洗极为不方便。

发明内容

本发明实施例旨在提供一种清洗方便的发动机清洗方法和发动机清洗系统。

本发明实施例解决其技术问题采用以下技术方案：提供一种发动机清洗方法，包括：

通过加料装置经燃烧室接口向发动机的气缸壳体内注入清洗液，使得注入的清洗液浸没进气门底、出气门底、气缸盖底、火花塞接口；

将超声清洗装置从所述燃烧室接口插入到清洗液中，向清洗液发射超声波，对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底的积碳进行清洗；

对所述气缸壳体内的清洗液和脱落的积碳进行排放；

通过冲洗装置经燃烧室接口往所述气缸壳体内注入冲洗液，对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗，以产生废液；

在对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗的同时，吸出产生的废液；以及

在吸出的废液达到预设的清洁度时，继续吸出产生的废液，直至全部废液从所述气缸壳体吸出。

在一些实施例中，所述发动机清洗方法，包括：吹干所述气缸壳体内部。

在一些实施例中，所述发动机清洗方法，包括：生成清洗报告，所述清洗报告包括清洗过程或清洗后的气缸壳体内的图像。

在一些实施例中，所述燃烧室接口为火花塞接口，所述火花塞接口包括外接口和内接口，所述外接口和内接口相连通，所述外接口和内接口之间形成承载台阶；

所述加料装置包括输入内管和导出外管，所述输入内管设有清洗液的输送通道，所述输入内管和导出外管之间设有清洗液的回收通道，所述输入内管的长度长于所述导出外管的长度，所述输入内管的一端从所述导出外管露出；

所述通过加料装置经燃烧室接口向发动机的气缸壳体内注入清洗液，包括：

将所述加料装置插入火花塞接口，所述输入内管经内接口伸入至气缸壳体内，所述导出外管插入外接口，所述导出外管的端面抵靠于所述内接口和外接口之间的承载台阶，所述输入内管和导出外管之间形成的回收通道与内接口相连通；

将清洗液经输入内管注入气缸壳体内；

对所述输入内管和导出外管之间形成的回收通道进行减压；

当所述输入内管和导出外管之间形成的回收通道回收清洗液时，停止往气缸壳体注入清洗液。

在一些实施例中，所述冲洗装置包括导出料管和输入料管，所述导出料管设有回收废液的回流通道，所述输入料管套设于所述导出料管之外，所述导出料管和输入料管之间形成冲洗液的输入通道，所述导出料管的长度长于输入料管的长度，所述导出料管的一端从输入料管露出，所述输入料管在其末端处设有连通输入通道的喷射孔；

所述通过冲洗装置经燃烧室接口往所述气缸壳体内注入冲洗液，包括：

将所述冲洗装置从燃烧室接口插入到气缸壳体内；

将冲洗液通过所述输入料管和喷射孔注入到气缸壳体内，以对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗。

在一些实施例中，所述导出料管和输入料管的长度差处设有环形块；

所述环形块固定套设在导出料管外，且所述环形块与输入料管密封固定连接，若干所述喷射孔开设于所述环形块的侧壁上且均匀绕所述环形块圆周分布。

在一些实施例中，所述在对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗的同时，吸出产生的废液，包括：

将冲洗液通过所述输入料管和喷射孔注入气缸壳体，以开始对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗，同时对所述导出料管的回流通道进行减压，使得冲洗产生的废液通过所述导出料管导出气缸壳体，其中废液的排出流量大于冲洗液的注入流量；或者

在冲洗液通过所述输入料管和喷射孔注入气缸壳体达预设时间时，对所述导出料管的回流通道进行减压，使得冲洗产生的废液通过所述导出料管导出气缸壳体，使得在所述冲洗装置往所述气缸壳体内注入冲洗液，对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、喷油嘴、气缸盖底进行冲洗的同时，吸出产生的废液。

在一些实施例中，所述在吸出的废液达到预设的清洁度时，继续吸出产生的废液，直至全部废液从所述气缸壳体吸出，包括：

在吸出的废液达到预设的洁净度时，停止注入冲洗液，继续吸出产生的废液，直至全部废液从气缸壳体吸出。

本发明实施例解决其技术问题还采用以下技术方案：提供一种发动机清洗系统，包括：

清洗液料罐，用于收容清洗液；

加料装置，所述加料装置与所述清洗液料罐连接，所述加料装置用于将所述清洗液料罐中的清洗液从燃烧室接口注入发动机的气缸壳体内；

超声清洗装置，所述超声清洗装置用于向在气缸壳体内的清洗液发射超声波，以对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底的积碳进行清洗；

回收料罐，用于收容回收或废弃的液体，所述回收料罐与所述加料装置连接，所述加料装置还用于回收从所述燃烧室接口溢出的清洗液至所述回收料罐；

冲洗液料罐，用于收容冲洗液；

冲洗装置，所述冲洗装置与所述冲洗液料罐连接，所述冲洗装置用于将所述冲洗液料罐中的冲洗液注入发动机的气缸壳体内，以对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗；所述冲洗装置与所述回收料罐连接，所述冲洗装置还用于回收冲洗产生的废液至所述回收料罐。

在一些实施例中，所述发动机清洗系统包括：

清洗加压装置，所述清洗加压装置与所述清洗液料罐连接，用于加压以将所述清洗液料罐中的清洗液经所述加料装置从燃烧室接口注入发动机的气缸壳体内；

排废加压装置，所述排废加压装置与所述回收料罐连接，用于加压以将所述回收料罐中回收或废弃的液体排出；

冲洗加压装置，所述冲洗加压装置与所述冲洗液料罐连接，用于加压以将所述冲洗液料罐中的冲洗液经所述冲洗装置注入发动机的气缸壳体内；以及

真空发生器，所述真空发生器分别与所述清洗液料罐和回收料罐连接，用于产生真空，以将清洗液抽入所述清洗液料罐，或者用于产生真空，以将从所述加料装置溢出的清洗液抽至所述回收料罐，或者用于产生真空，将冲洗液在气缸壳体内冲洗而产生的废液经所述冲洗装置回收至所述回收料罐。

在一些实施例中，所述超声清洗装置包括一字型超声变幅杆或鱼叉式超声变幅杆；

所述一字型超声变幅杆包括第一变幅杆体、第一转换接头及连接部，所述第一变幅杆体与第一转换接头相连接，所述连接部设置在所述第一变幅杆体与所述第一转换接头的连接处，所述第一变幅杆体外表面设有多个间隔预设距离设置的环状槽；

所述鱼叉式超声变幅杆包括两根第二变幅杆体、固定杆及第二转换接头，所述两根第二变幅杆体分别与所述固定杆相连接，所述固定杆与所述第二转换接头相连接，所述第二变幅杆体外表面设有多个间隔预设距离设置的环状槽。

在一些实施例中，所述燃烧室接口为火花塞接口，所述火花塞接口包括外接口和内接口，所述外接口和内接口相连通，所述外接口和内接口之间形成承载台阶；

所述加料装置包括输入内管和导出外管，所述输入内管设有清洗液的输送通道，所述输入内管和导出外管之间设有清洗液的回收通道，所述输入内管的长度长于所述导出外管的长度，所述输入内管的一端从所述导出外管露出；

所述输入内管与所述清洗液料罐连通；

所述输入内管和导出外管之间的回收通道与所述回收料罐连通；

在通过所述加料装置经燃烧室接口向发动机的气缸壳体内注入清洗液时，所述输入内管经内接口伸入至气缸壳体内，所述导出外管插入外接口，所述导出外管的端面抵靠于所述内接口和外接口之间的承载台阶，所述输入内管和导出外管之间形成的回收通道与内接口相连通。

在一些实施例中，所述冲洗装置包括导出料管和输入料管，所述输入料管套设于所述导出料管之外，所述导出料管设有回收废液的回流通道，所述导出料管和输入料管之间形成冲洗液的输入通道，所述导出料管的长度长于输入料管的长度，所述导出料管的一端从输入料管露出，所述输入料管在其末端处设有连通输入通道的喷射孔；

所述导出料管与所述回收料罐连通；

所述导出料管和输入料管之间的输入通道与所述冲洗液料罐连通。

与现有技术相比，在本发明实施例的发动机清洗方法中，通过加料装置经燃烧室接口向发动机的气缸壳体内注入清洗液，使得注入的清洗液浸没进气门底、出气门底、气缸盖底、火花塞接口，然后将超声清洗装置从所述燃烧室接口插入到清洗液中，向清洗液发射超声波，对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底的积碳进行清洗，可一次性将活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行清洗，清洗方便、效率高；而且，通过冲洗装置经燃烧室接口往所述气缸壳体内注入冲洗液，对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗，可进一步提高清洗效果；最后，在对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗的同时，吸出产生的废液，可节省清洗时间。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1是缸内直喷型发动机的结构示意图；

图2是本发明其中一实施提供的发动机清洗系统的示意图；

图3至图5是图2所示的发动机清洗系统的加料装置的立体图；

图6是加料装置的把持外壳的结构示意图；

图7和图8是加料装置的环形固定块，输入内管，筒体以及密封盘的装配示意图；

图9至图11是图2所示的发动机清洗系统的冲洗装置的立体图；

图12是冲洗装置的局部示意图；

图13是冲洗装置的固持外壳的结构示意图；

图14和图15是冲洗装置的环形固定圈，导出料管，连接筒以及密封环的装配示意图；

图16是本发明一实施例提供的一字型超声变幅杆的结构示意图；

图17至图20是本发明不同实施例示出的一字型超声变幅杆的结构示意图；

图21至图22是本发明不同实施例示出的鱼叉式超声变幅杆的结构示意图；

图23是图21中A部分的放大图；

图24是图22中B部分的放大图；

图25是图2所示的发动机清洗系统的吹气装置的结构示意图；

图26是本发明另一实施例提供的一种发动机清洗方法的流程图；

图27是本发明实施例提供的加料装置插入发动机的火花塞接口将清洗液注入发动机的气缸壳体的示意图；

图28是本发明实施例提供的冲洗装置插入发动机的火花塞接口将冲洗液注入发动机的气缸壳体且回收废液的示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“连接”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“上”、“下”、“左”、“右”、“上端”、“下端”、“顶部”以及“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。

如图1是缸内直喷型发动机的结构示意图。请参阅图1，发动机气缸100包括气缸壳体11，活塞12，连杆13和曲轴14。活塞12设置于气缸壳体11内，连杆13连接活塞12和曲轴14。

所述气缸壳体11包括气缸盖底110，气缸盖底110中间位置设有火花塞接口112，用于安装火花塞。在火花塞接口112两侧分别为进气门底114和出气门底116，在出气门底116一侧安装有喷油嘴118。

进气门连接有进气管1140，出气门连接有出气管1160，。火花塞接口112比喷油嘴118、进气门底114和出气门底116高，但比进气管1140的最高点和出气管1160的最高点低，使得在气缸壳体11内装满液体，如清洗液，液体可从火花塞接口112溢出时，液体不会从进气管1140的最高点和出气管1160的最高点溢出。

所述火花塞接口112包括外接口1120和内接口1122，外接口1120和内接口1122相连通，形状皆为圆柱形，外接口1120的直径比内接口1122的直径大，使得外接口1120和内接口1122之间形成承载台阶。

所述气缸壳体11内的上止点102到气缸盖底110之间的空间为燃烧室104，从气缸壳体11内的上止点102到气缸壳体11内的下止点106之间的空间为工作气缸108。

所述活塞12可在工作气缸108内上下运动。

本发明实施例以缸内直喷型汽车发动机为例进行说明，缸内直喷型汽车发动机具有喷油嘴118，本发明实施例提供的发动机清洗方法可一次性全部清洗气缸盖底110、进气门底114、出气门底116、喷油嘴118、工作气缸108及活塞12顶部。

可以理解的是，由于岐管喷射的发动机，喷油嘴不直接将汽油喷射到气缸中，因此，本发明实施例提供的发动机清洗方法不清洗岐管喷射发动机的喷油嘴。

如图2所示，本发明其中一实施提供一种发动机清洗系统200，包括清洗液料罐210，回收料罐220，冲洗液料罐230，清洗加压装置240，排废加压装置250、冲洗加压装置260、真空发生器270、超声清洗装置280和吹气装置290。

所述清洗液料罐210可由有机玻璃制得，用于收容清洗液。清洗液料罐210通过原料阀212与原料罐连接，原料阀212连接于清洗液料罐210的顶部，用于开启或关闭，以控制清洗液从原料罐进入清洗液料罐210。清洗液料罐210还与加料装置214连接，加料装置214用于将清洗液料罐210中的清洗液从火花塞接口112注入发动机的气缸壳体11内。

所述回收料罐220可由有机玻璃制得，用于收容回收或废弃的液体。回收料罐220与排废阀222连接，排废阀222连接于回收料罐220的底部，用于开启或关闭，以控制回收料罐220内的回收或废弃的液体从回收料罐220排出。回收料罐220还通过溢料阀224与加料装置214连接，加料装置214还用于回收从火花塞接口112溢出的清洗液至回收料罐220。溢料阀224连接于回收料罐220的顶部，用于开启或关闭，以控制从火花塞接口112溢出的清洗液经加料装置214回收至回收料罐220。

所述冲洗液料罐230可由有机玻璃制得，用于收容冲洗液，例如水。冲洗液料罐230与冲洗装置232连接，冲洗装置232用于将冲洗液料罐230中的冲洗液注入发动机的气缸壳体11内，以对活塞12顶部、工作气缸108、进气门底114、出气门底116、喷油嘴118、气缸盖底110进行冲洗。冲洗装置232通过回收阀234与回收料罐220连接，回收阀234连接于回收料罐220的顶部，用于开启或关闭，以控制冲洗液在气缸壳体11内冲洗而产生的废液经冲洗装置232和回收阀234回收至回收料罐220。

所述清洗加压装置240与清洗液料罐210连接，用于加压以将清洗液料罐210中的清洗液经加料装置214从火花塞接口112注入气缸壳体11内。

所述排废加压装置250与回收料罐220连接，用于加压以将回收料罐220中回收或废弃的液体经排废阀222排出。

所述冲洗加压装置260与冲洗液料罐230连接，用于加压以将冲洗液料罐230中的冲洗液经冲洗装置232注入气缸壳体11内。

所述真空发生器270分别与清洗液料罐210和回收料罐220连接，用于产生真空，以将清洗液经原料阀212抽入清洗液料罐210，或者用于产生真空，以将从加料装置214溢出的清洗液经溢料阀224抽至回收料罐220，或者用于产生真空，将冲洗液在气缸壳体11内冲洗而产生的废液经冲洗装置232和回收阀234回收至回收料罐220。

所述超声清洗装置280用于向在气缸壳体11内浸没进气门底114、出气门底116、喷油嘴118、气缸盖底110的清洗液发射超声波，以对活塞12顶部、工作气缸108、进气门底114、出气门底116、喷油嘴118、气缸盖底110的积碳进行清洗。

所述吹气装置290用于吹干残留在气缸壳体11内的清洗液，积碳或冲洗液等污染物，以吹干发动机的气缸壳体11内部。

所述清洗加压装置240，排废加压装置250，冲洗加压装置260，真空发生器270，超声清洗装置280以及吹气装置290分别与电源300连接，电源300为市电。

在一些实施例中，所述发动机清洗系统200还包括吸料装置292，用于吸取气缸壳体11内的清洗液和脱落的积碳，以使清洗液和脱落的积碳从气缸壳体11内排出。吸料装置292包括吸料机和吸管，吸管用于插入至气缸壳体11内，吸料机与吸管连接，用于吸取气缸壳体11内的清洗液和脱落在活塞12顶部上的积碳，吸料机和吸管为普遍适用的吸料机和吸管。

在一些实施例中，吸料装置292可以省略，而直接使用冲洗装置232吸取气缸壳体11内的清洗液和脱落的积碳。

请一并参阅图3至图5，在一些实施例中，所述加料装置214包括把持外壳2141，把持外壳2141上侧设有输入内管2142和导出外管2143组成的内外管腔体结构，输入内管2142形成清洗液的输送通道，可以将清洗液注入气缸壳体11。输入内管2142和导出外管2143之间形成清洗液的回收通道2144，用于将清洗液吸出，输入内管2142的长度长于导出外管2143的长度，输入内管2142的一端从导出外管2143露出。

输入内管2142与清洗液料罐210连通，输入内管2142和导出外管2143之间形成的回收通道2144通过溢料阀224与回收料罐220连通(见图2)。

在一些实施例中，在输入内管2142和导出外管2143的长度差处形成回收刻度线。

在一些实施例中，在回收刻度线位置固定安装有水浸传感器，水浸传感器采用现有技术，与真空发生器270电连接，当水浸传感器感应到清洗液后，驱动真空发生器270工作。

导出外管2143靠近把持外壳2141的一端呈加粗状，且导出外管2143与把持外壳2141的圆口螺纹连接，输入内管2142与导出外管2143的加粗段内壁之间设有环形固定块2145，环形固定块2145套设在输入内管2142上，环形固定块2145与导出外管2143加粗段内壁相抵。

请继续参阅图6，把持外壳2141内设有废料腔21410，把持外壳2141一侧壁上设有连通废料腔21410的清理开口，清理开口内螺纹连接有堵头，通过打开堵头，可以对废料腔21410内部进行清理。把持外壳2141上端面设有连通废料腔21410的圆口21411，输入内管2142和导出外管2143组成的内外管腔体结构与圆口21411通过螺纹结构固定连接。环形固定块2145收容于圆口21411。把持外壳2141下侧开设有筒体收容槽21413和内管收容槽21415，还对称设有注入口21414和废料口21416。注入口21414通过筒体收容槽21413和内管收容槽21415与废料腔21410连通。废料口21416与废料腔21410连通。注入口21414和废料口21416分别用于清洗液的注入和废液的导出。注入口21414与清洗液料罐210连通。废料口21416与溢料阀224连通。

请一并参阅图7和图8，所述环形固定块2145上环绕设有多个连接通孔21450，连接通孔21450连通废料腔21410和回收通道2144。

输入内管2142收容于内管收容槽21415且延伸至注入口21414，筒体收容槽21413与废料腔21410的连接处设有密封机构，密封机构包括设置在筒体收容槽21413内的筒体2146，筒体2146密封套设在输入内管2142上，简体2146延伸至废料腔21410内并与环形固定块2145同轴固定连接，筒体2146上固定套设有密封盘2147，密封盘2147与废料腔21410内壁密封相抵，密封盘2147的外径大于筒体收容槽21413的直径，将废液腔21410和注入口21414分割，从而保证注入和导出的分离。

请一并参阅图9至图11，在一些实施例中，所述冲洗装置232包括固持外壳2321，固持外壳2321上侧设有导出料管2322和输入料管2323组成的内外管腔体结构，导出料管2322内形成回收废液的回流通道，用于将冲洗后的废液从气缸壳体11吸出。导出料管2322和输入料管2323之间形成冲洗液的输入通道，可以将冲洗液输入气缸壳体11内。导出料管2322的长度长于输入料管2323的长度，导出料管2322的一端从输入料管2323露出，输入料管2323在其末端处设有多个连通输入通道的喷射孔，用于将冲洗液从输入通道注入气缸壳体11。

导出料管2322通过回收阀234与回收料罐220连通，导出料管2322和输入料管2323之间形成冲洗液的输入通道与冲洗液料罐230连通(见图2)。

请继续参阅图12，在一些实施例中，导出料管2322和输入料管2323的长度差处设有环形块2324，环形块2324固定套设在导出料管2322外，且环形块2324与输入料管2323密封固定连接，环形块2324弧形侧壁上均匀设有绕环形块2324圆周分布的若干喷射孔23240，使得喷出的冲洗液均匀。喷射孔23240连通输入通道，用于将冲洗液从输入通道注入气缸壳体11。喷射孔可以为不同角度的通孔，使得喷出的冲洗液可从不同方向喷向气缸壳体11的内壁，冲洗效果更佳。

在一些实施例中，导出料管2322的端面开设有若干导出缺口23220，导出缺口23220与回流通道连通。在导出料管2322的端面抵靠活塞12顶部时，冲洗产生的废液可以经导出缺口23220进入回流通道，可以防止活塞12顶部堵住回流通道。

输入料管2323靠近气缸壳体2321的一端具有加粗段23230，且加粗部分23230与固持壳体2321螺纹连接，导出料管2322与输入料管2323的加粗段23230的内壁之间设有环形固定圈2325，环形固定圈2325套设在导出料管2322上，环形固定圈2325与输入料管2323的加粗段23230内壁相抵。

请继续参阅图13，固持外壳2321内设有收容腔23210。固持外壳2321上端面设有连通收容腔23210的收容口23211，导出料管2322和输入料管2323组成的内外管腔体结构与收容口23211通过螺纹结构固定连接。环形固定圈2325也收容于收容口23211。固持外壳2321下侧开设有筒体容置腔23213和内管容置腔23215，还对称设有导入开口23214和排出开口23216。导入开口23214与收容腔23210连通。排出开口23216通过筒体容置腔23213和内管容置腔23215与收容腔23210连通。导入开口23214和排出开口23216分别用于冲洗液的注入和废液的导出。导入开口23214与冲洗液料罐230连通。排出开口23216与回收阀234连通。

请一并参阅图14和图15，所述环形固定圈2325上环绕设有多个贯通通道23250，贯通通道23250连通收容腔23210和输入通道，使得冲洗液可先后经导入开口23214，收容腔23210，贯通通道23250，输入通道和喷射孔23240注入气缸壳体11内。

导出料管2322收容于内管容置腔23215且延伸至排出开口23216，筒体容置腔23213与收容腔23210的连接处设有密封机构，密封机构包括设置在筒体容置腔23213内的连接筒2326，连接筒2326密封套设在导出料管2322上，连接筒2326延伸至收容腔23210内并与环形固定圈2325同轴固定连接，连接筒2326上固定套设有密封环2327，密封环2327与收容腔23210内壁密封相抵，密封环2327的外径大于筒体容置腔23213的直径，将收容腔23210和排出开口23216分割，从而保证注入和导出的分离。

可以理解的是，在一些其它实施例中，冲洗装置232不限于采用导出料管2322和输入料管2323组成的内外管腔体结构，也可以采用导出料管2322和输入料管2323并行的结构，导出料管2322设有回收废液的回流通道，输入料管2323设有冲洗液的输入通道，导出料管2322的长度比输入料管2323的长度长，导出料管2322的一端从输入料管2323伸出，输入料管2323开设有连通输入通道的喷射孔23240。

所述超声清洗装置280包括超声波发生器、与超声波发生器依次连接的超声波换能器及聚能式变幅杆。超声波发生器为电子管器件或固体器件；超声波换能器为磁制伸缩换能器或压电换能器；聚能式变幅杆为一字型变幅杆或鱼叉式超声变幅杆。聚能式变幅杆固有的谐振频率和超声换能器相匹配。

如图16所示，在一些实施例中，所述一字型超声变幅杆包括变幅杆体2801、转换接头2802及连接部2803。变幅杆体2801与转换接头2802相连接，连接部2803设置在变幅杆体2801与转换接头2802的连接处。转换接头2802采用外螺纹连接方式，以方便与超声波换能器连接。连接部2803为圆柱体、圆台、长方体或棱柱体中的一种，起到限位作用。变幅杆体2801为圆柱体、圆台、长方体、棱柱体中的一种。

如图17-20所示，变幅杆体2801形状为圆柱体、圆台。如图18-20所示，变幅杆体2801外表面设有多个环状槽2811，相邻的环状槽2811之间距离可以相等也可以不相等。环状槽2811包括截面为规则形状的环状槽及截面为不规则形状的环状槽，截面是指通过变幅杆体中轴线的环状槽截面，规则形状是矩形、正方形、三角形、圆弧形状中的一种。图18是截面为矩形的环状槽，图19是截面为圆弧的环状槽。不规则形状是除矩形、正方形、三角形、圆弧之外的任何形状。图20是截面为不规则形状的环状槽。在本实施例中，所述变幅杆体2801外表面设有多个间隔预设距离设置的环状槽2811，有利于超声波的万向传播，超声波经环状槽2811后，可朝多个方向传播，可提高对气缸壳体内各位置的清洗液的振动效果，加强对吸附的积碳的破坏，使得积碳脱落更彻底，从而提高清洗效果。

变幅杆体2801的外径不大于25mm，以便于变幅杆体2801顺利插入到气缸壳体11中，调整插入深度。变幅杆体2801的材质为合金钢、铝镁合金或钛合金。变幅杆体2801固有的谐振频率和超声换能器相匹配。

如图21-22所示，在一些实施例中，所述鱼叉式超声变幅杆包括两根变幅杆体2821、固定杆2822及转换接头2823。两根变幅杆体2821与固定杆2822相连接，超声变幅杆呈鱼叉式结构。固定杆2822与转换接头2823相连接。转换接头2823采用外螺纹连接方式，以方便与超声波换能器连接。固定杆2822起到连接变幅杆体2821和转换接头2823的作用，固定杆2822为圆弧或三角形状。变幅杆体2821为圆柱体、圆台、长方体、棱柱体中的一种。

如图23-24所示，变幅杆体2821形状为圆柱体。变幅杆体2821外表面设有多个环状槽28211，相邻的环状槽28211之间距离可以相等也可以不相等。环状槽28211包括截面为规则形状的环状槽及截面为不规则形状的环状槽，截面是指通过变幅杆体中轴线的环状槽截面，规则形状是矩形、正方形、三角形、圆弧中的一种。图23是截面为圆弧的环状槽的局部放大图。不规则形状是除矩形、正方形、三角形、圆弧之外的任何形状。图24是截面为不规则形状的环状槽的局部放大图。在本实施例中，所述变幅杆体2821外表面设有多个间隔预设距离设置的环状槽28211，有利于超声波的万向传播，超声波经环状槽28211后，可朝多个方向传播，可提高对气缸壳体内各位置的清洗液的振动效果，加强对吸附的积碳的破坏，使得积碳脱落更彻底，从而提高清洗效果。

变幅杆体2821的外径不大于25mm，以便于两根变幅杆体2821顺利插入到双气缸中，调整插入深度。变幅杆体2821的材质为合金钢、铝镁合金或钛合金。变幅杆体2821固有的谐振频率和超声换能器相匹配。

请参阅图25，在一些实施例中，所述吹气装置290包括旋转接头2901、卡环2902及喷气管2903，旋转接头2901与喷气管2903连接，卡环2902位于旋转接头2901与喷气管2903的连接处。喷气管2903内部设有喷气通道2904，喷气通道2904末端上设有多个喷嘴2905，多个喷嘴2905可以是径向方向设置，还可以非径向方向设置；非径向喷嘴方向设置在120范围内，具体在以径向为中心左右偏离0至60度。

请参阅图26，本发明另一实施例还提供一种发动机清洗方法，包括如下步骤：

300：通过加料装置经燃烧室接口向发动机的气缸壳体内注入清洗液，使得注入的清洗液浸没进气门底、出气门底、气缸盖底、火花塞接口；

请复参阅图1，具体的，转动曲轴14向下运动，曲轴14转动带动连杆13向下做圆周运动，活塞12向下直线运动到下止点106处。对四缸发动机来说，为了节省时间进行一次性清洗，可以将活塞12向下直线运动到中止点。

所述燃烧室接口包括火花塞接口112、喷油嘴接口118(缸内直喷型发动机)、进气门及出气门。对于岐管喷射的发动机，接口只包括火花塞接口、进气门及出气门，不包含喷油嘴接口。

在本实施例中，燃烧室接口指火花塞接口112，在火花塞接口112上拆下火花塞，由火花塞接口112向气缸壳体11内注入清洗液。注入的清洗液为水性/溶剂清洗液，PH值＝8-12之间，水性/溶剂清洗液可以实现对发动机气缸的有效清洗，而且避免对发动机气缸的腐蚀及环境污染。

根据气缸容积大小确定注入清洗液容积，清洗液容积是指以注入的清洗液完全浸没进气门底114、出气门底116、气缸盖底110、喷油嘴118(缸内直喷型发动机)、火花塞接口112时的容积。

具体的，注入清洗液容积根据气缸容积大小确定。由于火花塞接口112、进气门底114、出气门底116、喷油嘴118(缸内直喷型发动机)、气缸盖底110设置在气缸壳体11的顶部，注入清洗液液面必须完全浸没火花塞接口112、进气门底114、出气门底116、喷油嘴118(缸内直喷型发动机)、气缸盖底110，以保证一次性全部清洗。注入清洗液后，可以浸泡一段时间，浸泡一段时间为0-30分钟，更容易清洗；也可以不需要浸泡直接进行下一个步骤。

参阅图27，在一些实施例中，将加料装置214插入火花塞接口112，输入内管2142经内接口1122伸入至气缸壳体11内，导出外管2143插入外接口1120。由于导出外管2143的外径大于内接口1122的直径且小于外接口1120的直径，使得导出外管2143的端面抵靠于内接口1122和外接口1120之间的承载台阶，而且输入内管2142和导出外管2143之间形成的回收通道2144与内接口1122相连通。

请一并参阅图2，开启清洗加压装置240对清洗液料罐210加压，使得清洗液料罐210内的清洗液经输入内管2142注入气缸壳体11。打开溢料阀224，开启真空发生器270对回收料罐220和回收通道进行减压，当有清洗液回收至回收料罐220时，可判断壳体11内的清洗液的液面已到回收通道2144和外接口1120，由于火花塞接口112比进气门底114、出气门底116和喷油嘴118高，此时可认为清洗液完全浸没进气门底114、出气门底116、气缸盖底110、喷油嘴118(缸内直喷型发动机)、火花塞接口112。停止往气缸壳体11注入清洗液，也停止回收清洗液，将加料装置214从火花塞接口112拔出。打开排废阀222，将回收的清洗液从回收料罐220排出。

由于火花塞接口112较小，在通过一般导管经火花塞接口112注入清洗液时，比较难判断清洗液的液面，容易导致清洗液的注入量不够影响清洗效果，或者清洗液的注入量过多而从火花塞接口112溢出，污损发动机。采用本发明实施例提供的加料装置214，可方便将清洗液注入至完全浸没进气门底114、出气门底116、气缸盖底110、喷油嘴118(缸内直喷型发动机)、火花塞接口112，而且可防止过量的清洗液从火花塞接口112溢出，污损发动机。

302：将超声清洗装置从所述燃烧室接口插入到清洗液中，向清洗液发射超声波，对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底的积碳进行清洗；

在一些实施例中，可用超声清洗装置280向清洗液发射超声波。

具体的，清洗单气门气缸时，采用本发明实施例提供的一字型超声变幅杆，将一字型超声变幅杆的变幅杆体2801从火花塞接口112或者进气门或者出气门等其中一个接口插入到清洗液中。清洗双气门气缸时，可以采用本发明实施例提供的鱼叉式超声变幅杆，将鱼叉式超声变幅杆的变幅杆体2821从双进气门插入，这样可以提高清洗效率。变幅杆体插入后其端部与活塞12顶部应当有一定间隙，以免变幅杆体震动后与活塞12顶部碰撞以发生损坏。变幅杆体端部与活塞12顶部的间隙不小于2mm。启动超声波发生器，变幅杆体向清洗液发射超声波，功率为200～900W，发射超声波的时间是1秒～60分钟，发生的超声波频率为15～40KHZ。清洗液在超声波作用下发生震动，冲刷活塞12顶部、工作气缸108、进气门底114、出气门底116、喷油嘴118(缸内直喷型发动机)、气缸盖底110的积碳等污渍，使积碳等污渍从上述零部件上脱落下来，从而进行一次性全部清洗干净。

清洗完毕后，将超声清洗装置280从火花塞接口112拔出。

304：对所述气缸壳体内的清洗液和脱落的积碳进行排放；

在一些实施例中，可用吸料装置292吸出气缸壳体11内的清洗液和脱落在活塞12顶部上的积碳。

具体的，连接吸料机和吸管，吸管从火花塞接口112或者进气门或者出气门或者喷油嘴118(缸内直喷型发动机)等其中一个燃烧室接口插入到清洗液中，开启吸料机，吸管将气缸壳体11内的清洗液和脱落在活塞12顶部的积碳等颗粒吸出，实现对气缸壳体11的清理，避免二次污染。

在一些替换的实施例中，可将冲洗装置232从火花塞接口112或者进气门或者出气门或者喷油嘴118(缸内直喷型发动机)等其中一个燃烧室接口插入到清洗液中，打开回收阀234，开启真空发生器270对回收料罐进行减压，使得气缸壳体11内的清洗液和脱落在活塞12顶部的积碳等颗粒经导出料管2322吸出。

在一些其它实施例中，也可以采用现有技术中其它合适的吸料装置，只要能将气缸壳体内的清洗液和脱落的积碳抽出即可。

306：通过冲洗装置经燃烧室接口往所述气缸壳体内注入冲洗液，对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗，以产生废液；

在一些实施例中，将冲洗装置232从火花塞接口112或者进气门或者出气门或者喷油嘴118(缸内直喷型发动机)等其中一个燃烧室接口插入到气缸壳体11内，利用冲洗装置232往所述气缸壳体11内注入冲洗液，对活塞12顶部、工作气缸108、进气门底114、出气门底116、喷油嘴118、气缸盖底110进行冲洗，以产生废液。

请一并参阅图2和图28，具体的，将冲洗装置232从火花塞接口112插入到气缸壳体11内。开启冲洗加压装置260对冲洗液料罐230进行加压，使得冲洗液料罐230内的冲洗液通过输入料管2323和喷射孔23240注入到气缸壳体11内。可上下移动冲洗装置232，使得喷射孔23240朝向气缸壳体11内部的各部分喷射冲洗液，以对活塞12顶部、工作气缸108、进气门底114、出气门底116、喷油嘴118、气缸盖底110进行冲洗。

308：在对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗的同时，吸出产生的废液；

在一些实施例中，利用冲洗装置232吸出产生的废液。

请继续参阅图2和图28，具体的，开启清洗加压装置240，将冲洗液通过所述输入料管2323和喷射孔23240注入气缸壳体，以开始对活塞12顶部、工作气缸108、进气门底114、出气门底116、喷油嘴118、气缸盖底110进行冲洗，同时打开回流阀234，开启真空发生器270对回收料罐220进行减压，使得冲洗产生的废液通过导出料管2322导出气缸壳体11，且回流至回收料罐220，由此可实现冲洗和抽废液同时进行，节省操作步骤，提高冲洗效率。另外，废液的排出流量大于冲洗液的注入流量，使得气缸壳体内的冲洗液不会积累或积累量较少，气缸壳体内存在空气，使得冲洗液经喷射孔23240喷出后，可形成冲击力大的喷雾，加强对吸附于气缸壳体内的积碳的破坏，从而提高清洗效果。

在本实施例中，所述导出料管2322的长度长于输入料管2323的长度，导出料管2322的一端从输入料管2323露出，使得在冲洗时，喷射孔23240位于导出缺口23220上方，从喷射孔23240喷出的喷雾将积碳破坏脱落后落至活塞12顶部，可经导出缺口23220排出，由此可提高积碳排出的效率。

在一些实施例中，在冲洗过程中，可上下移动输入料管2323和喷射孔23240，以对气缸壳体的各部分进行冲洗。

在一些可替换的实施例中，在利用冲洗装置232往所述气缸壳体11内注入冲洗液达预设时间时，打开回流阀234，开启真空发生器270对回收料罐220进行减压，使得冲洗产生的废液通过导出料管2322导出气缸壳体11，且回流至回收料罐220，使得在冲洗装置232往所述气缸壳体11内注入冲洗液，对活塞12顶部、工作气缸108、进气门底114、出气门底116、喷油嘴118、气缸盖底110进行冲洗的同时，吸出产生的废液，由此可实现冲洗和抽废液同时进行，节省操作步骤，提高冲洗效率。注入冲洗液达预设时间时，冲洗液可浸没进气门底114、出气门底116、喷油嘴118、气缸盖底110、火花塞接口112，冲洗液可进一步清洗气缸壳体的各部分，冲洗和抽废同时进行，可不断更换气缸壳体内的冲洗液，从而提高清洗效果；或者注入冲洗液达预设时间时，冲洗液在气缸壳体内到达合适液面，例如，液面到达工作气缸108的一半。

310：在吸出的废液达到预设的清洁度时，继续吸出产生的废液，直至全部废液从所述气缸壳体吸出。

在一些实施例中，利用冲洗装置232继续吸出产生的废液，直至全部废液从所述气缸壳体11吸出。

具体的，在废液达到预设的洁净度时，可停止注入冲洗液，继续吸出产生的废液，直至全部废液从气缸壳体11吸出。

在一些实施例中，可以通过目测观察抽出的废液达到基本清澈时，可判断废液达到预设的洁净度；或者通过测量仪器测量得到，在抽出的废液中，积碳的含量低于阈值时，可判断废液达到预设的洁净度。

在冲洗的同时，通过观察吸出的废液是否达到预设的洁净度，即可判断是否将气缸壳体11冲洗干净，由此可节省操作时间。

所述冲洗液可以为清水或其它合适的清洗液体。

在一些实施例中，冲洗完毕后，可用本发明实施例提供的吹气装置290将脱落在活塞12顶部上的残留积碳吹出和吹干气缸壳体11内部。具体的，将旋转接头2901接高压气管，喷气管2903插入气缸壳体11，向气缸壳体11内吹气，以吹干整个气缸壳体11内部和吹出脱落在活塞12顶部上的残留积碳。

清洗岐管喷射的发动机的方法只是不需要清洗喷油嘴，其它方法同清洗缸内直喷型发动机一样，在此不再赘述。

所述发动机清洗方法还包括生成清洗报告，所述清洗报告包括清洗过程或清洗后的气缸壳体内的图像和/或视频。

具体的，本发明实施例的发动机清洗系统200还包括摄像装置，计算机和显示器，计算机分别与显示器和摄像装置连接，摄像装置拍摄清洗过程或清洗后的气缸壳体内的图像和/或视频在显示器上显示，计算机记录下来，生成清洗报告并保存。清洗报告通过电子邮件发送给客户，可以连接打印机，实现网络打印。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；在本发明的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，并存在如上所述的本发明的不同方面的许多其它变化，为了简明，它们没有在细节中提供；尽管参阅前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (13)

1.一种发动机清洗方法，其特征在于，包括：

通过加料装置经燃烧室接口向发动机的气缸壳体内注入清洗液，使得注入的清洗液浸没进气门底、出气门底、气缸盖底、火花塞接口；

将超声清洗装置从所述燃烧室接口插入到清洗液中，向清洗液发射超声波，对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底的积碳进行清洗；

对所述气缸壳体内的清洗液和脱落的积碳进行排放；

通过冲洗装置经燃烧室接口往所述气缸壳体内注入冲洗液，对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗，以产生废液；

在对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗的同时，吸出产生的废液；以及

在吸出的废液达到预设的清洁度时，继续吸出产生的废液，直至全部废液从所述气缸壳体吸出。

2.根据权利要求1所述的清洗方法，其特征在于，包括：吹干所述气缸壳体内部。

3.根据权利要求1所述的清洗方法，其特征在于，包括：生成清洗报告，所述清洗报告包括清洗过程或清洗后的气缸壳体内的图像。

4.根据权利要求1所述的清洗方法，其特征在于，所述燃烧室接口为火花塞接口，所述火花塞接口包括外接口和内接口，所述外接口和内接口相连通，所述外接口和内接口之间形成承载台阶；

所述加料装置包括输入内管和导出外管，所述输入内管设有清洗液的输送通道，所述输入内管和导出外管之间设有清洗液的回收通道，所述输入内管的长度长于所述导出外管的长度，所述输入内管的一端从所述导出外管露出；

所述通过加料装置经燃烧室接口向发动机的气缸壳体内注入清洗液，包括：

将所述加料装置插入火花塞接口，所述输入内管经内接口伸入至气缸壳体内，所述导出外管插入外接口，所述导出外管的端面抵靠于所述内接口和外接口之间的承载台阶，所述输入内管和导出外管之间形成的回收通道与内接口相连通；

将清洗液经输入内管注入气缸壳体内；

对所述输入内管和导出外管之间形成的回收通道进行减压；

当所述输入内管和导出外管之间形成的回收通道回收清洗液时，停止往气缸壳体注入清洗液。

5.根据权利要求1所述的清洗方法，其特征在于，所述冲洗装置包括导出料管和输入料管，所述输入料管套设于所述导出料管之外，所述导出料管设有回收废液的回流通道，所述导出料管和输入料管之间形成冲洗液的输入通道，所述导出料管的长度长于输入料管的长度，所述导出料管的一端从输入料管露出，所述输入料管在其末端处设有连通输入通道的喷射孔；

所述通过冲洗装置经燃烧室接口往所述气缸壳体内注入冲洗液，包括：

将所述冲洗装置从燃烧室接口插入到气缸壳体内；

将冲洗液通过所述输入料管和喷射孔注入到气缸壳体内，以对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗。

6.根据权利要求5所述的清洗方法，其特征在于，所述导出料管和输入料管的长度差处设有环形块；

所述环形块固定套设在导出料管外，且所述环形块与输入料管密封固定连接，若干所述喷射孔开设于所述环形块的侧壁上且均匀绕所述环形块圆周分布。

7.根据权利要求5所述的清洗方法，其特征在于，所述在对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗的同时，吸出产生的废液，包括：

将冲洗液通过所述输入料管和喷射孔注入气缸壳体，以开始对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗，同时对所述导出料管的回流通道进行减压，使得冲洗产生的废液通过所述导出料管导出气缸壳体，其中废液的排出流量大于冲洗液的注入流量；或者

在冲洗液通过所述输入料管和喷射孔注入气缸壳体达预设时间时，对所述导出料管的回流通道进行减压，使得冲洗产生的废液通过所述导出料管导出气缸壳体，使得在所述冲洗装置往所述气缸壳体内注入冲洗液，对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、喷油嘴、气缸盖底进行冲洗的同时，吸出产生的废液。

8.根据权利要求7所述的清洗方法，其特征在于，

所述在吸出的废液达到预设的清洁度时，继续吸出产生的废液，直至全部废液从所述气缸壳体吸出，包括：

在吸出的废液达到预设的洁净度时，停止注入冲洗液，继续吸出产生的废液，直至全部废液从气缸壳体吸出。

9.一种发动机清洗系统，其特征在于，包括：

清洗液料罐，用于收容清洗液；

加料装置，所述加料装置与所述清洗液料罐连接，所述加料装置用于将所述清洗液料罐中的清洗液从燃烧室接口注入发动机的气缸壳体内；

超声清洗装置，所述超声清洗装置用于向在气缸壳体内的清洗液发射超声波，以对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底的积碳进行清洗；

回收料罐，用于收容回收或废弃的液体，所述回收料罐与所述加料装置连接，所述加料装置还用于回收从所述燃烧室接口溢出的清洗液至所述回收料罐；

冲洗液料罐，用于收容冲洗液；

冲洗装置，所述冲洗装置与所述冲洗液料罐连接，所述冲洗装置用于将所述冲洗液料罐中的冲洗液注入发动机的气缸壳体内，以对活塞顶部、工作气缸、进气门底、出气门底、气缸盖底进行冲洗；所述冲洗装置与所述回收料罐连接，所述冲洗装置还用于回收冲洗产生的废液至所述回收料罐。

10.根据权利要求9所述的发动机清洗系统，其特征在于，包括：

清洗加压装置，所述清洗加压装置与所述清洗液料罐连接，用于加压以将所述清洗液料罐中的清洗液经所述加料装置从燃烧室接口注入发动机的气缸壳体内；

排废加压装置，所述排废加压装置与所述回收料罐连接，用于加压以将所述回收料罐中回收或废弃的液体排出；

冲洗加压装置，所述冲洗加压装置与所述冲洗液料罐连接，用于加压以将所述冲洗液料罐中的冲洗液经所述冲洗装置注入发动机的气缸壳体内；以及

真空发生器，所述真空发生器分别与所述清洗液料罐和回收料罐连接，用于产生真空，以将清洗液抽入所述清洗液料罐，或者用于产生真空，以将从所述加料装置溢出的清洗液抽至所述回收料罐，或者用于产生真空，将冲洗液在气缸壳体内冲洗而产生的废液经所述冲洗装置回收至所述回收料罐。

11.根据权利要求9所述的发动机清洗系统，其特征在于，所述超声清洗装置包括一字型超声变幅杆或鱼叉式超声变幅杆；

所述一字型超声变幅杆包括第一变幅杆体、第一转换接头及连接部，所述第一变幅杆体与第一转换接头相连接，所述连接部设置在所述第一变幅杆体与所述第一转换接头的连接处，所述第一变幅杆体外表面设有多个间隔预设距离设置的环状槽；

所述鱼叉式超声变幅杆包括两根第二变幅杆体、固定杆及第二转换接头，所述两根第二变幅杆体分别与所述固定杆相连接，所述固定杆与所述第二转换接头相连接，所述第二变幅杆体外表面设有多个间隔预设距离设置的环状槽。

12.根据权利要求9所述的发动机清洗系统，其特征在于，所述燃烧室接口为火花塞接口，所述火花塞接口包括外接口和内接口，所述外接口和内接口相连通，所述外接口和内接口之间形成承载台阶；

所述加料装置包括输入内管和导出外管，所述输入内管设有清洗液的输送通道，所述输入内管和导出外管之间设有清洗液的回收通道，所述输入内管的长度长于所述导出外管的长度，所述输入内管的一端从所述导出外管露出；

所述输入内管与所述清洗液料罐连通；

所述输入内管和导出外管之间的回收通道与所述回收料罐连通；

在通过所述加料装置经燃烧室接口向发动机的气缸壳体内注入清洗液时，所述输入内管经内接口伸入至气缸壳体内，所述导出外管插入外接口，所述导出外管的端面抵靠于所述内接口和外接口之间的承载台阶，所述输入内管和导出外管之间形成的回收通道与内接口相连通。

13.根据权利要求9所述的发动机清洗系统，其特征在于，所述冲洗装置包括导出料管和输入料管，所述输入料管套设于所述导出料管之外，所述导出料管设有回收废液的回流通道，所述导出料管和输入料管之间形成冲洗液的输入通道，所述导出料管的长度长于输入料管的长度，所述导出料管的一端从输入料管露出，所述输入料管在其末端处设有连通输入通道的喷射孔；

所述导出料管与所述回收料罐连通；

所述导出料管和输入料管之间的输入通道与所述冲洗液料罐连通。

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