CN111152394A - 一种压制模具和压铸成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于模具技术领域，具体的说是一种压制模具和压铸成型方法；上模垫板的底端面固定有凸模固定板，且凸模固定板的底端面固定有凸模芯；下模座的上端面固定有两个支撑块，且下模座的对角线处固定有导向柱；下模座的上端面固定有下模垫板，凹模板上端面开设有压制腔；下模垫板上设置有顶推杆，且顶推杆的伸缩端位于压制腔内；压制腔与凸模芯相对应，且压制腔内开设有安装槽；安装槽位于顶推杆的顶端；凸模芯内开设有保温腔，且保温腔的侧壁安装有导气管；保温腔的底端面开设有导气微孔，且导气微孔的直径小于粉末塑料的最小直径；防止塑料件内金属嵌镶件在凸模芯上升时，产生偏移或移动的现象，进而影响金属嵌镶件的在塑料件的准确性。

Description

一种压制模具和压铸成型方法
技术领域
本发明属于模具技术领域，具体的说是一种压制模具和压铸成型方法。
背景技术
粉料压制成型是利用压力将置于模具内的粉料压紧至结构紧密，成为具有一定形状和尺寸的坯体的成形方法。压制成形的坯体水分含量低，坯体致密，干燥收缩小，产品的形状尺寸准确，质量高，且成型过程简单，生产量大，便于机械化的大规模生产，目前应用广泛。
压制成型方法亦称模压成型，主要用于热固性塑料的成型。酚醛塑料和氨基塑料制品大多是用压制方法制造的。少数熔融粘度极高、流动性极差的热塑性塑料如聚四氟乙烯，也是采用压制的方法成型的。
而现有的压制模具在对热塑性塑料进行压制成型时，尤其是当压制工件中嵌入金属工件，工件在压制成型前，需要将塑料中的气体和压模成型空间的气体行放气，需要装有压入制品内的金属嵌镶件时，不得进行放气，因为凸模从压制腔内稍微退出时，凸模与还未完全硬化的制品分离，均可引起嵌壤件的移动，进而影响制品质量。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，本发明提出的一种压制模具和压铸成型方法，本发明主要用于解决而现有的压制模具在对热塑性塑料进行压制成型时，尤其是当压制工件中嵌入金属工件，工件在压制成型前，需要将塑料中的气体和压模成型空间的气体行放气，需要装有压入制品内的金属嵌镶件时，不得进行放气，因为凸模从压制腔内稍微退出时，凸模与还未完全硬化的制品分离，均可引起嵌壤件的移动，进而影响制品质量。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种压制模具，包括上模座和下模座；所述上模座上设置有模柄；所述上模座的对角线处均固定有导向滑套，且上模座的底端面通过连接螺栓固定有上模垫板；所述上模垫板的底端面固定有凸模固定板，且凸模固定板的底端面固定有凸模芯；所述下模座的上端面固定有两个支撑块，且下模座的对角线处固定有导向柱；所述下模座的上端面固定有下模垫板，且下模垫板上设置有下模支柱；两个所述支撑块的上端面固定有凹模板，且凹模板上端面开设有压制腔；所述下模垫板上设置有顶推杆，且顶推杆的伸缩端位于压制腔内；所述压制腔与凸模芯相对应，且压制腔内开设有安装槽；所述安装槽位于顶推杆的顶端；所述凸模芯内开设有保温腔，且保温腔的侧壁安装有导气管；所述保温腔的底端面开设有导气微孔，且导气微孔的直径小于粉末塑料的最小直径；所述凹模板的左右水平方向设置有限位滑板，且限位滑板的上端面开设有弧形卡合槽；所述弧形卡合槽与导气管底端壁滑动卡合接触；
工作时，当需要对热塑性塑料进行压制成型时，操作人员先将金属嵌镶件放入到安装槽内，控制器控制压力机运动，压力机通过模柄带动插入到压制腔内，然后控制器控制鼓风机向导气管内充入热气体，热气体会进入到保温腔内，使得凸模芯预热；同时热气体会通过导气微孔进入到压制腔内，进而对压制腔进行预热；压制腔预热完成后，压力机向上运动，使得凸模芯与压制腔脱离，然后将预加热后的塑料均匀填充到压制腔内，然后压力机带动凸模芯压人到压制腔内，凸模芯的底端面会与塑料粉末接触，然后鼓风机的吸力将塑料中的气体和压模成型空间的气体通过导气微孔进入到导气管内，再通过鼓风机排出压制腔外，进而对压制腔进行放气，然后压力机持续对压制腔进行施加一定的压力，使得压制腔内的塑料粉末在压制腔产生聚合时，继续增大压力，此时成型空间完全被充满，但制品尚未硬化，保持压力，然后通过鼓风机向导气管内充入冷气体，使得冷气体进入到保温腔的同时通过导气微孔与成型后的塑料件进行接触，进而便于热塑性塑料能够快速冷却成型，防止由于热塑性塑料的冷却硬化速度过慢，进而影响压制模具的压制成型效率；当塑料件成型后，压力机缓慢上升，然后顶推杆带动金属嵌镶件向上移动的同时会带动塑料件移出到压制腔内，重复上述步骤，便可以对塑料件进行压铸；通过凸模芯内开设的保温腔和导气管的配合，保温腔可以对凸模芯进行保温的同时，凸模芯的导气微孔可以对压制腔内的气体进行抽气作业，防止压制腔内残余有气体，导致压制的塑料件内部有气孔的现象，进而导致塑料件产生缺陷的现象；同时防止塑料件内金属嵌镶件在凸模芯上升时，产生偏移或移动的现象，进而影响金属嵌镶件的在塑料件的准确性。
优选的，所述凹模板的上端面左右水平方向开设有滑动导槽，且滑动导槽内滑动设置有限位滑板；所述限位滑板的内部开设有填料腔，且填料腔内滑动插接有隔挡板；所述填料腔的底端开设均匀开设有导料孔，且导料孔位于隔挡板的正下方；所述隔挡板的外端部连接有弹性拉绳，且弹性拉绳的端部连接到凹模板的侧壁；工作时，操作人员先将待压制的塑料粉末放入到隔挡板的上方，当需要将塑料粉末均匀填充到压制腔内时，操作人员推动限位滑板，使得限位滑板沿着滑动导槽向凹槽板的另一端移动，同时弹性拉绳会拉动隔挡板从限位滑板内抽出，当限位滑板的底端与压制腔平齐时，抽出的隔挡板上的塑料粉末会落入到填料腔的底端，然后通过导料孔落入到压制腔内，进而便于操作人员对压制腔进行填料作业，使得热塑性塑料的压制成型效率更高。
优选的，所述弧形卡合槽的底端设置有保温板，且保温板是由多孔烧结PE塑料制成；所述保温板的烧结孔内填充有高分子弹性体；所述导气管底端开设有导气孔，且导气孔与保温板贴合；工作时，当需要对压制腔进行预热时，压力机会带动凸模芯插入到压制腔内，同时热气管的底端会贴合到弧形卡合槽的上端面，然后鼓风机通过导气管向保温腔内充入热气体，当热气体进入导气管内时，热气体会通过导气孔与保温板贴合，当保温板上的充入热气体时，保温板内填充的高分子弹性体不会产生变形，使得热气体通过保温板上的多个烧结孔进入到填料腔内，热气体会与填料腔内的塑料进行接触，进而对填料腔内塑料粉末进行率先预热作业，不需要外界单独对塑料粉末进行加热，同时当凸模芯对压制腔内压制成型的塑料件进行冷却时，进入导气管的冷气体会与保温板的高分子弹性体接触，高分子弹性体受到冷气体会产生轻微膨胀变形，使得变形的高分子弹性体能够对保温板上的烧结孔进行密封作业，使得保温板能够对填料腔内的塑料粉末进行保温。
优选的，所述安装槽内设置有锥形包裹环，且锥形包裹环包裹在金属嵌镶件的外壁；所述锥形包裹环的上表面与压制腔的底端面平齐，且锥形包裹环连接到顶推杆的顶端工作时，当需要将金属嵌镶件放入到压制腔内时，操作人员将前一个压制成型后的压制件通过顶推杆推出时，操作人员可以将金属嵌镶件插入到锥形包裹环内，然后顶推杆带动金属嵌镶件收缩到压制腔的底端，使得锥形包裹环能够对金属镶嵌件进行固定作业，防止凸模芯在对塑料粉末进行压制时，导致金属嵌镶件产生倾斜或偏移的现象，进而影响金属嵌镶件与压制件之间的稳定嵌合，同时影响金属嵌镶件与压制件之间的位置精准。
优选的，所述安装槽的内壁为开设有波纹凸起；所述锥形包裹环设置为高分子聚乙烯材料，且锥形包裹环的外壁开设有波纹凹槽；所述波纹凹槽与波纹凸起相互卡合接触；工作时，当顶推杆带动锥形包裹环插入到安装槽内后，锥形包裹环外壁的波纹凹槽会卡合包裹到波纹凸起上，使得锥形包裹环能够稳定插入到安装槽内，防止凸模芯的压力过大，导致锥形包裹环在安装槽内产生晃动的现象；同时防止凸模芯在向上移动对压制腔内的气体进行放气时，受热的塑料粉末会与锥形包裹环产生粘结现象，进而导致锥形包裹环产生向上移动的现象，进而影响锥形包裹环对金属嵌镶件稳定定位的现象；若压制件上不同位置需要设置多个金属嵌镶件时，则根据金属嵌镶件设置的个数，对应设置多个顶推杆和多个锥形包裹环，便于对金属嵌镶件金属定位固定。
本发明所述的一种压制模具的压铸成型方法，其特征在于：该成型方法的步骤如下：
S1：塑料称重：称取需要压制的热塑性塑料粉末如聚四氟乙烯，3～5％；设置的热塑性塑料的称取量大于实际压制件重量的3～5％，为了弥补在压制过程中不可避免产生的毛边，同时防止热塑性塑料粉末在预热时，热塑性塑料在填充腔产生相互粘结的现象，进而影响压制件的高效成型；
S2：压制腔预热：将压力机的压力作用在模柄上，使得凸模芯插入到压制腔内，通过鼓风机向导气管内充入热气体，热气体会进入到保温腔内，使得凸模芯预热；同时热气体会通过导气微孔进入到压制腔内，进而对压制腔进行预热，预热温度90～110℃；工作时，导气管内的热气体不仅可以对凸模芯进行预热的效果，同时当凸模芯插入到压制腔内时，凸模芯内的热气体可以对压制腔进行预热作业，进而能够缩短热塑性塑料的受压时间，提高制品的质量；
S3：塑料预热：将S步骤中称量好的塑料放入到填料腔内，当S步骤中凸模芯对压制腔进行预热时，导气管内的热气体会通过导气孔与保温板接触，同时大量的热气体会通过烧结孔进入到填料腔内，对填料腔内的塑料进行预热，预热温度65～80℃；工作时，导气管对压制腔和凸模芯进行预热时，导气管内的热气体可以对填料腔内的塑料粉末进行预热作业，进一步缩短热塑性塑料的压制时间，同时预热温度控制在65～80℃，防止温度过高导致热塑性塑料在填料腔内产生相互粘结的现象，预热温度过低，对塑料粉末起到不到预热的效果；
S4：加料闭模：先将金属嵌镶件插入到安装槽内，在通过均匀的推力将限位滑板推动到压制腔的上端口，且隔挡板在弹性拉绳的拉力下从限位滑板内滑动，S步骤中填料腔内加热的塑料会通过导料孔均匀的落入压制腔内，然后反向拉动限位限位滑板恢复到原位，凸模芯在压力机的压力下闭合到压制腔内；工作时，通过限位滑板对压制腔内进行添加塑料粉末，提高了压制模具对热塑性塑料的压制成型速率；同时限位滑板能够对导气管起到限位保护的作业；
S5：放气热压：压力机挤压后，鼓风机的吸力将塑料粉末中的气体和压模成型空间的气体通过导气微孔进入到导气管内，再通过鼓风机排出压制腔外；4～5秒；将闭合的压模在一定的压力通过导气管通入一定温度下保持5～8min，当塑料变成可塑状态，并充满压模型腔，当开始聚合时，压力逐步达到最大，制成压制件；通过顶推杆推出；通过凸模芯上开设的导气微孔能够将塑料粉末中的气体和压模成型空间的气体排出，有效防止塑料粉末在压制成型时，成型件内有气泡产生的现象，进而影响压制件的成型质量；同时不需要压力机带动凸模芯向上移动，防止由于凸模芯的向上移动而导致初步成型的压制件产生位移的现象，进而影响压制件的稳定成型方法。
本发明的有益效果如下：
1.本发明通过凸模芯内开设的保温腔和导气管的配合，保温腔可以对凸模芯进行保温的同时，凸模芯的导气微孔可以对压制腔内的气体进行抽气作业，防止压制腔内残余有气体，导致压制的塑料件内部有气孔的现象，进而导致塑料件产生缺陷的现象；同时防止塑料件内金属嵌镶件在凸模芯上升时，产生偏移或移动的现象，进而影响金属嵌镶件的在塑料件的准确性。
2.本发明操作人员可以将金属嵌镶件插入到锥形包裹环内，然后顶推杆带动金属嵌镶件收缩到压制腔的底端，使得锥形包裹环能够对金属镶嵌件进行固定作业，防止凸模芯在对塑料粉末进行压制时，导致金属嵌镶件产生倾斜或偏移的现象，进而影响金属嵌镶件与压制件之间的稳定嵌合，同时影响金属嵌镶件与压制件之间的位置精准。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明的立体图；
图2是本发明的剖视图；
图3是本发明的工作状态图；
图4是本发明的图3中A处局部放大图；
图5是本发明的方法流程图；
图中：上模座1、模柄2、下模座3、导向滑套4、上模垫板5、凸模固定板6、凸模芯7、保温腔71、导气微孔72、支撑块8、导向柱9、下模垫板10、下模支柱11、凹模板12、压制腔121、安装槽122、滑动导槽123、波纹凸起124、顶推杆13、导气管14、导气孔141、限位滑板15、弧形卡合槽151、填料腔152、导料孔153、隔挡板16、弹性拉绳17、保温板18、锥形包裹环19、波纹凹槽191、金属嵌镶件20。
具体实施方式
使用图1-图5对本发明一实施方式的一种压制模具和压铸成型方法进行如下说明。
如图1-图4所示，本发明所述的一种压制模具，包括上模座1和下模座3；所述上模座1上设置有模柄2；所述上模座1的对角线处均固定有导向滑套4，且上模座1的底端面通过连接螺栓固定有上模垫板5；所述上模垫板5的底端面固定有凸模固定板6，且凸模固定板6的底端面固定有凸模芯7；所述下模座3的上端面固定有两个支撑块8，且下模座3的对角线处固定有导向柱9；所述下模座3的上端面固定有下模垫板10，且下模垫板10上设置有下模支柱11；两个所述支撑块8的上端面固定有凹模板12，且凹模板12上端面开设有压制腔121；所述下模垫板10上设置有顶推杆13，且顶推杆13的伸缩端位于压制腔121内；所述压制腔121与凸模芯7相对应，且压制腔121内开设有安装槽122；所述安装槽122位于顶推杆13的顶端；所述凸模芯7内开设有保温腔71，且保温腔71的侧壁安装有导气管14；所述保温腔71的底端面开设有导气微孔72，且导气微孔72的直径小于粉末塑料的最小直径；所述凹模板12的左右水平方向设置有限位滑板15，且限位滑板15的上端面开设有弧形卡合槽151；所述弧形卡合槽151与导气管14底端壁滑动卡合接触；
工作时，当需要对热塑性塑料进行压制成型时，操作人员先将金属嵌镶件20放入到安装槽122内，控制器控制压力机运动，压力机通过模柄2带动凸模芯7插入到压制腔121内，然后控制器控制鼓风机向导气管14内充入热气体，热气体会进入到保温腔71内，使得凸模芯7预热；同时热气体会通过导气微孔72进入到压制腔121内，进而对压制腔121进行预热；压制腔121预热完成后，压力机向上运动，使得凸模芯7与压制腔121脱离，然后将预加热后的塑料均匀填充到压制腔121内，然后压力机带动凸模芯7压人到压制腔121内，凸模芯7的底端面会与塑料粉末接触，然后鼓风机的吸力将塑料中的气体和压模成型空间的气体通过导气微孔72进入到导气管14内，再通过鼓风机排出压制腔121外，进而对压制腔121进行放气，然后压力机持续对压制腔121进行施加一定的压力，使得压制腔121内的塑料粉末在压制腔121产生聚合时，继续增大压力，此时成型空间完全被充满，但制品尚未硬化，保持压力，然后通过鼓风机向导气管14内充入冷气体，使得冷气体进入到保温腔71的同时通过导气微孔72与成型后的塑料件进行接触，进而便于热塑性塑料能够快速冷却成型，防止由于热塑性塑料的冷却硬化速度过慢，进而影响压制模具的压制成型效率；当塑料件成型后，压力机缓慢上升，然后顶推杆13带动金属嵌镶件20向上移动的同时会带动塑料件移出到压制腔121内，重复上述步骤，便可以对塑料件进行压铸；通过凸模芯7内开设的保温腔71和导气管14的配合，保温腔71可以对凸模芯7进行保温的同时，凸模芯7的导气微孔72可以对压制腔121内的气体进行抽气作业，防止压制腔121内残余有气体，导致压制的塑料件内部有气孔的现象，进而导致塑料件产生缺陷的现象；同时防止塑料件内金属嵌镶件20在凸模芯7上升时，产生偏移或移动的现象，进而影响金属嵌镶件20在塑料件的准确性。
作为本发明的一种实施方式，所述凹模板12的上端面左右水平方向开设有滑动导槽123，且滑动导槽123内滑动设置有限位滑板15；所述限位滑板15的内部开设有填料腔152，且填料腔152内滑动插接有隔挡板16；所述填料腔152的底端均匀开设有导料孔153，且导料孔153位于隔挡板16的正下方；所述隔挡板16的外端部连接有弹性拉绳17，且弹性拉绳17的端部连接到凹模板12的侧壁；工作时，操作人员先将待压制的塑料粉末放入到隔挡板16的上方，当需要将塑料粉末均匀填充到压制腔121内时，操作人员推动限位滑板15，使得限位滑板15沿着滑动导槽123向凹槽板的另一端移动，同时弹性拉绳17会拉动隔挡板16从限位滑板15内抽出，当限位滑板15的底端与压制腔121平齐时，抽出的隔挡板16上的塑料粉末会落入到填料腔152的底端，然后通过导料孔153落入到压制腔121内，进而便于操作人员对压制腔121进行填料作业，使得热塑性塑料的压制成型效率更高。
作为本发明的一种实施方式，所述弧形卡合槽151的底端设置有保温板18，且保温板18是由多孔烧结PE塑料制成；所述保温板18的烧结孔内填充有高分子弹性体；所述导气管14底端开设有导气孔141，且导气孔141与保温板18贴合；工作时，当需要对压制腔121进行预热时，压力机会带动凸模芯7插入到压制腔121内，同时热气管的底端会贴合到弧形卡合槽151的上端面，然后鼓风机通过导气管14向保温腔71内充入热气体，当热气体进入导气管14内时，热气体会通过导气孔141与保温板18贴合，当保温板18上充入热气体时，保温板18内填充的高分子弹性体不会产生变形，使得热气体通过保温板18上的多个烧结孔进入到填料腔152内，热气体会与填料腔152内的塑料进行接触，进而对填料腔152内塑料粉末进行率先预热作业，不需要外界单独对塑料粉末进行加热，同时当凸模芯7对压制腔121内压制成型的塑料件进行冷却时，进入导气管14的冷气体会与保温板18的高分子弹性体接触，高分子弹性体受到冷气体会产生轻微膨胀变形，使得变形的高分子弹性体能够对保温板18上的烧结孔进行密封作业，使得保温板18能够对填料腔152内的塑料粉末进行保温。
作为本发明的一种实施方式，所述安装槽122内设置有锥形包裹环19，且锥形包裹环19包裹在金属嵌镶件20的外壁；所述锥形包裹环19的上表面与压制腔121的底端面平齐，且锥形包裹环19连接到顶推杆13的顶端工作时，当需要将金属嵌镶件20放入到压制腔121内时，操作人员将前一个压制成型后的压制件通过顶推杆13推出时，操作人员可以将金属嵌镶件20插入到锥形包裹环19内，然后顶推杆13带动金属嵌镶件20收缩到压制腔121的底端，使得锥形包裹环19能够对金属镶嵌件进行固定作业，防止凸模芯7在对塑料粉末进行压制时，导致金属嵌镶件20产生倾斜或偏移的现象，进而影响金属嵌镶件20与压制件之间的稳定嵌合，同时影响金属嵌镶件20与压制件之间的位置精准。
作为本发明的一种实施方式，所述安装槽122的内壁开设有波纹凸起124；所述锥形包裹环19设置为高分子聚乙烯材料，且锥形包裹环19的外壁开设有波纹凹槽191；所述波纹凹槽191与波纹凸起124相互卡合接触；工作时，当顶推杆13带动锥形包裹环19插入到安装槽122内后，锥形包裹环19外壁的波纹凹槽191会卡合包裹到波纹凸起124上，使得锥形包裹环19能够稳定插入到安装槽122内，防止凸模芯7的压力过大，导致锥形包裹环19在安装槽122内产生晃动的现象；同时防止凸模芯7在向上移动对压制腔121内的气体进行放气时，受热的塑料粉末会与锥形包裹环19产生粘结现象，进而导致锥形包裹环19产生向上移动的现象，进而影响锥形包裹环19对金属嵌镶件20稳定定位的现象；若压制件上不同位置需要设置多个金属嵌镶件20时，则根据金属嵌镶件20设置的个数，对应设置多个顶推杆13和多个锥形包裹环19，便于对金属嵌镶件20金属定位固定。
如图5所示，本发明所述的一种压制模具的压铸成型方法，其特征在于：该成型方法的步骤如下：
S1：塑料称重：称取需要压制的热塑性塑料粉末如聚四氟乙烯，且热塑性塑料的称取量大于实际压制件重量的3～5％；设置的热塑性塑料的称取量大于实际压制件重量的3～5％，为了弥补在压制过程中不可避免产生的毛边，同时防止热塑性塑料粉末在预热时，热塑性塑料在填充腔产生相互粘结的现象，进而影响压制件的高效成型；
S2：压制腔121预热：将压力机的压力作用在模柄2上，使得凸模芯7插入到压制腔121内，通过鼓风机向导气管14内充入热气体，热气体会进入到保温腔71内，使得凸模芯7预热；同时热气体会通过导气微孔72进入到压制腔121内，进而对压制腔121进行预热，预热温度90～110℃；工作时，导气管14内的热气体不仅可以对凸模芯7进行预热的效果，同时当凸模芯7插入到压制腔121内时，凸模芯7内的热气体可以对压制腔121进行预热作业，进而能够缩短热塑性塑料的受压时间，提高制品的质量；
S3：塑料预热：将S1步骤中称量好的塑料放入到填料腔152内，当S2步骤中凸模芯7对压制腔121进行预热时，导气管14内的热气体会通过导气孔141与保温板18接触，同时大量的热气体会通过烧结孔进入到填料腔152内，对填料腔152内的塑料进行预热，预热温度65～80℃；工作时，导气管14对压制腔121和凸模芯7进行预热时，导气管14内的热气体可以对填料腔152内的塑料粉末进行预热作业，进一步缩短热塑性塑料的压制时间，同时预热温度控制在65～80℃，防止温度过高导致热塑性塑料在填料腔152内产生相互粘结的现象，预热温度过低，对塑料粉末起到不到预热的效果；
S4：加料闭模：先将金属嵌镶件20插入到安装槽122内，在通过均匀的推力将限位滑板15推动到压制腔121的上端口，且隔挡板16在弹性拉绳17的拉力下从限位滑板15内滑动，S3步骤中填料腔152内加热的塑料会通过导料孔153均匀的落入压制腔121内，然后反向拉动限位限位滑板15恢复到原位，凸模芯7在压力机的压力下闭合到压制腔121内；工作时，通过限位滑板15对压制腔121内进行添加塑料粉末，提高了压制模具对热塑性塑料的压制成型速率；同时限位滑板15能够对导气管14起到限位保护的作业；
S5：放气热压：压力机挤压后，鼓风机的吸力将塑料粉末中的气体和压模成型空间的气体通过导气微孔72进入到导气管14内，再通过鼓风机排出压制腔121外；放气时间通常为4～5秒；将闭合的压模在一定的压力通过导气管14通入一定温度下保持5～8min，当塑料变成可塑状态，并充满压模型腔，当开始聚合时，压力逐步达到最大，制成压制件；通过顶推杆13推出；通过凸模芯7上开设的导气微孔72能够将塑料粉末中的气体和压模成型空间的气体排出，有效防止塑料粉末在压制成型时，成型件内有气泡产生的现象，进而影响压制件的成型质量；同时不需要压力机带动凸模芯7向上移动，防止由于凸模芯7的向上移动而导致初步成型的压制件产生位移的现象，进而影响压制件的稳定成型方法。
具体工作流程如下：
工作时，当需要对热塑性塑料进行压制成型时，操作人员先将金属嵌镶件20放入到安装槽122内，控制器控制压力机运动，压力机通过模柄2带动插入到压制腔121内，然后控制器控制鼓风机向导气管14内充入热气体，热气体会进入到保温腔71内，使得凸模芯7预热；同时热气体会通过导气微孔72进入到压制腔121内，进而对压制腔121进行预热；压制腔121预热完成后，压力机向上运动，使得凸模芯7与压制腔121脱离，然后将预加热后的塑料均匀填充到压制腔121内，然后压力机带动凸模芯7压人到压制腔121内，凸模芯7的底端面会与塑料粉末接触，然后鼓风机的吸力将塑料中的气体和压模成型空间的气体通过导气微孔72进入到导气管14内，再通过鼓风机排出压制腔121外，进而对压制腔121进行放气，然后压力机持续对压制腔121进行施加一定的压力，使得压制腔121内的塑料粉末在压制腔121产生聚合时，继续增大压力，此时成型空间完全被充满，但制品尚未硬化，保持压力，然后通过鼓风机向导气管14内充入冷气体，使得冷气体进入到保温腔71的同时通过导气微孔72与成型后的塑料件进行接触，进而便于热塑性塑料能够快速冷却成型，防止由于热塑性塑料的冷却硬化速度过慢，进而影响压制模具的压制成型效率；当塑料件成型后，压力机缓慢上升，然后顶推杆13带动金属嵌镶件20向上移动的同时会带动塑料件移出到压制腔121内，重复上述步骤，便可以对塑料件进行压铸。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
虽然本发明是通过具体实施例进行说明的，本领域技术人员应当明白，在不脱离本发明范围的情况下，还可以对本发明进行各种变换及等同替代。另外，针对特定情形或材料，可以对本发明做各种修改，而不脱离本发明的范围。因此，本发明不局限于所公开的具体实施例，而应当包括落入本发明权利要求范围内的全部实施方式。

Claims (6)

1.一种压制模具，包括上模座(1)和下模座(3)；所述上模座(1)上设置有模柄(2)；其特征在于：所述上模座(1)的对角线处均固定有导向滑套(4)，且上模座(1)的底端面通过连接螺栓固定有上模垫板(5)；所述上模垫板(5)的底端面固定有凸模固定板(6)，且凸模固定板(6)的底端面固定有凸模芯(7)；所述下模座(3)的上端面固定有两个支撑块(8)，且下模座(3)的对角线处固定有导向柱(9)；所述下模座(3)的上端面固定有下模垫板(10)，且下模垫板(10)上设置有下模支柱(11)；两个所述支撑块(8)的上端面固定有凹模板(12)，且凹模板(12)上端面开设有压制腔(121)；所述下模垫板(10)上设置有顶推杆(13)，且顶推杆(13)的伸缩端位于压制腔(121)内；所述压制腔(121)与凸模芯(7)相对应，且压制腔(121)内开设有安装槽(122)；所述安装槽(122)位于顶推杆(13)的顶端；所述凸模芯(7)内开设有保温腔(71)，且保温腔(71)的侧壁安装有导气管(14)；所述保温腔(71)的底端面开设有导气微孔(72)，且导气微孔(72)的直径小于粉末塑料的最小直径；所述凹模板(12)的左右水平方向设置有限位滑板(15)，且限位滑板(15)的上端面开设有弧形卡合槽(151)；所述弧形卡合槽(151)与导气管(14)底端壁滑动卡合接触。
2.根据权利要求1所述的一种压制模具，其特征在于：所述凹模板(12)的上端面左右水平方向开设有滑动导槽(123)，且滑动导槽(123)内滑动设置有限位滑板(15)；所述限位滑板(15)的内部开设有填料腔(152)，且填料腔(152)内滑动插接有隔挡板(16)；所述填料腔(152)的底端均匀开设有导料孔(153)，且导料孔(153)位于隔挡板(16)的正下方；所述隔挡板(16)的外端部连接有弹性拉绳(17)，且弹性拉绳(17)的端部连接到凹模板(12)的侧壁。
3.根据权利要求2所述的一种压制模具，其特征在于：所述弧形卡合槽(151)的底端设置有保温板(18)，且保温板(18)是由多孔烧结PE塑料制成；所述保温板(18)的烧结孔内填充有高分子弹性体；所述导气管(14)底端开设有导气孔(141)，且导气孔(141)与保温板(18)贴合。
4.根据权利要求1所述的一种压制模具，其特征在于：所述安装槽(122)内设置有锥形包裹环(19)，且锥形包裹环(19)包裹在金属嵌镶件(20)的外壁；所述锥形包裹环(19)的上表面与压制腔(121)的底端面平齐，且锥形包裹环(19)连接到顶推杆(13)的顶端。
5.根据权利要求4所述的一种压制模具，其特征在于：所述安装槽(122)的内壁开设有波纹凸起(124)；所述锥形包裹环(19)设置为高分子聚乙烯材料，且锥形包裹环(19)的外壁开设有波纹凹槽(191)；所述波纹凹槽(191)与波纹凸起(124)相互卡合接触。
6.一种压制模具的压铸成型方法，其特征在于：该成型方法的步骤如下：
S1：塑料称重：称取需要压制的热塑性塑料粉末如聚四氟乙烯，且热塑性塑料的称取量大于实际压制件重量的3～5％；
S2：压制腔(121)预热：将压力机的压力作用在模柄(2)上，使得凸模芯(7)插入到压制腔(121)内，通过鼓风机向导气管(14)内充入热气体，热气体会进入到保温腔(71)内，使得凸模芯(7)预热；同时热气体会通过导气微孔(72)进入到压制腔(121)内，进而对压制腔(121)进行预热，预热温度90～110℃；
S3：塑料预热：将S1步骤中称量好的塑料放入到填料腔(152)内，当S2步骤中凸模芯(7)对压制腔(121)进行预热时，导气管(14)内的热气体会通过导气孔(141)与保温板(18)接触，同时大量的热气体会通过烧结孔进入到填料腔(152)内，对填料腔(152)内的塑料进行预热，预热温度65～80℃；
S4：加料闭模：先将金属嵌镶件(20)插入到安装槽(122)内，在通过均匀的推力将限位滑板(15)推动到压制腔(121)的上端口，且隔挡板(16)在弹性拉绳(17)的拉力下从限位滑板(15)内滑动，S3步骤中填料腔(152)内加热的塑料会通过导料孔(153)均匀的落入压制腔(121)内，然后反向拉动限位限位滑板(15)恢复到原位，凸模芯(7)在压力机的压力下闭合到压制腔(121)内；
S5：放气热压：压力机挤压后，鼓风机的吸力将塑料粉末中的气体和压模成型空间的气体通过导气微孔(72)进入到导气管(14)内，再通过鼓风机排出压制腔(121)外；放气时间通常为4～5秒；将闭合的压模在一定的压力通过导气管(14)通入一定温度下保持5～8min，当塑料变成可塑状态，并充满压模型腔，当开始聚合时，压力逐步达到最大，制成压制件；通过顶推杆(13)推出。
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