CN111118404A - 一种不锈钢箔及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种不锈钢箔及其制备方法，本发明的不锈钢箔，包括以下重量百分比的各成分：Mn：1.2‑1.5wt％，Cr：8.0‑13.0wt％，Ni：0.15‑0.4wt％，Nb：0.65‑0.95wt％，Ti：0.6‑0.8wt％，Mo：1.9‑2.3wt％，其余为Fe和不可避免的杂质。本发明通过对不锈钢箔的成分、含量，以及加工工艺的优化，使制备得到的不锈钢箔即使在光吸收层成膜工序时被加热至450℃～600℃的高温，硬度也不会下降，光吸收层成膜后的样品的维氏硬度可以达到HV345‑500，并且通板性良好。

Description

一种不锈钢箔及其制备方法
技术领域
本发明涉及太阳能电池技术领域，特别是指一种不锈钢箔及其制备方法。
背景技术
薄膜太阳能电池按衬底分为硬衬底和柔性衬底两大类。所谓柔性衬底太阳能电池是指在柔性材料(如不锈钢、聚酯膜)上制作的电池，与平板式晶体硅、玻璃衬底的非晶硅等硬衬底电池相比，其最大的特点是重量轻、可折叠和不易破碎。以美国某公司采用不锈钢作衬底为例，不锈钢的厚度仅为127um，且具有极好的柔软性，可以任意卷曲、裁剪、粘贴，即使弯成很小的半径，作数百次卷曲，电池性能也不会发生变化。而以高分子聚合物聚酰亚胺为柔性衬底制备的非晶硅太阳能电池，器件总厚度约100um左右(含封装层)，功率重量比可达到500W/Kg以上，比不锈钢衬底非晶硅电池高出近十倍，是世界上最轻的太阳能电池。从制备工艺上看，由于此结构电池采用卷对卷(roll to roll)工艺制造，便于大面积连续生产，降低成本的潜力很大，具有很强的竞争力。
不锈钢箔的挠性以及耐热性优异。因此，能够应用对量产化、低成本化有利的卷对卷法。由于不锈钢箔与合成树脂膜相比，具有优异的耐热性，所以能够实现太阳能电池单元生产效率的提高、轻型且具有挠性的薄膜类太阳能电池的制造。
在卷对卷法的连续工序中，即便在光吸收层成膜工序前的不锈钢箔(基板)未产生皱褶等，且通板性良好，也会因在光吸收层成膜工序时被加热至450℃～600℃的高温，硬度下降，从而使不锈钢箔(基板)软化。其结果是，在上述光吸收层成膜工序以后的连续工序中，无法避免不锈钢箔(基板)的由压曲引起的皱褶等的产生，从而造成太阳能电池的生产性、光电变换效率降低。现有技术中的不锈钢箔存在经过光吸收层成膜工序硬度会下降的问题，即高温下硬度会下降，从而导致光吸收层成膜工序以后的连续工序中，不锈钢箔产生由压曲引起的皱褶等。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提出一种不锈钢箔及其制备方法，该不锈钢箔即使在光吸收层成膜工序时被加热至450℃～600℃的高温，硬度也不会下降，光吸收层成膜后的样品的维氏硬度可以达到HV345-500，并且通板性良好。
基于上述目的，本发明提供的一种不锈钢箔，包括以下重量百分比的各成分：
Mn：1.2-1.5wt％，Cr：8.0-13.0wt％，Ni：0.15-0.4wt％，Nb：0.65-0.95wt％，Ti：0.6-0.8wt％，Mo：1.9-2.3wt％，其余为Fe和不可避免的杂质。
在本发明的一些实施例中，还包括以下重量百分比的各组分：C：0.15-0.5wt％，Si：2.5-3.3wt％，P：≤0.003wt％，S：≤0.001wt％，N：0.08-0.1wt％，Al：0.1-0.3wt％，O：≤0.006wt％。
在本发明的一些实施例中，包括以下重量百分比的各组分：C：0.20-0.22wt％，Si：2.5-2.8wt％，Mn：1.2-1.4wt％，Cr：10.0-13.0wt％，P：≤0.003wt％，S：≤0.001wt％，Ni：0.15-0.25wt％，N：0.08-0.1wt％，Al：0.1-0.2wt％，O：≤0.006wt％，Nb：0.65-0.85wt％，Ti：0.65-0.75wt％，Mo：2.1-2.3wt％，其余为Fe和不可避免的杂质。
在本发明的一些实施例中，C和N的重量百分比之和为：C+N≤0.3wt％，Nb和Ti的重量百分比的比值为：Nb/Ti＝1.0-1.5，所述杂质总量低于0.01wt％。
在本发明的一些实施例中，所述不锈钢箔的厚度为10-1000μm。
本发明还提供了一种制备所述的不锈钢箔的方法，包括：对不锈钢带进行多次轧制和热处理，其中，最后一道次轧制不锈钢带之前的热处理步骤为：
将不锈钢带加热到880-930℃，然后随炉冷却到420-470℃，保温15-45min，然后空冷到室温。
在本发明的一些实施例中，最后一道次轧制不锈钢带时，不锈钢带轧制中的压下率为45-55％。
在本发明的一些实施例中，最后一道次轧制不锈钢带之后的热处理步骤为：
(1)将经过最后一道次轧制得到的不锈钢带加热后保温；
(2)然后随炉冷却后保温；
(3)最后再进行加热保温，之后空冷到室温。
在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，将经过最后一道次轧制得到的不锈钢带以100-120℃/s的速度加热到780-820℃，保温5-10分钟。
在本发明的一些实施例中，在步骤(2)中，随炉冷却到300-360℃，保温15-30min；在步骤(3)中，最后以30-80℃/min的速度再加热到500-530℃，保温15-30min，之后空冷到室温。
在本实施例中，随炉冷却是指不锈钢带在炉子内和炉子一起缓慢冷却至一定温度，空冷是指放置在空气中冷却。
从上面所述可以看出，本发明具有以下有益效果：
本发明通过对不锈钢箔的成分、含量，以及加工工艺的优化，使制备得到的不锈钢箔即使在光吸收层成膜工序时被加热至450℃～600℃的高温，硬度也不会下降，光吸收层成膜后的样品的维氏硬度可以达到HV345-500，因此在光吸收层成膜工序后的连续工序中也能够抑制在基板出现由压曲引起的皱褶，并且通板性良好。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进一步详细说明。
实施例1
本发明提供的一种不锈钢箔，包括以下重量百分比的各成分：
C：0.20wt％，Si：2.5wt％，Mn：1.2wt％，Cr：10.0wt％，P：≤0.003wt％，S：≤0.001wt％，Ni：0.15wt％，N：0.08wt％，C+N：0.28wt％，Al：0.1wt％，O：≤0.006wt％，Nb：0.65wt％，Ti：0.65wt％，Nb/Ti＝1.0，Mo：2.1wt％，其余为Fe和不可避免的杂质，所述杂质总量低于0.01wt％。
使用转炉、电炉等将含有上述成分组成的钢进行熔炼，利用VOD(Vacuum oxygendecarburization，真空氧脱碳)、AOD(Argon oxygen decarburization，氩氧脱碳)进行二次精炼，然后利用铸锭-开坯轧制法或连续铸造法制成不锈钢带。
本实施例中由不锈钢带制造不锈钢箔的制造工序，与通常的不锈钢箔的制造工序大致相同。即对不锈钢带进行箔轧制，其后进行表面洗涤，进行最终退火，根据需要进行调质轧制，来制造出不锈钢箔。再者，也可以根据供箔轧制的原材料即不锈钢带的板厚，将箔轧制工序分为多次(多段轧制)，并在各箔轧制工序之间进行中间退火。
本实施例对于第一次轧制、第一次退火、第一次清洗，第二次轧制，第二次退火……，均不作限制，按照通常的不锈钢箔的制造工序即可。但是，为了得到本实施例的不锈钢箔，对最终箔轧制中的压下率以及最终箔轧制前后的热处理控制参数进行控制，具体为：
最后一道次轧制不锈钢带之前的热处理步骤为：
将不锈钢带加热到880℃，然后随炉冷却到420℃，保温15min，然后空冷到室温。
最后一道次轧制不锈钢带时，最后箔轧制中的压下率为45％，压下率＝(轧制前板厚－轧制后板厚)/(轧制前板厚)；
最后一道次轧制不锈钢带的工序不作限定，具体可使用十四辊精密冷轧机组，在一定的轧制力和轧制张力下进行不锈钢的轧制，只要求最后箔轧制中的压下率为45％。
最后一道次轧制不锈钢带之后的热处理步骤为：
将经过最后一道次轧制得到的不锈钢带以100℃/s的速度加热到780℃，保温5分钟，然后随炉冷却到300℃，保温15min，最后以30℃/min的速度加热到500℃，保温15min，之后空冷到室温。
本实施例通过对不锈钢箔的成分、含量，以及对最终箔轧制中的压下率和最终箔轧制前后的热处理控制参数进行控制，最终得到厚度为100μm的不锈钢箔。
实施例2
本发明提供的一种不锈钢箔，包括以下重量百分比的各成分：
C：0.22wt％，Si：2.8wt％，Mn：1.4wt％，Cr：13.0wt％，P：≤0.003wt％，S：≤0.001wt％，Ni：0.25wt％，N：0.08wt％，C+N：0.3wt％，Al：0.2wt％，O：≤0.006wt％，Nb：0.85wt％，Ti：0.75wt％，Nb/Ti＝1.13，Mo：2.3wt％，其余为Fe和不可避免的杂质，所述杂质总量低于0.01wt％。
使用转炉、电炉等将含有上述成分组成的钢进行熔炼，利用VOD、AOD进行二次精炼，然后利用铸锭-开坯轧制法或连续铸造法制成不锈钢带。
本实施例中由不锈钢带制造不锈钢箔的制造工序，与通常的不锈钢箔的制造工序大致相同。即对不锈钢带进行箔轧制，其后进行表面洗涤，进行最终退火，根据需要进行调质轧制，来制造出不锈钢箔。再者，也可以根据供箔轧制的原材料即不锈钢带的板厚，将箔轧制工序分为多次(多段轧制)，并在各箔轧制工序之间进行中间退火。
本实施例对于第一次轧制、第一次退火、第一次清洗，第二次轧制，第二次退火……，均不作限制，按照通常的不锈钢箔的制造工序即可。但是，为了得到本实施例的不锈钢箔，对最终箔轧制中的压下率以及最终箔轧制前后的热处理控制参数进行控制，具体为：
最后一道次轧制不锈钢带之前的热处理步骤为：
将不锈钢带加热到925℃，然后随炉冷却到470℃，保温45min，然后空冷到室温。
最后一道次轧制不锈钢带时，最后箔轧制中的压下率为55％，压下率＝(轧制前板厚－轧制后板厚)/(轧制前板厚)；
最后一道次轧制不锈钢带之后的热处理步骤为：
将经过最后一道次轧制得到的不锈钢带以120℃/s的速度加热到815℃，保温10分钟，然后随炉冷却到360℃，保温30min，最后以80℃/min的速度加热到530℃，保温30min，之后空冷到室温。
本实施例通过对不锈钢箔的成分、含量，以及对最终箔轧制中的压下率和最终箔轧制前后的热处理控制参数进行控制，最终得到厚度为975μm的不锈钢箔。
实施例3
本发明提供的一种不锈钢箔，包括以下重量百分比的各成分：
C：0.21wt％，Si：3.3wt％，Mn：1.3wt％，Cr：12.0wt％，P：≤0.003wt％，S：≤0.001wt％，Ni：0.20wt％，N：0.09wt％，C+N：0.30wt％，Al：0.15wt％，O：≤0.006wt％，Nb：0.81wt％，Ti：0.71wt％，Nb/Ti＝1.14，Mo：2.0wt％，其余为Fe和不可避免的杂质，所述杂质总量低于0.01wt％。
使用转炉、电炉等将含有上述成分组成的钢进行熔炼，利用VOD、AOD进行二次精炼，然后利用铸锭-开坯轧制法或连续铸造法制成不锈钢带。
本实施例中由不锈钢带制造不锈钢箔的制造工序，与通常的不锈钢箔的制造工序大致相同。即对不锈钢带进行箔轧制，其后进行表面洗涤，进行最终退火，根据需要进行调质轧制，来制造出不锈钢箔。再者，也可以根据供箔轧制的原材料即不锈钢带的板厚，将箔轧制工序分为多次(多段轧制)，并在各箔轧制工序之间进行中间退火。
本实施例对于第一次轧制、第一次退火、第一次清洗，第二次轧制，第二次退火……，均不作限制，按照通常的不锈钢箔的制造工序即可。但是，为了得到本实施例的不锈钢箔，对最终箔轧制中的压下率以及最终箔轧制前后的热处理控制参数进行控制，具体为：
最后一道次轧制不锈钢带之前的热处理步骤为：
将不锈钢带加热到900℃，然后随炉冷却到450℃，保温30min，然后空冷到室温。
最后一道次轧制不锈钢带时，最后箔轧制中的压下率为50％，压下率＝(轧制前板厚－轧制后板厚)/(轧制前板厚)；
最后一道次轧制不锈钢带之后的热处理步骤为：
将经过最后一道次轧制得到的不锈钢带以110℃/s的速度加热到800℃，保温8分钟，然后随炉冷却到340℃，保温20min，最后以50℃/min的速度加热到520℃，保温20min，之后空冷到室温。
本实施例通过对不锈钢箔的成分、含量，以及对最终箔轧制中的压下率和最终箔轧制前后的热处理控制参数进行控制，最终得到厚度为750μm的不锈钢箔。
实施例4
本发明提供的一种不锈钢箔，包括以下重量百分比的各成分：
C：0.22wt％，Si：2.6wt％，Mn：1.25wt％，Cr：11.0wt％，P：≤0.003wt％，S：≤0.001wt％，Ni：0.22wt％，N：0.08wt％，C+N：0.30wt％，Al：0.3wt％，O：≤0.006wt％，Nb：0.9wt％，Ti：0.6wt％，Nb/Ti＝1.5，Mo：2.1wt％，其余为Fe和不可避免的杂质，所述杂质总量低于0.01wt％。
使用转炉、电炉等将含有上述成分组成的钢进行熔炼，利用VOD、AOD进行二次精炼，然后利用铸锭-开坯轧制法或连续铸造法制成不锈钢带。
本实施例中由不锈钢带制造不锈钢箔的制造工序，与通常的不锈钢箔的制造工序大致相同。即对不锈钢带进行箔轧制，其后进行表面洗涤，进行最终退火，根据需要进行调质轧制，来制造出不锈钢箔。再者，也可以根据供箔轧制的原材料即不锈钢带的板厚，将箔轧制工序分为多次(多段轧制)，并在各箔轧制工序之间进行中间退火。
本实施例对于第一次轧制、第一次退火、第一次清洗，第二次轧制，第二次退火……，均不作限制，按照通常的不锈钢箔的制造工序即可。但是，为了得到本实施例的不锈钢箔，对最终箔轧制中的压下率以及最终箔轧制前后的热处理控制参数进行控制，具体为：
最后一道次轧制不锈钢带之前的热处理步骤为：
将不锈钢带加热到905℃，然后随炉冷却到440℃，保温25min，然后空冷到室温。
最后一道次轧制不锈钢带时，最后箔轧制中的压下率为52％，压下率＝(轧制前板厚－轧制后板厚)/(轧制前板厚)；
最后一道次轧制不锈钢带之后的热处理步骤为：
将经过最后一道次轧制得到的不锈钢带以110℃/s的速度加热到800℃，保温8分钟，然后随炉冷却到340℃，保温20min，最后以50℃/min的速度加热到520℃，保温20min，之后空冷到室温。
本实施例通过对不锈钢箔的成分、含量，以及对最终箔轧制中的压下率和最终箔轧制前后的热处理控制参数进行控制，最终得到厚度为500μm的不锈钢箔。
使用实施例1-4制备得到的不锈钢箔进行卷对卷法的太阳能电池单元制造方法中，在将由实施例1-4制备得到的不锈钢箔作为基板并且使用了卷对卷法的连续工序中，在基板上成膜由Mo层构成的背面电极，接下来，在由Mo层构成的背面电极上，成膜了由Cu(In1-XGaX)Se2构成的光吸收层(厚度2μm)。由Mo层构成的背面电极使用溅射法成膜。另外，光吸收层使用共蒸发法成膜。
对比例1
本对比例中一种不锈钢制太阳能电池用基板，所述不锈钢材具有下述组成：以质量％计，包含Cr：25％、、C：0.03％以下，Mn：2％以下，P：0.05％以下，S：0.01％以下，N：0.03％以下，Al：0.01％，Si：0.1％，Sn：1％以下，Zr：0.5％以下，Mg：0.005％以下，Ni：l％以下，Cu：1％以下，Co：0.5％以下，Mo：2％以下，V：0.5％以下，B：0.005％以下，Ca：0.005％以下，La：0.1％以下，Y：0.1％以下，Hf：0.1％以下，REM(稀土类元素)：0.1％以下，Nb：1％以下，Ti：1％以下，剩余部分包含Fe及不可避免的杂质。
处理工艺为：熔炼含有上述成分的铁素体系不锈钢，在实施热轧和退火后，经冷轧制成板厚为0.5mm的冷轧钢板。冷轧钢板全部在再结晶结束的800～1000℃的范围内进行最终退火、酸洗。在含有水蒸气的气氛中在300～1000℃的温度范围内对具有上述组成的不锈钢材进行热处理，由此在所述不锈钢材的表面形成氧化皮膜。
使用本对比例制备得到的表面形成氧化膜的不锈钢材进行卷对卷法的太阳能电池单元制造方法中，在将由本对比例制备得到的表面形成氧化膜的不锈钢材作为基板并且使用了卷对卷法的连续工序中，在基板上成膜由Mo层构成的背面电极，接下来，在由Mo层构成的背面电极上，成膜了由Cu(In1-XGaX)Se2构成的光吸收层(厚度2μm)。由Mo层构成的背面电极使用溅射法成膜。另外，光吸收层使用共蒸发法成膜。
对比例2
本对比例中一种铁素体不锈钢箔，所述铁素体不锈钢箔具有下述组成：以质量％计，包含Cr：17％、、C：0.12％以下，Si：2.5％以下，Mn：1.0％以下，S：0.03％以下，P：0.05％以下，N：0.06％以下，Al：0.20％以下，Ni：1.0％以下，Mo：1.0％以下，Cu：1.0％以下，V：1.0％以下，Ca：0.1％以下，Mg：0.1％以下，REM：0.1％以下，B：0.1％以下，剩余部分包含Fe及不可避免的杂质。
处理工艺为：熔炼含有上述成分的铁素体系不锈钢，铸造成板坯，板坯实施热轧从而成为热轧板，并且根据需要对该热轧板实施酸洗、退火，之后通过实施冷轧从而形成箔材料的铁素体不锈钢钢板，接下来实施热处理，以10℃/s以上100℃/s以下的升温速度升温至热处理温度T(℃)，并且以该热处理温度T(℃)保持1s以上60s以下然后以5℃/s以上50℃/s以下的冷却速度冷却，得到铁素体不锈钢箔。
使用本对比例制备得到的铁素体不锈钢箔进行卷对卷法的太阳能电池单元制造方法中，在将由本对比例制备得到的铁素体不锈钢箔作为基板并且使用了卷对卷法的连续工序中，在基板上成膜由Mo层构成的背面电极，接下来，在由Mo层构成的背面电极上，成膜了由Cu(In1-XGaX)Se2构成的光吸收层(厚度2μm)。由Mo层构成的背面电极使用溅射法成膜。另外，光吸收层使用共蒸发法成膜。
试验例1维氏硬度的测定
维氏硬度又称金刚石角锥体硬度。由英国科学家G.S.维克斯首先提出的表示金属材料硬度的一种指标。符号为HV。测定方法为：将规定的试验力加在对面角为136°的金刚石四棱锥上，压入材料表面而产生凹坑，根据凹坑对角线长度求出凹坑表面积，以凹坑单位面积上的压力来表示的硬度值。计算式为HV＝0.1891F/d2，式中：HV为维氏硬度的符号；F为试验力，N；d为压痕对角线，mm。
采用上述方法测定实施例1-4和对比例1-2中制备得到的光吸收层成膜后的样品的维氏硬度，测定结果见下表1。
表1
试样 光吸收层成膜后的样品的硬度(HV)
实施例1 475
实施例2 468
实施例3 472
实施例4 400
对比例1 256
对比例2 327
由表1可知，实施例1-4制备得到的光吸收层成膜后的样品的维氏硬度高于对比例1-2制备得到的光吸收层成膜后的样品的维氏硬度。与现有不锈钢箔相比，以实施例1-4制备得到的不锈钢箔为基板制备得到的光吸收层成膜后的样品在硬度方面具有较好的技术效果。
试验例2通板性的测定
对于通板性的评价，通过目视观察在光吸收层成膜前后的连续工序中通板时的基板表面，通过确认有无产生由压曲引起的皱褶、破碎以及颈缩来进行。在未观察到由压曲引起的皱褶、破碎以及颈缩的情况下，通板性评级为良好；在观察到由压曲引起的皱褶、破碎以及颈缩的情况下，通板性评级为不良。
采用上述方法评价实施例1-4和对比例1-2中制备得到的光吸收层成膜前后的样品的通板性，评价结果见下表2。
表2
Figure BDA0001848999410000091
Figure BDA0001848999410000101
由表2可知，实施例1-4制备得到的光吸收层成膜后的样品的通板性好于对比例1-2制备得到的光吸收层成膜后的样品的通板性。与现有不锈钢箔相比，以实施例1-4制备得到的不锈钢箔为基板制备得到的光吸收层成膜后的样品在通板性方面具有较好的技术效果。
由试验例1和试验例2可知，以实施例1-4制备得到的不锈钢箔为基板制备得到的光吸收层成膜后的样品的维氏硬度可以达到HV345-500，通过目视观察在光吸收层成膜前后的连续工序中通板时的基板表面，未观察到产生由压曲引起的皱褶、破碎以及颈缩的情况下，通板性良好。
本发明通过对不锈钢箔的成分、含量，以及加工工艺的优化，使制备得到的不锈钢箔即使在光吸收层成膜工序时被加热至450℃～600℃的高温，硬度也不会下降，在经过了光吸收层成膜工序之后，也能够抑制由基板的压曲引起的皱褶等的发生，并且能够获得具备优异的通板性的太阳能电池基板用不锈钢箔。
所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本发明的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本发明的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。
本发明的实施例旨在涵盖落入所附权利要求的宽泛范围之内的所有这样的替换、修改和变型。因此，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种不锈钢箔，其特征在于，包括以下重量百分比的各成分：
Mn：1.2-1.5wt％，Cr：8.0-13.0wt％，Ni：0.15-0.4wt％，Nb：0.65-0.95wt％，Ti：0.6-0.8wt％，Mo：1.9-2.3wt％，其余为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的不锈钢箔，其特征在于，还包括以下重量百分比的各组分：C：0.15-0.5wt％，Si：2.5-3.3wt％，P：≤0.003wt％，S：≤0.001wt％，N：0.08-0.1wt％，Al：0.1-0.3wt％，O：≤0.006wt％。
3.根据权利要求2所述的不锈钢箔，其特征在于，包括以下重量百分比的各组分：C：0.20-0.22wt％，Si：2.5-2.8wt％，Mn：1.2-1.4wt％，Cr：10.0-13.0wt％，P：≤0.003wt％，S：≤0.001wt％，Ni：0.15-0.25wt％，N：0.08-0.1wt％，Al：0.1-0.2wt％，O：≤0.006wt％，Nb：0.65-0.85wt％，Ti：0.65-0.75wt％，Mo：2.1-2.3wt％，其余为Fe和不可避免的杂质。
4.根据权利要求3所述的不锈钢箔，其特征在于，C和N的重量百分比之和为：C+N≤0.3wt％，Nb和Ti的重量百分比的比值为：Nb/Ti＝1.0-1.5，所述杂质总量低于0.01wt％。
5.根据权利要求1所述的不锈钢箔，其特征在于，所述不锈钢箔的厚度为10-1000μm。
6.一种制备如权利要求1-5任一项所述的不锈钢箔的方法，其特征在于，对不锈钢带进行多次轧制和热处理，其中，最后一道次轧制不锈钢带之前的热处理步骤为：
将不锈钢带加热到880-930℃，然后随炉冷却到420-470℃，保温15-45min，然后空冷到室温。
7.根据权利要求6所述的不锈钢箔的方法，其特征在于，最后一道次轧制不锈钢带时，不锈钢带轧制中的压下率为45-55％。
8.根据权利要求6所述的不锈钢箔的方法，其特征在于，最后一道次轧制不锈钢带之后的热处理步骤为：
(1)将经过最后一道次轧制得到的不锈钢带加热后保温；
(2)然后随炉冷却后保温；
(3)最后再进行加热保温，之后空冷到室温。
9.根据权利要求8所述的不锈钢箔的方法，其特征在于，在步骤(1)中，将经过最后一道次轧制得到的不锈钢带以100-120℃/s的速度加热到780-820℃，保温5-10分钟。
10.根据权利要求8所述的不锈钢箔的方法，其特征在于，在步骤(2)中，随炉冷却到300-360℃，保温15-30min；在步骤(3)中，最后以30-80℃/min的速度再加热到500-530℃，保温15-30min，之后空冷到室温。
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