CN111115248A - 龙骨码垛装置 - Google Patents

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CN111115248A CN202010071557.XA CN202010071557A CN111115248A CN 111115248 A CN111115248 A CN 111115248A CN 202010071557 A CN202010071557 A CN 202010071557A CN 111115248 A CN111115248 A CN 111115248A
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邹云祥
杨正波
张羽飞
许刚
候金江
周崇杰
徐康俊
陆定军
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Abstract

本发明涉及一种龙骨码垛装置，其中，所述的龙骨码垛装置包括定位模块、抓取搬运模块及控制模块，由控制模块协调所述的定位模块及搬运模块依次执相应的动作，通过定位模块对各根龙骨进行定位，并通过抓取搬运模块将定位好的各个龙骨搬运至码垛架上，按系统预设排布方式进行码垛。采用本发明的龙骨码垛装置，可准确、迅速对龙骨进行输送及码垛，提高工作效率、降低生产成本，实现龙骨码垛的自动化及智能化。

Description

龙骨码垛装置
技术领域
本发明涉及包装码垛技术领域，尤其涉及自动包装码垛技术领域，具体是指一种龙骨码垛装置。
背景技术
龙骨，是用来支撑造型、固定结构的一种建筑材料。广泛应用于宾馆、候机楼。客运站、车站、剧场、商场、工厂、办公楼、旧建筑改造、室内装修设置、顶棚等场所。龙骨是装修的骨架和基材，使用非常普遍。龙骨的种类很多，根据制作材料的不同，可分为木龙骨、轻钢龙骨、铝合金龙骨、钢龙骨等。
在龙骨的包装存储中，一般是在出厂之前需要将多根龙骨捆扎在一起组成捆，然后再把多捆龙骨堆成垛，为方便运输，成垛进行运送。现有技术中，码垛一般由人工操作，效率低，劳动强度大，工人将打包的龙骨一个一个排放龙骨货堆上，既占用人力又效率低下，严重制约了生产效率的提高。
发明内容
本发明的目的是克服了上述现有技术的缺点，提供了一种工作效率高、易于管理和操作的龙骨码垛装置。
为了实现上述目的，本发明的龙骨码垛装置如下：
该龙骨码垛装置，其主要特点是，所述的装置包括：
定位模块，用于对输送至该定位模块中的各根龙骨进行横向及纵向定位，
抓取搬运模块，将定位后的各个龙骨搬运至码垛架上，按系统预设排布方式进行码垛；
控制模块，分别与所述的定位模块及抓取搬运模块相连接。
较佳地，所述的定位模块包括输送机构、横向定位机构、纵向定位机构及第一支撑框架；
所述的输送机构、纵向定位机构及横向定位机构均设于所述的第一支撑框架上，所述的输送机构及所述的横向定位机构分别与所述的控制模块相连接；
所述的输送机构依次带动各根所述的龙骨纵向移动至所述的纵向定位机构，所述的纵向定位机构对所述的龙骨进行纵向定位；在完成对所述的龙骨的纵向定位后，所述的横向定位机构对所述的龙骨进行横向定位。
更佳地，所述的输送机构包括第一电机、链轮及链板输送带；
所述的第一电机、链轮及链板输送带均设于所述的第一支撑框架上，所述的第一电机与所述的控制模块相连接，且所述的第一电机通过所述的链轮向所述的链板输送带传动，以带动各根所述的龙骨纵向移动。
更佳地，所述的横向定位机构包括二个第一限位板，二个所述的第一限位板分别位于所述的输送机构的两侧，并设于所述的第一支撑框架上的第一导轨上，且二个所述的第一限位板中至少有一个所述的第一限位板与定位气缸相连接，所述的定位气缸与所述的控制模块相连接；
所述的纵向定位机构包括第二限位板，所述的第二限位板位于二个所述的第一限位板之间，所述的第二限位板处还设有第一传感器，所述的第一传感器与所述的控制模块相连接。
进一步地，二个所述的第一限位板中的一个所述的第一限位板通过手动销设于所述的第一导轨上，另一个所述的第一限位板与所述的定位气缸相连接。
较佳地，所述的抓取搬运模块包括第二支撑框架、第二导轨、移动机构、第二电机及龙骨抓手机构；
所述的第二导轨设于所述的第二支撑框架上，且所述的第二导轨位于所述的定位模块及码垛架的上方，所述的龙骨抓手机构与所述的移动机构相连接，所述的第二电机驱动所述的移动机构沿所述的第二导轨移动，所述的龙骨抓手机构沿所述的移动机构进行垂直方向的移动；
所述的第二电机、所述的移动机构及所述的龙骨抓手机构分别与所述的控制模块相连接。
更佳地，龙骨抓手机构包括夹紧气缸、第一推动气缸及龙骨抓手，所述的龙骨抓手与所述的移动机构相连接，所述的夹紧气缸及所述的第一推动气缸设于所述的龙骨抓手上，所述的夹紧气缸及所述的第一推动气缸分别与所述的控制模块相连接；
所述的龙骨抓手在所述的夹紧气缸的带动下夹紧所述的龙骨；所述的第一推动气缸用于在所述的龙骨抓手松开所述的龙骨时，将位于所述的龙骨抓手上的龙骨推出所述的龙骨抓手。
较佳地，所述的码垛架包括端部限位板及两根平行设置的底部限位板；
所述的端部限位板与所述的底部限位板之间的间隔距离小于单根龙骨的宽度。
较佳地，所述的码垛架设于所述的定位模块的一侧，所述的定位模块中与所述的码垛架相对的一侧与龙骨生产线相邻，且所述的定位模块的高度等于或矮于所述的龙骨生产线的高度，所述的龙骨生产线上设有第二推动气缸，所述的第二推动气缸用于将所述的龙骨生产线上的龙骨推动至所述的定位模块上；
所述的码垛架上设有声光报警提示模块，用于检测所述的码垛架上是否已堆满所述的龙骨，当所述的码垛架上已堆满所述的龙骨时，所述的声光报警提示模块发出报警提示，通过叉车将码垛架上码垛好的龙骨搬运至预设位置。
较佳地，所述的控制模块包括人机交互单元及可编程逻辑控制器，所述的人机交互单元与所述的可编程逻辑控制器相连接，所述的可编程逻辑控制器分别与所述的定位模块及抓取搬运模块相连接。
更佳地，所述的控制模块还包括伺服系统，所述的可编程逻辑控制器通过所述的伺服系统与所述的抓取搬运模块相连接。
该龙骨码垛装置包括定位模块、抓取搬运模块及控制模块，由控制模块协调所述的定位模块及搬运模块依次执相应的动作，通过定位模块对各根龙骨进行定位，并通过抓取搬运模块将定位好的各个龙骨搬运至码垛架上，按系统预设排布方式进行码垛，从而能够准确、迅速对龙骨进行输送及码垛，提高工作效率、降低生产成本，实现龙骨码垛的自动化及智能化。
附图说明
图1为一实施例中本发明的龙骨码垛装置的结构示意图。
图2为一实施例中本发明的龙骨码垛装置的中的定位模块的结构示意图。
图3为一实施例中本发明的龙骨码垛装置的中的抓取搬运模块的结构示意图。
图4为一实施例中本发明的龙骨码垛装置的中的码垛架的结构示意图。
附图标记
1 定位模块
1.1 第一支撑框架
1.2 链板输送带
1.3 第一限位板
1.4 第二限位板
1.5 第一导轨
1.6 第一电机
1.7 链轮
1.8 定位气缸
1.9 手动销
2 抓取搬运模块
2.1 第二支撑框架
2.2 移动机构
2.3 龙骨抓手
2.4 调节螺栓
2.5 第一推动气缸
2.6 夹紧气缸
2.7 第二电机
2.8 第二导轨
3 码垛架
3.1 底部限位板
3.2 端部限位板
4 龙骨生产线
5 叉车
具体实施方式
为了能够更清楚地描述本发明的技术内容，下面结合具体实施例来进行进一步的描述。
如图1至4所示，该龙骨码垛装置包括：
定位模块1，用于对输送至该定位模块1中的各根龙骨进行横向及纵向定位，
抓取搬运模块2，将定位后的各个龙骨搬运至码垛架3上，按系统预设排布方式进行码垛；
控制模块，分别与所述的定位模块1及抓取搬运模块2相连接。
该实施例中，由定位模块构成龙骨自动输送定位系统，由抓取搬运模块构成龙骨抓取搬运系统，由码垛架构成龙骨堆垛架。
采用抓取搬运模块2进行龙骨的搬运可实现对大重量的龙骨进行搬运，且搬运速度较快，可充分提高龙骨产线的工作效率，减少人工工作量，降低人工成本。
在该实施例中，所述的定位模块1包括输送机构、横向定位机构、纵向定位机构及第一支撑框架1.1；
所述的输送机构、纵向定位机构及横向定位机构均设于所述的第一支撑框架1.1上，所述的输送机构及所述的横向定位机构分别与所述的控制模块相连接；
所述的输送机构依次带动各根所述的龙骨纵向移动至所述的纵向定位机构，所述的纵向定位机构对所述的龙骨进行纵向定位；在完成对所述的龙骨的纵向定位后，所述的横向定位机构对所述的龙骨进行横向定位。
在该实施例中，所述的输送机构包括第一电机1.6、链轮1.7及链板输送带1.2，所述的第一电机1.6可由变频电机构成；
所述的第一电机1.6、链轮1.7及链板输送带1.2均设于所述的第一支撑框架1.1上，所述的第一电机1.6与所述的控制模块相连接，且所述的第一电机1.6通过所述的链轮1.7向所述的链板输送带1.2传动，以带动各根所述的龙骨纵向移动。
在该实施例中，所述的横向定位机构包括二个第一限位板1.3，二个所述的第一限位板1.3分别位于所述的输送机构的两侧，并设于所述的第一支撑框架1.1上的第一导轨1.5上，且二个所述的第一限位板1.3中至少有一个所述的第一限位板1.3与定位气缸1.8相连接，所述的定位气缸1.8与所述的控制模块相连接；
所述的纵向定位机构包括第二限位板1.4，所述的第二限位板1.4位于二个所述的第一限位板1.3之间，所述的第二限位板1.4处还设有第一传感器，所述的第一传感器与所述的控制模块相连接。所述的第一传感器可由光电开关构成。
在该实施例中，共设有四个链轮1.7及两个链板输送带1.2，每个链板输送带1.2的两端分别设有一链轮1.7，第一电机1.6通过带动链轮1.7转动，从而带动链板输送带1.2运动。
结合图2可以看出，第一支撑框架1.1由不同长度的矩形钢管及厚度不同的钢板焊接成钢结构框架，框架与框架之间通过螺栓连接组成定位模块1的框架。链板输送带1.2通过变频电机驱动链轮1.7带动链板运动，链板受力较大可平稳运输龙骨。限位机构由钢板和挡块组成，可以对龙骨的前进方向进行限位，限位调节机构在链板输送带1.2两侧，由在导轨上的可调气缸构成，可对垂直龙骨前进方向进行限位。光电传感器感应龙骨是否到位为控制模块提供信息，龙骨输送定位系统接受由生产线末端推出机构推出的龙骨，并把龙骨运送到龙骨抓取系统下方，同时输送系统上可缓存若干条龙骨以匹配生产线生产速度。
在该实施例中，二个所述的第一限位板中的一个所述的第一限位板1.3通过手动销1.9设于所述的第一导轨1.5上，另一个所述的第一限位板1.3与所述的定位气缸1.8相连接，所述的定位气缸1.8通过另一手动销1.9固定于第一导轨上。
由于可通过定位气缸1.8对所述的第一限位板1.3进行定位，因此，可满足对不同长度规格的龙骨进行调节。
如图2所示，在该实施例中，所述的定位模块1包括一种链式输送机构，变频电机通过驱动主从动链轮1.7来带动龙骨在链板输送带1.2上的传送；作为输送机构动力的链轮1.7在链板输送带1.2的两侧(即每根链板输送带1.2均与两个链轮1.7配合使用，两个链轮1.7分别设置于该链板输送带1.2的两侧)，该实施例中，共设有2根链板输送带1.2，2根链板输送带1.2之间间隔一端距离为龙骨的抓取留出空间。输送机构的末端(即与码垛架3相邻的位置)设有第二限位板1.4，龙骨触碰第二限位板1.4停止，可完成行进方向(即纵向)的限位，输送机构末端的两侧分别设有一第一限位板1.3，该实施例中设有两根第一导轨1.5分别位于链板输送带1.2的两侧(在其他实施例中，也可考虑采用一体式的第一导轨1.5设于第一支撑框架1.1上)，，两侧的两个第一限位板1.3可在两侧的第一导轨1.5上自由滑动，其中，一侧的第一限位板1.3通过人工定位销拧紧固定(即通过手动销1.9将第一限位板1.3固定于导轨上)，另一侧的第一限位板1.3与定位气缸1.8相连接，由定位气缸1.8推动其在导轨上滑动，可适应不同长度规格的龙骨，龙骨触碰挡板定位后，两侧气缸顶出完成长度方向的定位。
在该实施例中，所述的抓取搬运模块2包括第二支撑框架2.1、第二导轨2.8、移动机构2.2、第二电机2.7及龙骨抓手机构；所述的第二电机2.7可由伺服电机构成；
所述的第二导轨2.8设于所述的第二支撑框架2.1上，且所述的第二导轨2.8位于所述的定位模块1及码垛架3的上方，所述的龙骨抓手机构与所述的移动机构2.2相连接，所述的第二电机2.7驱动所述的移动机构2.2沿所述的第二导轨2.8移动，所述的龙骨抓手机构沿所述的移动机构2.2进行垂直方向的移动；
所述的第二电机2.7、所述的移动机构2.2及所述的龙骨抓手机构分别与所述的控制模块相连接。
在该实施例中，龙骨抓手机构包括夹紧气缸2.6、第一推动气缸2.5及龙骨抓手2.3，所述的龙骨抓手2.3与所述的移动机构2.2相连接，所述的夹紧气缸2.6及所述的第一推动气缸2.5设于所述的龙骨抓手2.3上，所述的夹紧气缸2.6及所述的第一推动气缸2.5分别与所述的控制模块相连接；
所述的龙骨抓手2.3在所述的夹紧气缸2.6的带动下夹紧所述的龙骨；所述的第一推动气缸2.5用于在所述的龙骨抓手2.3松开所述的龙骨时，将位于所述的龙骨抓手2.3上的龙骨推出所述的龙骨抓手2.3。
实施过程中，抓取搬运模块2主要采用第二电机2.7带动齿轮齿条运动，驱动整个抓取搬运模块2的工作，该抓取搬运模块2具备前后及上下两个自由度，带动龙骨抓手机构进行上下及前后两个自由度方向的运动，龙骨抓手机构上设有夹紧气缸2.6及推出气缸，通过夹紧气缸2.6夹紧龙骨，运输到位后，由第一推动气缸2.5推出龙骨，即龙骨抓手机构呈“匚”型结构，可抓取龙骨，确保运输过程的稳定性，通过利用第一推动气缸2.5将位于“匚”型结构中的龙骨推出。
参阅图3可看出，所述的抓取搬运模块2由龙骨抓手机构、第二支撑框架2.1和移动机构2.2等机构组成，第二支撑框架2.1由若干长度不等的矩形管焊接而成，共有后方和两侧的四个支撑点，该第二支撑框架2.1能充分保证在悬臂情况下系统的刚度，同时为下方设备留出充分的空间，所述的龙骨抓手机构包括两个安装于铝型材(即第二支撑框架2.1)上的夹紧气缸2.6、附有橡胶的抓取治具(即龙骨抓手)及安装于龙骨抓手侧面的第一推动气缸2.5组成。抓取物料时，龙骨抓手先下降到与所述的定位模块1上的龙骨同一水平高度的位置，在龙骨侧面向内靠近，通过龙骨抓手包覆住龙骨，再由夹紧气缸2.6夹紧，随后抓起龙骨放到码垛架3上的指定位置，放下龙骨时抓取搬运模块2移动到指定位置一侧，再由侧面的第一推动气缸2.5把龙骨推出，完成码垛操作。移动机构2.2是伺服电机驱动的齿轮齿条配合滑轨的结构，共有前后及上下两个自动度。
在该实施例中，所述的码垛架3包括端部限位板3.2及两根平行设置的底部限位板3.1；
所述的端部限位板3.2与所述的底部限位板3.1之间的间隔距离小于单根龙骨的宽度。
通过端部限位板3.2可对龙骨一次进行限位，而通过设置两根平行设置的底部限位板3.1，使得龙骨与地面保持一定地间隙，为叉车5留出叉取空间。
如图4所示，所述的龙骨码垛架3由若干矩形管和钢板焊接而成，侧面的端部限位板3.2可对所码垛的龙骨一侧进行限位，同时位于下方的矩管(即底部限位板3.1)用于抬高龙骨，为叉车5进出留出空间。即码垛时，龙骨抓手到位后，推出龙骨，龙骨遇侧挡板后停止，龙骨堆满后系统自动声光提示人工叉车5叉取满架龙骨垛。
在该实施例中，所述的码垛架3设于所述的定位模块1的一侧，所述的定位模块1中与所述的码垛架3相对的一侧与龙骨生产线4相邻，且所述的定位模块1的高度等于或矮于所述的龙骨生产线4的高度，所述的龙骨生产线4上设有第二推动气缸，所述的第二推动气缸用于将所述的龙骨生产线4上的龙骨推动至所述的定位模块1上；
所述的码垛架3上设有声光报警提示模块，用于检测所述的码垛架3上是否已堆满所述的龙骨，当所述的码垛架3上已堆满所述的龙骨时，所述的声光报警提示模块发出报警提示，通过叉车5将码垛架3上码垛好的龙骨搬运至预设位置。
在该实施例中，所述的控制模块包括人机交互单元及可编程逻辑控制器，所述的人机交互单元与所述的可编程逻辑控制器相连接，所述的可编程逻辑控制器分别与所述的定位模块1及抓取搬运模块2相连接。
所述的控制模块还包括伺服系统，所述的可编程逻辑控制器通过所述的伺服系统与所述的抓取搬运模块相连接，即所述的可编程逻辑控制器通过所述的伺服系统与构成所述的第二电机的伺服电机相连接，控制该伺服电机工作。
在该实施例中，所述的人机交互单元为触摸屏。
用户可通过触摸屏或其他人机交互装置输入指令，触摸屏将指令传递给可编程逻辑控制器，可编程逻辑控制器控制定位模块1、抓取搬运模块2按逻辑顺序协同动作，完成对龙骨的自动码垛及相关信息的计算和存储。
上述实施例中，可编程逻辑控制器可与各个光电开关(即传感器)配合工作，用户可通过可编程逻辑控制器设定当前堆垛的龙骨的尺寸规格，根据规格自动修改龙骨码垛的位置并自动记录龙骨码垛数量，以适应不同规格的龙骨的堆垛，同时可以设定龙骨规格尺寸、码垛速度等，系统根据规格尺寸自动修改码垛位置。即该实施例中的龙骨码垛装置能够根据客户端的输入指令，通过控制模块使龙骨生产线4、定位模块1、抓取搬运模块2及码垛架3互相协同工作，从而能够准确、迅速对龙骨进行输送及码垛。同时，可以满足根据不同的龙骨规格，准确、迅速对龙骨进行码垛的需求。
上述实施例中的龙骨码垛装置通过定位模块1，将由打包机打包捆扎完的龙骨运送至抓取搬运模块2下方进行定位，定位完成后通过抓取搬运模块2抓取龙骨，自动堆放到用于堆放龙骨的码垛架3上进行码垛，码垛完成后，声光报警提示模块发出报警提示，提示叉车5将满垛龙骨运出。
上述实施例中的龙骨码垛装置，通过定位模块1接收由龙骨生产线4的传送带上的第二推动气缸推出的打包完成的龙骨，并输送至靠近抓取搬运模块2的位置进行定位；
上述实施例中的龙骨码垛装置可解决目前企业在龙骨码垛过程中劳动强度大，自动化程度不高，码垛效率低下等问题；解决现有的龙骨码垛装置结构复杂、易发生设备故障的问题。有利于提高工作效率、降低生产成本，实现码垛管理自动化及智能化。
下面结合实施例，进一步地对上述实施例中的龙骨码垛装置的工作过程及结构进行说明：
该实施例中的龙骨码垛装置中的定位模块1中的链板输送带1.2安装于钢结构框架的两侧，链板输送带1.2由变频电机驱动链轮1.7带动，两条链板输送带1.2中间为机器人抓取留出空间。端部限位板3.2安装于钢结构框架的末端，可对龙骨前进方向限位。可调限位板安装于链板输送带1.2的两侧由一个可在调节导轨上的调节位置的限位板和一个由定位气缸1.8驱动且同样可在调节导轨上调节位置的限位板组成，龙骨规格不同时，人工调节限位板的位置，调节完成后拧紧手动销1.9。
工作时，龙骨自动输送系统接受龙骨生产线4上推出的龙骨，通过链板输送带1.2运送龙骨到端部限位板3.2处，光电开关感应龙骨遇端部限位板3.2停止后，定位气缸1.8推出对垂直龙骨前进方向进行限位，定位完成后系统通知龙骨抓取搬运系统抓取。
上述的龙骨抓取搬运系统通过龙骨抓手来抓取龙骨自动输送定位系统上的龙骨，龙骨抓手上安装有推出气缸、夹紧气缸2.6，工作时，龙骨抓手抓取龙骨，通过移动机构2.2把龙骨放置到龙骨堆垛架上，移动机构2.2由伺服电机(即第二电机2.7)驱动可在滑轨上自由滑动，有上下及前后两个自由度，整个机构安装于外部支撑框架上，外部支撑框架有四个支撑点，并采用双梁结构，增加悬臂梁的强度，同时为底下设备留出空间，安装移动机构2.2的梁可由调节螺栓2.4调平。
上述的龙骨码垛架由底部限位板3.1、端部限位板3.2构成，抓取端部限位板3.2构成，可为龙骨单侧提供限位，底部叉取留出空间。码垛时，龙骨抓手到位后，推出龙骨，龙骨遇端部限位板3.2后停止，龙骨堆满后系统自动声光提示叉车5叉取满架龙骨垛，叉车5可通过人来驾驶，即当操作人员看到系统发出的声光提示后，驾驶叉车5将堆垛完成后的物料进行搬移。
该龙骨码垛装置包括定位模块、抓取搬运模块及控制模块，由控制模块协调所述的定位模块及搬运模块依次执相应的动作，通过定位模块对各根龙骨进行定位，并通过抓取搬运模块将定位好的各个龙骨搬运至码垛架上，按系统预设排布方式进行码垛，从而能够准确、迅速对龙骨进行输送及码垛，提高工作效率、降低生产成本，实现龙骨码垛的自动化及智能化。
在此说明书中，本发明已参照其特定的实施例作了描述。但是，很显然仍可以作出各种修改和变换而不背离本发明的精神和范围。因此，说明书和附图应被认为是说明性的而非限制性的。

Claims (11)

1.一种龙骨码垛装置，其特征在于，所述的装置包括：
定位模块，用于对输送至该定位模块中的各根龙骨进行横向及纵向定位，
抓取搬运模块，将定位后的各个龙骨搬运至码垛架上，按系统预设排布方式进行码垛；
控制模块，分别与所述的定位模块及抓取搬运模块相连接。
2.根据权利要求1所述的龙骨码垛装置，其特征在于，所述的定位模块包括输送机构、横向定位机构、纵向定位机构及第一支撑框架；
所述的输送机构、纵向定位机构及横向定位机构均设于所述的第一支撑框架上，所述的输送机构及所述的横向定位机构分别与所述的控制模块相连接；
所述的输送机构依次带动各根所述的龙骨纵向移动至所述的纵向定位机构，所述的纵向定位机构对所述的龙骨进行纵向定位；在完成对所述的龙骨的纵向定位后，所述的横向定位机构对所述的龙骨进行横向定位。
3.根据权利要求2所述的龙骨码垛装置，其特征在于，所述的输送机构包括第一电机、链轮及链板输送带；
所述的第一电机、链轮及链板输送带均设于所述的第一支撑框架上，所述的第一电机与所述的控制模块相连接，且所述的第一电机通过所述的链轮向所述的链板输送带传动，以带动各根所述的龙骨纵向移动。
4.根据权利要求2所述的龙骨码垛装置，其特征在于，
所述的横向定位机构包括二个第一限位板，二个所述的第一限位板分别位于所述的输送机构的两侧，并设于所述的第一支撑框架上的第一导轨上，且二个所述的第一限位板中至少有一个所述的第一限位板与定位气缸相连接，所述的定位气缸与所述的控制模块相连接；
所述的纵向定位机构包括第二限位板，所述的第二限位板位于二个所述的第一限位板之间，所述的第二限位板处还设有第一传感器，所述的第一传感器与所述的控制模块相连接。
5.根据权利要求4所述的龙骨码垛装置，其特征在于，二个所述的第一限位板中的一个所述的第一限位板通过手动销设于所述的第一导轨上，另一个所述的第一限位板与所述的定位气缸相连接。
6.根据权利要求1所述的龙骨码垛装置，其特征在于，所述的抓取搬运模块包括第二支撑框架、第二导轨、移动机构、第二电机及龙骨抓手机构；
所述的第二导轨设于所述的第二支撑框架上，且所述的第二导轨位于所述的定位模块及码垛架的上方，所述的龙骨抓手机构与所述的移动机构相连接，所述的第二电机驱动所述的移动机构沿所述的第二导轨移动，所述的龙骨抓手机构沿所述的移动机构进行垂直方向的移动；
所述的第二电机、所述的移动机构及所述的龙骨抓手机构分别与所述的控制模块相连接。
7.根据权利要求6所述的龙骨码垛装置，其特征在于，龙骨抓手机构包括夹紧气缸、第一推动气缸及龙骨抓手，所述的龙骨抓手与所述的移动机构相连接，所述的夹紧气缸及所述的第一推动气缸设于所述的龙骨抓手上，所述的夹紧气缸及所述的第一推动气缸分别与所述的控制模块相连接；
所述的龙骨抓手在所述的夹紧气缸的带动下夹紧所述的龙骨；所述的第一推动气缸用于在所述的龙骨抓手松开所述的龙骨时，将位于所述的龙骨抓手上的龙骨推出所述的龙骨抓手。
8.根据权利要求1所述的龙骨码垛装置，其特征在于，所述的码垛架包括端部限位板及两根平行设置的底部限位板；
所述的端部限位板与所述的底部限位板之间的间隔距离小于单根龙骨的宽度。
9.根据权利要求1所述的龙骨码垛装置，其特征在于，
所述的码垛架设于所述的定位模块的一侧，所述的定位模块中与所述的码垛架相对的一侧与龙骨生产线相邻，且所述的定位模块的高度等于或矮于所述的龙骨生产线的高度，所述的龙骨生产线上设有第二推动气缸，所述的第二推动气缸用于将所述的龙骨生产线上的龙骨推动至所述的定位模块上；
所述的码垛架上设有声光报警提示模块，用于检测所述的码垛架上是否已堆满所述的龙骨，当所述的码垛架上已堆满所述的龙骨时，所述的声光报警提示模块发出报警提示，通过叉车将码垛架上码垛好的龙骨搬运至预设位置。
10.根据权利要求1所述的龙骨码垛装置，其特征在于，所述的控制模块包括人机交互单元及可编程逻辑控制器，所述的人机交互单元与所述的可编程逻辑控制器相连接，所述的可编程逻辑控制器分别与所述的定位模块及抓取搬运模块相连接。
11.根据权利要求10所述的龙骨码垛装置，其特征在于，所述的控制模块还包括伺服系统，所述的可编程逻辑控制器通过所述的伺服系统与所述的抓取搬运模块相连接。
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