CN108190104B - 一种蓄电池自动装箱装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种蓄电池自动装箱装置，包括：具有装箱区的第一输送带；往第一输送带输送电池的第二输送带；设于电池输送线路上用于控制第二输送带工作的计数机构；推送纸箱进入所述装箱区的送料机构；夹取电池放入纸箱的可升降的夹具；设置于第一输送带上方反向推动电池进入装箱区的可升降的推送机构。本发明蓄电池自动装箱装置由第二输送带将上游工序处理完成后的电池输送到第一输送带上，推送机构将电池反向推动使电池进入装箱区，然后夹具将电池夹住并升起，送料机构将纸箱推入装箱区后，夹具下降将电池放入纸箱中，完成装箱步骤，推送机构在完成反向推动电池的步骤后即升起避让开，最后第一输送带继续运行，将装有电池的纸箱向下游输送。

Description

一种蓄电池自动装箱装置

技术领域

本发明涉及蓄电池打包设备技术领域，特别是涉及一种蓄电池自动装箱装置。

背景技术

铅蓄电池至今已有150余年的历史，且应用领域非常广泛。近些年，电动车凭其较好的代步性能、较低的存放场地要求和出色的价格优势在我国迅猛发展，得益于此，蓄电池产业也得到了迅速的发展。

蓄电池生产装配完成后，一般需要按一定数量为一组装入纸箱中打包，装箱打包后再发货。由于蓄电池重量较重，且需要轻拿轻放，避免上下颠倒或倾倒，现有技术中，装箱打包一般是由人工操作完成，限制了整条流水线的速度。

授权公告号为CN206107620U的中国实用新型专利公开了一种蓄电池装箱设备，包括机架，机架上设有上横梁和下横梁，上横梁上设有平移导轨和与平移导轨配合滑动的抓取搬运机构，上横梁和下横梁间设有升降撑箱定位机构，下横梁上设有滚筒传送带，下横梁上还设有塑胶板和塑胶板链，滚筒传送带和塑胶板链分别连接减速电机。抓取搬运机构可升降平移，升降撑箱定位机构可将包装箱上盖撑开。

公开号为CN103545562A的中国发明专利公开了一种蓄电池自动装箱机，它包括机架、动力轨道辊、蓄电池抓紧机构、蓄电池升降机构、输送架移动气缸、蓄电池定位气缸和蓄电池装箱限位机构，所述动力轨道辊设置在机架中部，机架上部平行设有两根滑轨和与滑轨滑动配合的输送架；所述输送架移动气缸水平固定在机架上部，输送架移动气缸的活塞杆固接输送架；所述蓄电池升降机构设置在输送架上，所述蓄电池升降机构连接蓄电池抓紧机构。

上述两种技术方案中，虽然实现了蓄电池自动装箱的功能，但每次只能抓放一只蓄电池，效率较低，且一组蓄电池的若干只与纸箱装配较为紧密，空余空间很小，每次抓放一只蓄电池，容易造成蓄电池之间摆放不整齐，从而造成后装入纸箱的蓄电池在装入时与先装入的蓄电池碰撞到，特别是一只纸箱的最后一只蓄电池在装入时难度较大，容易出现问题，导致装箱失败。

授权公告号为CN203767131U的中国实用新型专利公开了一种蓄电池包装线的装箱装置，包括机架、包装箱输送装置、压箱装置、蓄电池夹持搬运装置和整理平台；压箱装置包括压框，该压框的中部设置有装箱口，装箱口的口沿上设置有压板，该压框与压框升降装置驱动；整理平台用于暂存并整理排列好的蓄电池组；蓄电池夹持搬运装置包括滑动基座，该滑动基座由基座驱动装置驱动；竖直滑动安装于滑动基座上的夹持底座，该夹持底座由夹持组件升降装置驱动；夹持底座的底部水平滑动安装有若干对安装块，每个安装块上均可拆卸安装有夹持爪；安装块由夹持爪驱动装置驱动连接。该技术方案虽然一次可以抓放多只蓄电池，能够实现一次抓放装满一只纸箱，但需要额外设置一个整理平台，在整理平台整理排列好蓄电池后再由蓄电池夹持搬运装置抓放到纸箱内，整体结构复杂，实现功能的效率较低，且装置的结构也不够紧凑。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的不足，提供了一种蓄电池自动装箱装置，具有结构简单紧凑、功能齐全、装箱效率高等优点。

一种蓄电池自动装箱装置，包括：

具有装箱区的第一输送带；

往第一输送带输送电池的第二输送带；

设于电池输送线路上用于控制第二输送带工作的计数机构；

推送纸箱进入所述装箱区的送料机构；

夹取电池放入纸箱的可升降的夹具；

设置于第一输送带上方反向推动电池进入装箱区的可升降的推送机构。

所述送料机构包括紧挨第一输送带侧沿用于摆放纸箱的工作台，所述工作台相对第一输送带一侧设置有由第一气缸驱动的送料板。

所述工作台上设置有沿纸箱输送线路设置的导向板，所述导向板通过螺杆连接外侧的支架。

所述第一输送带相对工作台的一侧设有用于限位纸箱的第一挡板。

所述推送机构包括由第二气缸驱动可升降的横杆、安装在所述横杆上由第三气缸驱动可水平运动的推板，所述推板背面连接与横杆滑动配合的水平导杆。

所述夹具包括由第四气缸驱动可升降的倒U型保护罩，保护罩的内侧设置有两个由第五气缸驱动可相向运动的夹板以及与夹板滑动配合的导杆。

所述第一输送带上设置有电池转向机构。

所述电池转向机构包括与第一输送带行进方向呈锐角的第二挡板以及与第二挡板连接、沿着第一输送带行进方向设置的导向板，并且所述第二挡板的内侧端迎着电池的侧面为圆弧面。

所述第二挡板上设置有沿长度方向设置的条形孔，所述导向板通过穿过所述条形孔的螺栓固定在所述第二挡板上。

本发明蓄电池自动装箱装置由第二输送带将上游工序处理完成后的电池输送到第一输送带上，推送机构阻挡电池继续前进，当计数机构检测到通过的电池正好为一组的数量时，等待所有电池均进入装箱区后第一输送带暂停，推送机构将电池反向推动使电池进入装箱区的设定位置，在反向推动电池的过程中，可以使电池间紧贴排列，然后夹具将电池夹住并升起，送料机构将纸箱推入装箱区后，夹具下降，将电池放入纸箱中，完成装箱步骤，夹具升起，推送机构在完成反向推动电池的步骤后即升起避让开，最后第一输送带继续运行，将装有电池的纸箱向下游输送。

附图说明

图1为本发明蓄电池自动装箱装置的结构示意图。

图2为夹具与推送结构的结构示意图。

图3为夹具的结构示意图。

具体实施方式

如图1～3所示，一种蓄电池自动装箱装置，包括：具有装箱区的第一输送带1；往第一输送带1输送电池的第二输送带2；设于电池输送线路上用于控制第二输送带2工作的计数机构；推送纸箱进入装箱区的送料机构4；夹取电池放入纸箱的可升降的夹具6；设置于第一输送带1上方反向推动电池进入装箱区的可升降的推送机构5。夹具6与推送机构5均安装在支架3上，支架3为框架结构，横跨第一输送带1设置，支架3包括立柱31。

送料机构4包括紧挨第一输送带1侧沿用于摆放纸箱的工作台41，工作台41相对第一输送带1一侧设置有由第一气缸42驱动的送料板43。工作台41的边沿设有竖板47，第一气缸42固定在竖板47上，送料板43的背面具有与竖板47滑动配合的导杆48。工作台41上设置有沿纸箱输送线路设置的导向板44，导向板44通过螺杆45连接外侧的支架46。第一输送带1相对工作台41的一侧设有用于限位纸箱的第一挡板11。

推送机构5包括由第二气缸51驱动可升降的横杆52、安装在横杆52上由第三气缸53驱动可水平运动的推板54，推板54背面连接与横杆52滑动配合的水平导杆55。支架3包括顶部的安装板32，第二气缸51固定安装在安装板32靠近第一输送带1出料端一侧，横杆52可以贴靠在立柱31的内侧，为了使横杆52上下升降过程中比较平稳，可以在横杆52与立柱31的贴靠界面上安装相配合的滑座与滑轨，使得横杆52在由第二气缸51驱动升降的过程中，可以沿着立柱31上下滑动。

夹具6包括由第四气缸61驱动可升降的倒U型保护罩62，保护罩62的内侧设置有两个由第五气缸63驱动可相向运动的夹板64以及与夹板64滑动配合的导杆65。第四气缸61固定安装在安装板32上，保护罩62内侧的两夹板64沿平行第一输送带1传输方向设置，夹板64由第五气缸63驱动沿着导杆65滑动将电池夹紧。保护罩62上位于第四气缸61活塞杆的两侧具有导杆66，导杆66穿过安装板32并与安装板32滑动配合。每次装箱的电池数量可以根据需要设定，在其中一种实施方式中，每个纸箱装入5个电池，5个电池按宽度方向一字排列，五个电池的总宽度较大，且电池重量较大，如果使用一个第五气缸63驱动一侧的夹板64，则需要较大的气缸，也可以使用多个较小的第五气缸63共同驱动一侧的夹板64。或者每侧的夹板64根据电池数量分成5块，每块夹板64对应一个电池，每块夹板64由一个较小的第五气缸63驱动。

第一输送带1上设置有电池转向机构。很多情况下，由于上游对电池加工处理的需要，在第二输送带2上输送的电池是按长度方向输送的，而装箱时，若干个电池按宽度方向相互贴靠排列后装入纸箱中，所以需要将第二输送带2输送来的电池进行转向，从按长度方向输送转向到按宽度方向输送，，然后由第一输送带1输送到装箱区。

电池转向机构有多种实施方式，比如可以通过一个机械手将电池转向；也可以通过将第一输送带1与第二输送带2垂直设置，然后在两者中间设置一个转向的过渡输送带。如图1所示，在一种实施方式中，电池转向机构包括与第一输送带1行进方向呈锐角的第二挡板12以及与第二挡板12连接、沿着第一输送带1行进方向设置的导向板13，并且第二挡板12的内侧端迎着电池的侧面为圆弧面14，第二输送带2与第一输送带1输送方向平行设置，第二输送带2上输送的电池进入第一输送带1的一侧对应电池转向机构的位置，使得电池在沿着第一输送带1输送时顶端先接触到第二挡板12，但由于第二挡板12与第一输送带1行进方向呈锐角，即第二挡板12倾斜一定的角度，且具有圆弧面14的自由端更加远离第二输送带2，所以电池靠近第一输送带1安装第二挡板12的侧边的一侧先碰上第二挡板12而停止移动，但靠近第一输送带1中间区域的一侧还未碰上第二挡板12，所以还能继续向前移动，从而电池发生转动，渐渐从按长度方向输送转动到按宽度方向输送，电池在倾斜到一定角度后变成贴靠第二挡板12且沿第二挡板12方向移动，经过圆弧面14后就完成转向并脱离第二挡板12，变成按宽度方向随第一输送带1输送。由于推送机构5能够将设置于第一输送带1上方的电池反向推动进入装箱区，所以，即使电池并未整齐的排列(电池转向后并未完全以宽度方向行进)，也没关系，在推板54反向推动电池的过程中，能够将电池排列整齐，而所有电池在垂直第一输送带1输送方向上排列的整齐与否也没有影响，因为夹具6中两侧的两块夹板64能够将电池在垂直第一输送带1输送方向上整理整齐。通过安装第二挡板12完成转向，结构简单，成本较低，且不用占据太多空间。

第二挡板12上设置有沿长度方向设置的条形孔15，导向板13通过穿过条形孔15的螺栓固定在第二挡板12上，然后第二挡板12与导向板13一起由螺栓固定在位于第一输送带1一侧的安装支架16上。条形孔15用于调整第二挡板12伸向第一输送带1的长度，可以通过试验确定第二挡板12的安装长度和安装角度。

第二输送带2上具有导向通道21，导向通道21的两侧具有导向轮22。

计数机构包括一个计数传感器7，可以安装在第一输送带1的一侧，计数到需要的电池数量时，比如每次装箱电池数量为5个，则计数5个后，控制第二输送带2暂停，等到完成装箱工作后，第二输送带2再继续输送。第一输送带1在所有电池排成一列贴靠在推板54上后暂停输送，待转向完成后再继续输送。

本发明蓄电池自动装箱装置工作时，先由第二输送带2将上游的电池向第一输送带1输送，此时电池为按长度方向输送，导向通道21使得电池能够对准电池转向机构，进入第一输送带1上后，计数传感器7计数一下，电池传输到电池转向机构，碰上第二挡板12后从按长度方向输送转向到按宽度方向输送，当计数传感器7计数到一次装箱的电池数量时，第二输送带2暂停输送，第一输送带1在所有电池排成一列贴靠在推板54上后暂停输送，推板54由第三气缸驱动方向将电池推送到装箱区，然后第四气缸61驱保护罩62下降，当下降到合适高度时，第五气缸63驱动夹板64夹紧电池，然后第四气缸61驱保护罩62上升，第一气缸42驱动送料板43将放置在工作台41上的纸箱推入装箱区，然后第四气缸61驱保护罩62下降，下降到合适高度后，第五气缸63工作放松夹板64，使电池进入纸箱内，推送机构5在适当的时间由第二气缸51驱动横杆52上升，然后第一输送带1继续输送，将装有电池的纸箱继续向第一输送带1的输出端输出到下游工序。

Claims (3)

1.一种蓄电池自动装箱装置，其特征在于，包括：

具有装箱区的第一输送带；

往第一输送带输送电池的第二输送带；

设于电池输送线路上用于控制第二输送带工作的计数机构，所述计数机构包括计数传感器；

推送纸箱进入所述装箱区的送料机构，所述送料机构包括紧挨第一输送带侧沿用于摆放纸箱的工作台，所述工作台相对第一输送带一侧设置有由第一气缸驱动的送料板；

夹取电池放入纸箱的可升降的夹具，所述夹具包括由第四气缸驱动可升降的倒U型保护罩，保护罩的内侧设置有两个由第五气缸驱动可相向运动的夹板以及与夹板滑动配合的导杆；

设置于第一输送带上方反向推动电池进入装箱区的可升降的推送机构，所述推送机构包括由第二气缸驱动可升降的横杆、安装在所述横杆上由第三气缸驱动可水平运动的推板，所述推板背面连接与横杆滑动配合的水平导杆；

所述第一输送带上设置有电池转向机构；所述电池转向机构包括与第一输送带行进方向呈锐角的第二挡板以及与第二挡板连接、沿着第一输送带行进方向设置的导向板，并且所述第二挡板的内侧端迎着电池的侧面为圆弧面；所述第二挡板上设置有沿长度方向设置的条形孔，所述导向板通过穿过所述条形孔的螺栓固定在所述第二挡板上；

工作时，先由第二输送带将上游的电池向第一输送带输送，此时电池为按长度方向输送，进入第一输送带上后，计数传感器进行计数，电池传输到电池转向机构，碰上第二挡板后从按长度方向输送转向到按宽度方向输送，当计数传感器计数到一次装箱的电池数量时，第二输送带暂停输送，第一输送带在所有电池排成一列贴靠在推板上后暂停输送，推板由第三气缸驱动将电池推送到装箱区，然后第四气缸驱动保护罩下降，当下降到合适高度时，第五气缸驱动夹板夹紧电池，然后第四气缸驱动保护罩上升，第一气缸驱动送料板将放置在工作台上的纸箱推入装箱区，然后第四气缸驱动保护罩下降，下降到合适高度后，第五气缸工作放松夹板，使电池进入纸箱内，推送机构在适当的时间由第二气缸驱动横杆上升，然后第一输送带继续输送，将装有电池的纸箱继续向第一输送带的输出端输出到下游工序。

2.如权利要求1所述的蓄电池自动装箱装置，其特征在于，所述工作台上设置有沿纸箱输送线路设置的导向板，所述导向板通过螺杆连接外侧的支架。

3.如权利要求1所述的蓄电池自动装箱装置，其特征在于，所述第一输送带相对工作台的一侧设有用于限位纸箱的第一挡板。