CN111066233B - 冷却装置制造方法及利用其的电机壳体冷却装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种冷却装置制造方法及利用其的电机壳体冷却装置，该制造方法包括如下步骤：制造冷却管道并成形加工为向壳体主体内部嵌入的形状；向所述成形加工的冷却管道内填充支撑材料；将分割壳体主体的一部分制造成夹具主体，以便在壳体主体的注塑模型内支撑所述冷却管道；将所述冷却管道安装在壳体主体的注塑模型内，并通过所述夹具主体支撑所述冷却管道，而注塑成型壳体主体的步骤；及所述成型后去除向所述冷却管道内填充的支撑材料。

Description

冷却装置制造方法及利用其的电机壳体冷却装置

技术领域

本发明涉及一种冷却装置制造方法及利用该方法制造的电机壳体冷却装置，该电机壳体冷却装置可适用于电动汽车。

背景技术

在金属或塑料产品的成型中使用的工艺中的各种铸造工艺和(重力铸造、低压铸造、高压铸造等)注塑工艺等是用于制造在内部形成有中空的制品。一般而言，为了制造形成有中空的制品，首先制造形成有中空的上部及下部产品后，将形成的上部及下部制品使用粘接部件粘接或组装。然而，此时，因粘接部分的强性问题或未组装、误组装等原因，难以制造坚固的产品。

因此，通过以往的不同方法将形成有中空的长管安置在产品制造用模型后关闭模型。为了制造产品的形状，向模型内供应熔汤而成型产品。然而，此时也存在长管无法承受熔汤的注入压力的问题，因此，在高压铸造时存在长中空管变形或破坏的问题。

因此，有时也适用向形成中空的长管的内部以特定密度以上填充特定物质后，将产品成型，然后最终地去除填充物质的技术。然而，以往是在成型中空的产品后，不易进行为形成中空而去除材料的作业，并且，在量产中适用时，耗费太长的工艺时间。

以往是利用特定工具或装置等制造中空产品后，需要将所述工具或在装置中使用的中空形成用填充材料去除，因此，存在制造中空产品的工艺复杂，并需要特定工具或设备等缺点。

并且，一般而言，作为混合动力车辆或电动汽车的主要部件的电机是用于将电能转换为机械能，包括：壳体、安装在壳体的定子(stator)、向定子的内部以旋转轴为中心可旋转地插入的转子(rotor)。

电机的运行过程中从转子及定子发生高温的热，此时，如果电机内的线圈温度较高，使得电线阻抗增加，并且，因居里效果而使得电磁力降低，使得电机的驱动和发电效率急剧下降，并且，因热负荷可能使得电机构成部件受到损伤。

电机的驱动和发电效率急剧下降，引发动力的损失，而成为降低有关应用动力系的效率的主要原因。因此，为了防止上述的问题，将电机冷却而维持电机的较高的驱动扭矩和发电效率。

以往是主要适用分别单独地铸造内部壳体和外部壳体，将内部壳体和外部壳体压入及密封(sealing)或焊接，而在内部壳体与外部壳体之间形成冷却通道的技术。

然而，如上述的以往的电机的冷却技术，在内部壳体与外部壳体之间发生型合缝隙(gap)，而使得冷却水泄露(leak)，降低冷却效率，并且，因流路的设计自由度较少，将输入端和输出端的流路相互交错地配置，而发生热串扰(Thermal cross-talk)的问题。

发明内容

技术问题

本发明为了解决上述的问题而开发，本发明的目的为提供一种中空用管和粒子性或溶解性物质、具有高温耐热性的纤维材质等为基础，制造完成度较高的中空产品的中空产品制造方法及通过该制造方法制造的中空产品。

并且，本发明为了能够提高冷却效果，实现流路的完全密闭，并防止热串扰现象，提高一种通过如上述的制造方法制造的电机壳体冷却装置。

技术方案

根据本发明的实施例的冷却装置制造方法，包括如下步骤：制造冷却管道并成形加工为向壳体主体内部嵌入的形状；向所述成形加工的冷却管道内填充支撑材料；将分割壳体主体的一部分制造成夹具主体，以便在壳体主体的注塑模型内支撑所述冷却管道；将所述冷却管道安装在壳体主体的注塑模型内，并通过所述夹具主体支撑所述冷却管道，而注塑成型壳体主体的步骤；及所述成型后去除向所述冷却管道内填充的支撑材料。

并且，根据本发明的一实施例的电机壳体冷却装置，包括：电机壳体，包括在内部形成有容纳电机的容纳空间的壳体主体和封锁所述壳体主体的盖子；冷却管道，其包括螺旋冷却管道，所述螺旋冷却管道向所述壳体主体内嵌入安装，在内部流动冷却流体，由所述壳体主体的长度方向以螺旋形状嵌入安装；及振动吸收管，包括与所述螺旋冷却管道的侧面结合的管形状的主体和向所述主体的内部填充的振动吸音材料，从而用于吸收振动，其中，嵌入有所述螺旋冷却管道和振动吸收管的壳体主体，向螺旋冷却管道填充可去除的支撑材料，向振动吸收管填充振动吸音材料，并安装在壳体主体注塑模型上，并且，通过嵌件注塑方式成型嵌入有螺旋冷却管道和振动吸收管的壳体主体，并且，在所述成型后，去除向所述螺旋冷却管道内填充的支撑材料，并使得冷却流体通过所述螺旋冷却管道循环，由此，使得电机冷却。

并且，本发明的又另一实施例的电机壳体冷却装置，电机壳体，包括在内部形成有容纳电机的容纳空间的壳体主体和封锁所述壳体主体的盖子；冷却管道，包括嵌入安装于所述壳体主体内而在内部流动冷却流体，并沿上下方向以之字形弯曲而形成的弯曲冷却管道；及振动吸收管，包括与所述弯曲冷却管道的侧面结合的管形状的主体和向所述主体的内部填充的振动吸音材料，从而用于吸收振动，其中所述壳体主体是向所述冷却管道填充可去除的支撑材料，向所述振动吸收管填充振动吸音材料，借助于分割所述壳体主体一部分而制造的夹具主体支撑所述冷却管道和振动吸收管，并向壳体主体注塑模型内安装，并且，以嵌件注塑方式成型壳体主体后，去除向所述冷却管道内填充的支撑材料，而形成嵌入冷却管道和振动吸收管而作为中空的壳体主体，并使得冷却流体通过所述冷却管道循环，由此，将电机冷却。

根据本发明的又另一实施例，上述的电机壳体冷却装置可向电动汽车的动力源电机壳体内安装，而作为电动汽车的电机冷却装置使用。

技术效果

根据本发明的实施例的冷却装置制造方法，向中空用管的内部填充盐或具有耐热性的粉末、具有耐热性的颗粒、具有耐热性的纤维材质等之后，将中空用管投入模具内部的型腔，并且，利用将主体的一部分分割而事先制造的夹具主体，而能够在型腔内支撑固定中空用管地安装，并向所述模具的型腔注入熔汤(为产品成型的液状的原料)后固化，而制造嵌入所述中空用管的模具产品。并且，成型后去除中空用管内的支撑材料而完成中空内空虚的中空产品。

由此，本发明利用夹具主体在型腔内固定支撑中空用管，而能够在注入熔汤时防止整列状态发生扭曲或变形，而以正确的排列形态完成中空产品成型，并且，利用溶于水的材料作为支撑材料，而能够在成型后利用水容易地去除支撑材料，提高作业性。因此，无需使用特定工具或装置等制造中空产品，也无需去除工具或装置中使用的中空形成器具等，从而，能够获得容易制造中空产品，无需使用特定工具或设备的效果。

根据本发明的实施例的电机壳体用冷却装置提供如下的效果。

第一，防止冷媒的泄露(Leak free),能够完全密闭流路，防止热串扰现象，维持并提高冷却性能。

第二，以往是压膜铸造后，另外需要加工并形成关于密封的部件，并且，因密封作业等使得工艺复杂，制造成本较高，而本发明与以往技术不同地，在加工挤压管后向电机壳体模型嵌入(Insert)注塑，因此，能够节省生产时间，降低制造成本，能够有效生产。

第三，冷却水区域狭小，冷却水的入口和出口形成于相同线上，因此，与冷却效果低下的以往不同地，通过分离冷却水入口和出口而提高冷却效果。

附图说明

图1为用于说明本发明的中空产品制造方法的工艺说明图；

图2为表示本发明的中空产品制造方法中使用的中空用管的一例的立体图；

图3为表示向图2的中空用管填充支撑物质的状态下用盖子堵塞中空用管的流入口的状态的立体图；

图4为表示将图3中图示的中空用管向模具的内部的型腔投入的状态的立体图；

图5为表示在图4中所示的模具内型腔内通过夹具主体支撑中空用管的状态的侧截面示例图。

图6为表示通过本发明的中空产品制造方法成型的中空产品的一例的立体图；

图7为表示本发明的第1实施例的电机壳体用冷却装置的透视立体图；

图8为表示图7的电机壳体用冷却装置的截面图；

图9为表示图7的电机壳体用冷却装置中冷却管道的另一实施例的立体图；

图10为图9的电机壳体用冷却装置的纵向截面图；

图11为图9的冷却管道和振动吸收管的纵向截面图；

图12为表示图9的电机壳体用冷却装置中冷却管道和振动吸收管的另一实施例的立体图；

图13至图15为表示在图9的电机壳体用冷却装置中冷却管道和振动吸收管的又另一实施例的立体图；

图16为表示图7的电机壳体用冷却装置中冷却管道的另一实施例的立体图；

图17为图16的冷却管道的纵向截面图；

图18为表示图16的冷却管道的另一实施例的立体图；

图19为图18的冷却管道的纵向截面图；

图20为表示本发明的第2实施例的电机壳体用冷却装置的透视立体图；

图21为表示图20的冷却管道的立体图；

图22为表示图20的冷却管道的另一实施例的透视立体图；

图23为图22的冷却管道的平面图；

图24为表示图22的冷却管道的另一实施例的立体图；

图25为表示在图24的冷却管道中安装有振动吸收管的另一实施例的立体图；

图26为图25的冷却管道和振动吸收管的平截面图；

图27为表示通过结合部件与图25的冷却管道结合的振动吸收管的结合结构的立体图；

图28为表示图25的振动吸收管的另一实施例的立体图；

图29为图28的冷却管道和振动吸收管的平截面图；

图30为本发明的第1实施例的电机壳体冷却装置制造方法说明图；

图31为本发明的第2实施例的电机壳体冷却装置制造方法说明图；

图32为用于说明本发明的嵌件注塑时利用夹具主体的模型安装说明图。

具体实施方式

以下参照附图详细说明本发明的优选实施例。上述的本发明的目的和特征及优点参照附图和如下的详细说明而更加容易理解。对于附图中的相同部分使用相同符号。并且，在说明本发明时，如果判断对于有关公知构成或功能的说明可能混淆本发明的要旨时，省略其详细说明。

并且，在说明本发明的构成要素时，可使用第1、第2、A、B、(a),(b)等术语。上述的术语只是为了将该构成要素与其他构成要素进行区别，相应构成要素的本质或顺序等并非限定于该术语。记载某一个构成要素与其他构成要素"连接"、"结合"或"接通"时，应当理解为该构成要素可与其他构成要素直接地连接或接通，然而，可也在各个构成要素之间"连接"、"结合"或"接通"另一其他构成要素。

图1为用于说明本发明的中空产品制造方法的工艺说明图。

参照图1，本发明的中空产品制造方法执行如下步骤：制造具有与中空产品的中空对应的管径的管，而与中空形状对应地成形加工的中空用管10制造步骤(S10)；为了使中空用管10能够承受产品成型时的熔汤压力，向所述中空用管10的内部填充支撑材料20的步骤(S20)；制造用于在中空产品成型用模具4的型腔4C内支撑并固定所述中空用管10的夹具主体100的步骤(S30)；中空产品成型用模具4内的型腔4C里与所述夹具主体100结合安装所述中空用管10的模具安装步骤(S40)；向所述型腔4C里投入与所述夹具主体100相同的材料的熔汤，而成型包裹所述中空用管10并与所述夹具主体100形成一体化的中空产品8的成型步骤(S50)，由此，制造向中空内填充支撑材料20的中空产品。

并且，还包括所述中空产品8成型后去除向所述中空用管10内填充的支撑材料20的支撑材料去除步骤(S60)，由此，制造中空内空虚的中空产品。

根据本发明的实施例，制造具有与中空产品的中空对应的管径的管，而与中空形状对应地成形加工的中空用管10制造步骤(S10)可以多个实施例实施。

作为其一例，所述中空用管10是制造具有与中空产品的中空相同的内径的金属管，并将单一金属管与中空产品的中空形状对应地成形加工，而制造中空用管10。或者，制造金属管后按照设计的长度截断后弯曲而成形加工，并将弯曲的曲线管和直线管连接后，将其组合组装而制造与中空产品内的中空形状相同的中空用管。即，按照中空形状通过一个管弯曲制造，或将多个管弯曲及成形加工，并将弯曲管和直线管或将其相互连接组装而制造。

图2为表示在本发明的中空产品制造方法中使用的中空用管的一例的立体图；图3为表示在向图2的中空用管填充支撑物质的状态下用盖子堵塞中空用管的流入口的状态的立体图。

如上述地制造与中空产品的中空对应的中空用管10后，执行如下步骤：为了使中空用管10能够承受产品成型时的熔汤压力，向所述中空用管10的内部填充支撑材料20的步骤(S20)。

填充支撑材料20的步骤(S20)是为了在加压注入熔汤而成型时，防止中空用管10发生变形，向管内部填充支撑材料20。

向中空用管10的内部填充的支撑材料20为可在水中融化的水溶性物质。此时，所述中空产品成型之后，如果向中空用管10的内部注入水，可借助于水融化中空用管10内部的支撑材料20，而使中空用管10空虚，由此，在内部嵌入去除所述支撑材料20的中空用管10而成型在内部形成中空的产品。

例如，水溶性支撑材料20由盐形成。此时，如果向所述中空用管10的内部投入水，可使得盐被水融化而去除。此时，如果中空用管10为铝，熔汤也是高温的铝熔融原液，盐的熔融温度高于铝的熔融温度，而使中空用管10的表面一部分融化，与熔汤以一体型成型，同时，盐或具有耐热性的粉末或颗粒、具有耐热性的纤维等维持其原有形状，由此，使得中空用管10能够承受熔汤的注入压力。

例如，支撑材料20包括水溶性填充材料、无机物颗粒或粉末、具有耐热性的颗粒或粉末、具有耐热性的纤维中的至少一个，耐热性是指在650°以上状态下没有发生热变形或热分解。

能够防止中空用管10被熔汤的注入压力而发生压瘪。中空用管10被盐或具有耐热性的粉末或颗粒、具有耐热性的纤维而支撑的状态下，熔汤和中空用管10形成一体化，同时，借助于中空用管10而能够成型在内部形成中空的中空产品。

向所述中空用管10填充支撑材料20后，在两端结合盖子12而防止填充的支撑材料20泄露。这是为了在注入熔汤进行成型作业时，防止支撑材料20受到压力而泄露。

图4为表示将在图3中图示的中空用管向模具的内部的型腔投入的状态的立体图；图5为图4的侧截面图。

将中空用管10与中空对应地成形加工并填充支撑材料20后，如图4及图5所示，向模具4内的型腔4C内安装，并注入熔汤而成型。即，将熔汤向型腔4C内注入时，中空产品被成型为包裹中空用管10而一体化的主体。

此时，向模具4内的型腔4C内安装中空用管10时，中空用管10的两端部向型腔4C的外侧引出，而被模具固定支撑。然而，在型腔4C内部的空间未形成支撑部件，只是通过固定中空用管10的两端入口部而支撑。因此，在加压注入熔汤时，在空间上浮着的部分的中空用管10可被注入的熔汤而脱离整列的位置发生歪曲，也可使得中空用管的成形加工形态发生变形。

图5为表示在图4中图示的模具内型腔中借助于夹具主体而支撑中空用管的侧截面示例图。

制造用于在中空产品成型用模具4的型腔4C内支撑并固定所述中空用管10的夹具主体100的步骤(S30)是预先使用与中空产品的主体相同的材质制造主体一部分。

因中空用管10是形成于中空产品主体内，而在型腔内的空间漂浮着安装，而无法安装另外的夹具，因此，本发明中要制造能够在型腔4C内部支撑中空用管10，并且，成型后能够与中空产品主体形成一体化的夹具主体100而作为夹具使用。首先，将中空产品主体的一部分制造成为夹具主体100。

夹具主体100可为单纯地在型腔内部的空间上支撑中空用管10的结构，也可为以中空用管为中心分隔的内主体或外主体中的某一个，也可制造成将除了中空之外的中空产品主体以多个块分割制造的至少一个以上多个夹具主体。其可根据中空用管的形状或大小等而能够防止变形及固定位置地设计。并且，制造夹具主体时如果使用挤压材料，由挤压的材料制造的夹具主体在壳体主体成型之后与定子组装。此时，夹具主体的内部以能够组装定子的准确的尺寸进行精密加工。

进行如下步骤：在中空产品成型用模具4内的型腔4C里，将所述中空用管10与所述夹具主体100结合安装的模具安装步骤(S40)。

如上述地，预先将中空产品的主体一部分制造成夹具主体100，并将该夹具主体100与中空用管10结合，而如图5所示地安装在型腔4C内。即，在型腔内安装中空用管时，将中空用管10与在型腔4C内的空间上预先制造的夹具主体100结合而支撑中空用管。

向所述型腔4C内投入与所述夹具主体100相同的材料的熔汤而包裹所述中空用管10，而成型与所述夹具主体100一体化的中空产品8的成型步骤(S50)，如图4及图5所示，在型腔安装中空用管10和夹具主体100后，注入熔汤而成型。

此时，夹具主体100由与熔汤相同的材质制造，因此，当注入熔汤时，夹具主体100与熔汤形成一体化而形成单一主体，包裹中空用管10而成型。不言而喻，如果中空用管10也由相同的材质制造，表面融化而与主体形成一体化。

并且，可根据中空产品的特性，将夹具主体由不同于熔汤的材料的材料制造，而将夹具主体形成与剩余主体部分相互不同的强度的材料。即，将主体的一部分作为夹具主体由金属形成，并且，代替熔汤而注入液状的塑料材料成型时，能够使得夹具主体和剩余部分由相互不同的材料形成。上述的不同材质构成可适用于特殊用途的产品。

图6为表示通过本发明的中空产品制造方法成型的中空产品的一例的立体图。

中空产品可在成型结束后，将向型腔外侧引出的中空用管10的入口进行收尾处理，而制造成向中空内填充支撑材料的中空产品，也可还执行去除支撑材料的步骤，而制造成中空内空虚的中空产品。

作为向中空内填充有支撑材料20的中空产品，如同车轮总成，制造在中空产品的中空内填充防震或吸音材料的中空产品时，事先将防震或吸音材料向中空用管10内填充。

中空产品成型后向中空内另外填充防震或吸音材料的方法是在注入熔汤时填充用于防止中空用管的变形的支撑材料而成型中空产品，然后，去除支撑材料，再向中空产品的中空内填充防震或吸音材料，因此，作业性降低。因此，本发明提供一种向中空用管10填充防震或吸音材料而作为支撑材料20填充的状态成型的方法。在此，中空用管10可为与中空产品相同或不同的材质。

并且，中空内空虚的中空产品是要制造成将中空作为冷却水等流体流动的管路使用的中空产品，为此，要去除向中空用管10内填充的支撑材料20。中空产品的中空有单纯直线型的，然而，也有形成有曲线，长度也较长的产品。此时，去除支撑材料的作业时间较长，不易完全去除。为此，使用能够被水(并非限定于水，为能够融化支撑材料的溶液)融化的支撑材料为有效的。

即，作为支撑材料20向中空用管10内填充盐而支撑管，成型后使得盐被水融化而去除的方法。

使用盐支撑中空用管10的状态下注入熔汤而成型中空产品后，拔出与所述中空用管10的流入口结合的盖子12，并向所述中空用管10注入水而融化盐，即可从中空用管10内部去除掉盐。

并且，本发明的中空产品制造方法中，完成中空产品8的成型后，为了有效地去除产品内埋入的中空用管10的内部剩余的可溶解的物质，使用如下的方法。

向中空用管10的内部填充盐后，向模具4的型腔投入中空用管10的状态下，向模具4的型腔以既定压力注入熔汤，而成型中空用管10和熔汤一体化的预备中空产品8。此时，模具4可由上部模具4A和下部模具4B构成，而将上部模具4A和下部模具4B结合的状态下，在模具4内部形成为中空产品8成型的型腔。

向所述中空用管10的内部填入盐，并将中空用管10向产品成型用模具4内部的型腔投入的状态下，向模具4的型腔注入熔汤而制造产品的外观。然后，向中空用管10的内部以既定压力注入水，盐被水融化而被去除，盐被去除后，中空用管10被嵌入内部，而借助于空虚的中空用管10，能够成型内部形成中空的中空产品8。

根据本发明的另一实施例，所述支撑材料20可由具有使得中空用管10承受熔汤的注入压力的强度的粒子状物质构成，也可借助于所述中空用管10在产品的内部形成中空后，将支撑材料20从中空用管10去除。此时，粒子状物质可由陶瓷、砂子、球体(金属球体，即钢球)等熔融温度相比熔汤的高温和中空用管10的熔融温度更高的材质形成。

如上述地，如果中空用管10为铝，熔汤也为高温的铝熔融原液，由陶瓷或钢球等形成的粒子状支撑材料20(粒子状物质)的熔融温度高于铝的熔融温度，因此，中空用管10的一部分融化而与熔汤以一体型成型，同时，粒子状支撑材料20维持其原来形状，从而，使得中空用管10能够承受熔汤的注入压力。并且，防止中空用管10被熔汤的注入压力压瘪。中空用管10被所述粒子状支撑材料20支撑的状态下，熔汤和中空用管10形成一体化，同时借助于中空用管10能够成型在内部形成中空的中空产品。

中空用管10被所述粒子状支撑材料20支撑的状态下，注入熔汤而成型中空产品后，拔出在中空用管10的流入口结合的盖子12，然后，从中空用管10的内部去除粒子状支撑材料20。根据需要，也可向中空用管10的内部注入既定压力的压力水，而通过水的注入压力去除粒子状支撑材料20。

并且，所述模具4可将上部模具4A和下部模具4B结合形成，为了使得与所述中空用管10结合的盖子12位于模具4内部的型腔外，在上部模具4A和下部模具4B形成有半盖12槽，半盖12槽相接而形成的盖子12槽里容纳所述盖子12的状态下，只将中空用管10投入模具4内部的型腔后，向所述模具4的型腔注入熔汤而成型所述中空产品。

此时，盖子12向中空产品的外部裸露，因此，能够将盖子12从中空用管10去除。将盖子12从中空用管10去除后，向所述中空用管10的内部填充有盐时，注入水而将盐融化去除，并且，在上管内部填充有陶瓷或钢球等粒子状支撑物质时,拔出盖子12，并从中空用管10内部抽出去除粒子状物质。

此时，所述中空用管10由与熔汤相同材质的金属形成，所述中空用管10与中空产品8以一体型成型后，从所述中空用管10的内部去除支撑材料20。如上述地，所述中空用管10和熔汤可由铝构成。

本发明中，为了使所述中空用管10的一侧端部成为流入口，另一侧端部成为排出口，将所述中空用管10以连续地形成的环状管成型，而使得所述产品的内部的中空形成连续地连接的单一路径。

如图6所示，即，所述中空产品8内部的中空由多个相互并排的平行中空部10A和将相互并排的平行中空部10A相接的多个连接中空部10B(曲线型连接中空部(10B))构成。

将所述中空用管10以之字形连续地连接的环状中空用管10成型,而使得所述中空形成以之字形连续地连接的环状中空。

如同在屋子地面埋设的暖气的温水管，将所述中空用管10形成之字形管形状时可在中空产品8内部形成包括相互并排的多个平行中空部10A和将上述平行中空部10A连接的多个连接中空部10B的中空。

此时，在本发明中使用的中空用管10为如同上述的之字形线圈形状的中空用管，然而，除了上述的之字形线圈型中空用管10之外，只要是如一字型中空用管10等能够在中空产品8的内部形成中空，皆可用作中空用管10。

并且，在本发明中成型的中空产品8可用作在二次电池的各个电池组之间介入形成的冷却板等，此时，在所述中空产品8内部的中空循环冷却水，而能够冷却二次电池的电池组。

不言而喻，本发明中制造的中空产品8除了所述冷却板之外也可作为各种不同的中空产品8使用。

可通过参照图1至图6说明的方法，制造本发明的一实施例的冷却装置。

例如，本发明的一实施例的冷却装置制造方法，是用于制造通过冷却管道使冷却流体循环的冷却装置的方法，包括：制造冷却管道并以向壳体主体内部嵌入的形状成形加工的步骤；向所述成形加工的冷却管道内填充支撑材料的步骤；为了在壳体主体注塑模型内支撑所述冷却管道，将壳体主体分割的一部分制造成夹具主体的步骤；将所述冷却管道被所述夹具主体支撑地安装在壳体主体注塑模型内，而注塑成型壳体主体的步骤；及所述成型后去除向所述冷却管道内填充的支撑材料。

在此，所述冷却管道可为将单一管道在所述壳体主体以螺旋形卷绕而成形加工的螺旋冷却管道，也可为将单一管道以上下之字形弯曲，并向平面方向以圆形的形状成形加工的弯曲冷却管道。

所述夹具主体形成一个或多个，由多个形成的夹具主体可形成相比原来的主体宽幅缩小一部分的宽幅，而使得相对的部分形成充分的间隙。

并且，所述夹具主体的表面可形成有用于注入液状的壳体主体材料的多个注入孔。

所述支撑材料由融化于水的水溶性物质形成，在所述壳体主体成型之后，向所述冷却管道内部注入水，而借助于所述水融化去除支撑材料。

所述冷却管道与振动吸收管结合，向所述振动吸收管作为支撑材料填充个振动吸音材料，而在壳体主体与所述冷却管道一同嵌入地注塑成型后，将冷却管道内的支撑材料去除，振动吸收管内的振动吸音材料不去除，而制造壳体主体。

作为又另一实施例，向所述振动吸收管与所述冷却管道一同地填充所述支撑材料，而在壳体主体与所述冷却管道一起嵌入地注塑成型后，所述振动吸收管内的支撑材料与所述冷却管道内的支撑材料一起去除，并向去除所述支撑材料的振动吸收管内填充振动吸音材料，而制造壳体主体。

所述冷却装置是为了在内部形成有容纳电机的容纳空间的壳体主体嵌入形成所述冷却管道，并通过所述冷却管道循环冷却流体而将电机冷却。

以下，参照图7至图32，详细说明本发明的实施例的冷却装置制造方法及利用其的电机壳体冷却装置。

首先，参照图7及图8，本发明的实施例的电机壳体用冷却装置601包括：电机壳体100和冷却管道200。

所述电机壳体100包括壳体主体110和盖子120。所述壳体主体110在内部形成有容纳电机(未图示)的容纳空间101，形成圆筒形。所述盖子120与所述壳体主体110连接，而封锁所述壳体主体110。附图中所述电机壳体100形成上部开放的杯子形状的壳体主体110，并形成有在所述壳体主体110的开放的上部结合的盖子120，然而，其为一实施例，也可将其结构和形状不同地形成。

所述冷却管道200向所述壳体主体110内嵌入安装，在内部流动冷却流体，而起到冷却容纳空间101内部的作用。优选地，为了提高电机的冷却效果，所述冷却管道200在所述壳体主体110的外周侧面沿着圆周方向嵌入安装。所述冷却管道200向所述电机壳体100的制造模型嵌入(insert)注塑而嵌入安装。

并且，虽未图示，所述电机壳体用冷却装置601包括泵，其与所述冷却管道200连接，而强制性地使得所述冷却流体流动，并且，通过控制部控制泵的运行，由此，根据所述冷却流体的流体特性和冷却性能，调整冷却流体的流速。在此，不言而喻，所述控制部根据预先设置的设定值控制所述泵，或通过感知冷却流体的温度的温度传感器，根据冷却流体的温度等控制所述泵，由此，能够控制冷却流体的流量及流速等。

以下，首先说明所述冷却管道200中螺旋型(Helix type)的冷却管道200。

所述冷却管道200包括在所述壳体主体110的外周侧面内部沿着圆周方向由螺旋形状嵌入安装的螺旋冷却管道300。所述螺旋冷却管道300在所述壳体主体110的外周侧面内部沿着圆周方向卷绕，向所述壳体主体110的高度方向以既定间隔层积。

在附图中，向所述螺旋冷却管道300上部的端部流入冷却流体，向下部的端部流出冷却流体。

在此，不言而喻，只要能够实现上述的冷却目的，所述冷却流体可使用公知的冷却水、冷媒、空气等各种流体，优选地，考虑到容易处理、冷却效率及流动性，使用冷却水。

所述螺旋冷却管道300中所述冷却流体的流动截面形状形成圆形，或后述的所述冷却流体的流动截面形状以四角形等各种形状形成。

参照图9及图10，所述电机壳体用冷却装置602包括振动吸收管500a，其嵌入安装在所述壳体主体110内，用于吸收振动。所述振动吸收管500a包括：管形状的主体520和向所述主体520的内部填充的振动吸音材料530a。在此，所述振动吸音材料530a可适用公知的能够吸收振动的吸音材料，详细的说明则省略。

参照图11，所述振动吸音材料与所述螺旋冷却管道300的侧面结合，通过结合部件510a与所述螺旋冷却管道300分隔地结合。所述结合部件510a的一端部与所述螺旋冷却管道300的侧面结合，另一端部在所述振动吸收管500a的侧面结合，而使得所述振动吸收管500a与所述螺旋冷却管道300的侧面分隔地结合。

所述振动吸收管500a与所述螺旋冷却管道300的外周侧面结合，并与所述螺旋冷却管道300对应地沿着所述圆周方向形成螺旋形状。在此，附图中，所述振动吸收管500a与所述螺旋冷却管道300的外周侧面结合而提高冷却效率，使得螺旋冷却管道300形成于内侧，然而，其为优选实施例，不言而喻，也可形成于内周侧面等。

并且，如图12至图15所示，所述振动吸收管500a的半径方向的截面形状形成为圆形或四角形状。更详细地，图12中内侧(附图中右侧)的螺旋冷却管道300的截面形状为四角形状，外侧(附图中左侧)的振动吸收管500a的截面形状为四角形状。

并且，图13表示，内侧的螺旋冷却管道300的截面形状为圆形，外侧的振动吸收管500b的截面形状为四角。并且，图14表示，内侧的螺旋冷却管道300的截面形状为四角形状，外侧的振动吸收管500a的截面形状为圆形。在此，未说明符号510b、520b、530b分别表示结合部件、主体、振动吸音材料。

在此，所述螺旋冷却管道300和所述振动吸收管500b由所述壳体主体110的半径方向对齐(align)而配置。或者，如图15所示，所述螺旋冷却管道300和所述振动吸收管500b由所述壳体主体110的半径方向相互交错地配置。

并且，所述螺旋冷却管道300和所述振动吸收管500b可未形成有所述结合部件510b而相互接触结合。参照图16至图19说明，所述螺旋冷却管道300和所述振动吸收管500b的各个截面形状形成四角形状，相对的侧面相互接触结合。在此，如图16及图17所示，所述螺旋冷却管道300和所述振动吸收管500b对于所述壳体主体110的半径方向相互对齐地结合。或者，如图18及图19所示，所述螺旋冷却管道300和所述振动吸收管500b由所述壳体主体110的半径方向相互隔着高度差交错地结合。

如上述地，所述螺旋冷却管道300可将冷却流体的入口和出口分离而提高冷却效果，并通过振动吸收管500a、500b吸收振动。并且，所述螺旋冷却管道300是将挤压管以螺旋形加工后，在壳体主体110加工模型嵌件注塑，因此，能够节省生产时间。

以下说明所述冷却管道200的弯曲型(U-shape type)的冷却管道。

参照图20，所述电机壳体用冷却装置604中所述冷却管道200包括:弯曲冷却管道400，其在所述壳体主体110的外周侧面内部沿着圆周方向嵌入安装，并由上下方向以之字形弯曲地形成。

所述弯曲冷却管道400包括：直线管道410和与所述直线管道410连通地连接的曲线管道420。所述直线管道410是将多个由上下方向竖立，并沿着所述电机壳体100的圆周方向以预设的间隔分隔地配置。

对此，所述曲线管道420以U形弯曲地形成，两端部分别与相互邻接的所述直线管道410的上端部和下端部连通地连接。

并且，所述弯曲冷却管道400的所述直线管道410与所述曲线管道420一体地形成，然而，如图21所示，考虑到制造性及生产性，可将所述直线管道410和所述曲线管道420分别分离，单独地制造后相互结合。在此，为了便于制造及组装性，所述直线管道410与所述曲线管道420结合时，可在所述直线管道410的端部形成插入部411，而向曲线管道420的内部插入结合。附图中表示了所述插入部411形成于直线管道410的端部，然而，其只是一实施例，也可在曲线管道420或直线管道410及曲线管道420均可形成，只要是可组装结合的结构可形成各种结构。

参照图22及图23，所述弯曲冷却管道400对于平面方向分别以半圆形状形成，并且，包括：对于平面方向形成圆形地相互对称地配置的第1弯曲冷却管道430和第2弯曲冷却管道440。

在此，所述第1弯曲冷却管道430和所述第2弯曲冷却管道440可由上述的一体型弯曲地制造，或者，如图24所示，将弯曲部和直线部分别分离制造后组装结合而制造。

上述的一体型及分离型的所述第1弯曲冷却管道430和所述第2弯曲冷却管道440的构成，与上述的弯曲冷却管道400的构成实质上相同，因此，省略详细的说明。

并且，所述第1弯曲冷却管道430使得所述冷却流体从前方一侧流入所述冷却流体，并从后方另一侧排出流入的所述冷却流体，并且，所述第2弯曲冷却管道440使所述冷却流体从后方另一侧流入，并从前方一侧排出流入的所述冷却流体，由此，使得通过所述第1弯曲冷却管道430和所述第2弯曲冷却管道440流动的冷却流体的流体的流动不同地形成。

所述电机壳体用冷却装置607包括在所述弯曲冷却管道400的侧面结合而吸收振动的振动吸收管500a。参照图25及图26，所述振动吸收管500c包括：通过结合部件510c与所述弯曲冷却管道400的侧面分隔地结合的管形状的主体520；向所述主体520的内部填充的振动吸音材料530c。在此，所述振动吸收管500c的主体520和振动吸音材料530c与上述的螺旋冷却管道300的构成是实质上相同，因此，只重点说明与其区分的部分。

所述振动吸收管500c通过结合部件510c与所述直线管道410的外侧面结合而放射状地配置，并且，如图27所示，与所述直线管道410对应地由上下方向竖立形成。

所述振动吸收管500c的半径方向的截面形状形成圆形，或者，如图28及图29所示，所述振动吸收管500d的截面形状形成四角形状。

如上述地，所述弯曲冷却管道400可将冷却流体的入口和出口分离，而提高冷却效果，并且，通过振动吸收管500b、500c、500d吸收振动。并且，所述弯曲冷却管道400使得冷却流体的流动距离最小化，而使得吸收电机的热被加热的冷却水迅速地排出，以提高冷却性能，并且，通过将挤压管以模块型组装的方式，而能够确保在嵌件注塑时所需的产品的公差，并且，通过减少嵌件注塑的不良而节省制造费用。

并且，如上述的制造电机壳体用冷却装置的方法通过嵌件注塑方式制造。

图30为用于说明本发明的电机壳体冷却装置制造方法的说明图。

参照图30，根据本发明的一实施例的电机壳体冷却装置制造方法，执行如下步骤而制造壳体主体：制造冷却管道和振动吸收管，而以向壳体主体内部嵌入的形状成形加工的成形加工步骤(S3010)；向所述冷却管道填充可去除的支撑材料，向振动吸收管填充振动吸音材料作为支撑材料的支撑材料填充步骤(S3020)；为了在壳体主体注塑模型内支撑所述冷却管道及振动吸收管，将分割壳体主体的一部分制造成夹具主体的夹具主体制造步骤(S3030)；使所述冷却管道和振动吸收管被所述夹具主体支撑地向壳体主体注塑模型内安装，并注入形成壳体主体的熔融材料而注塑成型的成型步骤(S3040)；所述成型后，去除向所述壳体主体内部嵌入的冷却管道内的支撑材料的支撑材料去除步骤(S3050)。

然后，向壳体主体内部安置安装电机，并安装盖子后,将所述冷却管道的流入口及排出口与冷却水循环线连接，并通过泵使得冷却流体循环而冷却电机。在冷却水循环线安装换热器，而与冷却流体进行热交换，由此，冷却向电机壳体冷却装置流动的冷却流体。

本发明的所述冷却管道和振动吸收管可由各种形态形成，其通过图9至图29详细说明。例如，将单一管道以螺旋形成形加工的螺旋冷却管道和将直线管道与曲线管道连接而垂直地竖立，并嵌入形成的弯曲冷却管道的形状。

将冷却管道和振动吸收管向壳体主体内嵌入形成的方法为嵌件注塑方式，而在嵌件注塑成型时因熔汤的加压力使得管道发生变形。作为防止上述情况的方法，本发明执行如下步骤：为了使冷却管道及振动吸收管能够承受产品成型时的熔汤压力，向所述冷却管道及振动吸收管内部填充支撑材料300a的步骤(S3020)。作为支撑材料300a可使用粒子状物质，可由陶瓷、砂子、球体(金属球体,即钢球)等具有相比熔汤的高温和管道的熔融温度更高的熔融温度的材质构成。

向冷却管道的内部填充的支撑材料300a可为被水融化的水溶性物质。此时，如果所述壳体主体成型之后向冷却管道的内部注入水,使得冷却管道内部的支撑材料被水融化而使冷却管道空虚，由此，成型在内部形成中空的壳体主体。

例如，水溶性支撑材料300a由盐形成。此时，如果冷却管道为铝，熔汤也为高温的铝熔融原液，盐的熔融温度高于铝的熔融温度，而使得冷却管道的表面一部分融化并与熔汤形成一体型，并且，盐维持其原来形状，使得冷却管道能够承受熔汤的注入压力。

图31为说明根据本发明的又另一实施例的电机壳体冷却装置制造方法的说明图。

参照图31，根据本发明的又另一实施例的电机壳体冷却装置制造方法，执行如下步骤而制造壳体主体：制造冷却管道和振动吸收管，并以向壳体主体内部嵌入的形状成形加工的成形加工步骤(S3110)；向所述冷却管道和振动吸收管填充为防止嵌件注塑时因熔汤注入而使管发生变形的支撑材料的支撑材料填充步骤(S3120)；为了在壳体主体注塑模型内支撑所述冷却管道及振动吸收管，将分割壳体主体的一部分制造成夹具主体的夹具主体制造步骤(S3130)；将所述冷却管道和振动吸收管能够被所述夹具主体支撑地向壳体主体注塑模型内安装，并注入形成壳体主体的熔融材料而注塑成型的成型步骤(S3140)；在所述成型后，去除向所述壳体主体内部嵌入的冷却管道及振动吸收管内的支撑材料的支撑材料去除步骤(S3150)；向所述振动吸收管填充振动吸音材料的振动吸音材料填充步骤(S3160)。

然后，将电机向壳体主体内部安置安装，并安装盖子后，将所述冷却管道的流入口及排出口与冷却水循环线连接，而借助于泵使得冷却流体循环，由此，冷却电机。在冷却水循环线安装换热器而与冷却流体进行热交换，由此，冷却向电机壳体冷却装置流动的冷却流体。

本发明中所述冷却管道和振动吸收管可由各种形态形成，其通过图9至图29详细说明。例如，将单一管道以螺旋形成形加工的螺旋冷却管道和将直线管道和曲线管道连接并垂直地竖立，而嵌入形成的弯曲冷却管道的形状。

通过将冷却管道和振动吸收管向壳体主体内嵌入形成的方法执行嵌件注塑方式，在嵌件注塑成型时可能因熔汤的加压力而使得管道发生变形。因此，作为防止上述情况的方法，本发明执行如下方法：为了使冷却管道及振动吸收管能够承受产品成型时的熔汤压力，向所述冷却管道及振动吸收管内部填充支撑材料300a的步骤(S3120)。作为支撑材料300a可使用粒子状物质，可由陶瓷、砂子、球体(金属球体,即钢球)等具有高于熔汤的高温和管道的熔融温度的熔融温度的材质形成。

向冷却管道的内部填充的支撑材料300a可为被水融化的水溶性物质。此时，在所述壳体主体成型之后，向冷却管道的内部注入水时,冷却管道内部的支撑材料被水融化而使得冷却管道空虚，形成内部形成中空的壳体主体。

例如，水溶性支撑材料300a由盐形成。此时，如果冷却管道为铝，熔汤也为高温的铝熔融原液，盐的熔融温度高于铝的熔融温度，因此，冷却管道的表面一部分融化，而与熔汤一体型地成型，并且，盐维持其原来形状，而使得冷却管道能够承受熔汤的注入压力。

图32为表示向本发明注塑模型内部投入冷却管道的状态的示例图。

向模型4内的型腔4C内安装冷却管道300时，冷却管道300的两端部向型腔4C的外侧引出，而被下部模型4B固定支撑。然而，型腔4C内部的空间未形成有支撑部件。因此，在加压注入熔汤时，在空间上浮着的部分的冷却管道300可能被注入的熔汤而脱离整列的位置发生压瘪，冷却管道300的成形加工形态也可发生变形。管道自身因在内部填充有支撑材料300a，能够防止变形。

从而，如图32所示，本发明预先制造用于在壳体主体注塑模型4的型腔4C内支撑固定所述冷却管道300的夹具主体110a(S30)。夹具主体110a是使用与壳体主体110相同的材质预先使用主体一部分制造。不言而喻，在特殊情况下也可使用不同的材质制造。

冷却管道300位于壳体主体110内，而在型腔内的空间浮着安装，因此，无法安装如同一般注塑方式的另外的夹具。因此，本发明制造用于在型腔4C内部支撑冷却管道300，成型后与壳体主体形成一体化的夹具主体110a而作为夹具使用。即，预先将壳体主体300的一部分制造成夹具主体110a。

夹具主体110a可为单纯地在型腔内部的空间支撑冷却管道的结构，也可为以冷却管道300中心分隔的内主体或外主体中的某一个，也可为将除了冷却管道之外的壳体主体以多个块分割制造的至少一个以上多个夹具主体110a。其是考虑到冷却管道的形状或大小等，为了防止变形和位置固定而设计的。

并且，所述夹具主体110a形成一个或多个，并且，由多个形成的夹具主体110a形成相比原来的主体宽幅缩小一部分的宽幅，以使相对的部分形成充分的间隙。并且，在支撑面形成有注入孔，而使得与夹具主体接触的冷却管道或振动吸收管的表面也被注入熔汤，而使得表面融化形成一体。即，是为了使熔汤容易注入到接触面。

在参照图32的说明中，说明了只形成有螺旋冷却管道300的结构，然而，对于只形成有弯曲冷却管道的结构、在螺旋冷却管道连接振动吸收管的结构、在弯曲冷却管道形成有振动吸收管的结构等各种实施例的形态，可制造一个或多个符合各个形状的夹具主体110a，而在型腔内稳定地支撑固定管道，从而，在注入熔汤时防止整列状态扭曲或变形。

如上述地，预先将壳体主体110的一部分分割而制造成夹具主体110a，并将该夹具主体110a与冷却管道300结合，而如图32所示向型腔4C内安装。

向所述型腔4C内投入与所述夹具主体110a相同的材料的熔汤，而成型包裹所述冷却管道300并与所述夹具主体110a形成一体化的壳体主体110

(S3150)。

此时，夹具主体110a由与熔汤相同的材质制造，因此，注入熔汤时，夹具主体110a的表面融化而与熔汤一体化形成单一主体，并包裹冷却管道300成型。不言而喻，如果冷却管道300也由相同的材质制造，表面融化而与主体形成一体化。

并且，也可将夹具主体由与熔汤的材料不同的材料制造，使得夹具主体由与剩余主体部分相互不同硬度的材料形成。如果冷却管道和夹具主体由与壳体主体相同的金属形成时，与壳体主体一体地成型。

不言而喻，也可由不同的材料形成，而在壳体主体110内一体型成型相互不同的材料的冷却管道300及夹具主体110a，然而，优选地，为相同的材料。成型后可将冷却管道300内的支撑材料300a去除，而使得冷却流体向中空的冷却管道流动。

在说明本发明的制造方法时，只简单地示例说明了只形成有冷却管道的结构，然而，在同时形成有冷却管道和振动吸收管的结构也可通过相同的制造方法实施。并且，作为支撑材料填充和去除的实施例，也可使用如下方法：向冷却管道填充支撑材料，向振动吸收管填充振动吸收材料而在壳体主体嵌件注塑成型，并且，只去除冷却管道内的支撑材料，振动吸收管内的振动吸收材料则滞留。

并且，也可适用如下的制造方法：向冷却管道和振动吸收管全部填充支撑材料，成型后将冷却管道和振动吸收管内的支撑材料全部去除，并向振动吸收管内填充振动吸音材料。

成型后，为了去除振动吸收管内的支撑材料并填充振动吸音材料，振动吸收管的两端部需形成向壳体主体外部引出的结构。如果是与螺旋冷却管道结合的相同形状的螺旋振动吸收管，向壳体主体的外部引出振动吸收管的两端部而成型，去除支撑材料后填充振动吸音材料。

然而，在弯曲冷却管道的结构中，垂直地配置多个直线形振动吸收管时，需在成型前向振动吸收管内填充振动吸音材料。弯曲冷却管道的结构中，在成型之前向弯曲冷却管道填充可去除的支撑材料，向振动吸收管道填充无需去除的振动吸音材料，而在嵌件注塑成型后，只去除弯曲冷却管道内的支撑材料，振动吸收管内的振动吸音材料则滞留。

并且，在上面说明的电机壳体冷却装置及利用该制造方法制造的电机壳体冷却装置，在壳体主体中央，插入安置安装电机，并在上面结合盖子，而安装成为电机壳体。

并且，将向电机壳体外侧引出的冷却管道的两端与冷却流体流入口和排出口连接，通过泵使得冷却流体循环，通过泵循环的冷却流体通过换热器进行热交换。此时，该电机冷却装置利用温度传感器，并利用泵和阀门以预设的温度范围冷却电机。

上述的电机壳体冷却装置相比在壳体主体的外面安装冷却管道的外装型结构或风冷式结构等以往的冷却装置，能够提供紧凑空间的结构，并且，使得冷却流体在向电机壳体主体内部嵌入的冷却管道流动，而提高冷却效率。因此，上述结构的电机壳体冷却装置，可作为电动汽车的电机，即，作为电动汽车的动力源使用的电机的壳体冷却装置安装。

由此，本发明将如上述的电机壳体冷却装置及通过该制造方法制造的电机壳体冷却装置作为电动汽车的电机冷却装置安装时，可获得紧凑的结构和冷却效率的提高，因此，能够获得有效地减少电动汽车的重量，并提高电机冷却效率等效果。

本发明参照附图中图示的实施例进行了说明，然而，其只是示例性的，本发明的技术领域的普通技术人员应当理解可由此实施各种变形及均等的其他实施例。因此，本发明的真正的技术保护范围应当根据权利要求书的技术思想而定义。

Claims (8)

1.一种冷却装置制造方法，作为制造通过冷却管道使冷却流体循环的冷却装置的方法，其特征在于，包括如下步骤：

制造冷却管道而成形加工为向壳体主体内部嵌入的形状；

向所述成形加工的冷却管道内填充支撑材料；

分割壳体主体，以便在壳体主体的注塑模型的型腔内部支撑所述冷却管道并且将成型之后与所述壳体主体形成一体化的所述壳体主体的一部分制造成夹具主体；

将所述冷却管道安装在壳体主体的注塑模型内，并通过所述夹具主体支撑所述冷却管道，从而注塑成型壳体主体的步骤；及

所述成型后去除向所述冷却管道内填充的支撑材料，

其中，所述冷却管道利用铝材料形成，

所述支撑材料包括其熔融温度高于所述冷却管道的熔融温度以及以嵌件注塑方式形成所述冷却管道时所利用的铝熔融原液的熔汤的温度的水溶性物质，

所述注塑成型步骤包括如下步骤：

将所述熔汤注入所述壳体主体的注塑模型，使得所述冷却管道的表面的一部分融化而与所述熔汤以一体型成型，同时,所述水溶性物质维持原状，使得所述冷却管道承受所述熔汤的注入压力，

其中，所述夹具主体利用与所述熔汤相同的材料制造为多个，若注入所述熔汤，则随着所述夹具主体的表面融化而与所述熔汤一体化，以与所述壳体主体形成单一主体并包裹所述冷却管道成型，并且所述冷却管道的表面的一部分也融化而与所述单一主体一体化，

其中，构成为相对的多个所述夹具主体之间具有间隙，以在所述夹具主体的支撑面形成注入孔，使得与所述夹具主体接触的所述冷却管道的表面也被注入所述熔汤，从而使表面融化而形成所述单一主体。

2.根据权利要求1所述的冷却装置制造方法，其特征在于，

所述冷却管道是将单一管道以螺旋形卷绕在所述壳体主体而成形加工的螺旋冷却管道。

3.根据权利要求1所述的冷却装置制造方法，其特征在于，

所述冷却管道是将单一管道以上下之字形弯曲，并且是对于平面方向以圆形的形状成形加工的弯曲冷却管道。

4.根据权利要求1所述的冷却装置制造方法，其特征在于，

在所述夹具主体的表面形成有用于注入液状的壳体主体材料的多个注入孔。

5.根据权利要求1所述的冷却装置制造方法，其特征在于，

所述支撑材料由除了所述水溶性物质之外还包括无机物颗粒或粉末、具有耐热性的颗粒或粉末、具有耐热性的纤维中的至少一个的物质形成，并且，所述壳体主体成型之后向所述冷却管道内部注入水，从而借助于所述水使所述支撑材料的所述水溶性物质融化消除。

6.根据权利要求1所述的冷却装置制造方法，其特征在于，

所述冷却管道与振动吸收管结合，

向所述振动吸收管填充振动吸音材料而作为支撑材料，并与所述冷却管道一起向壳体主体嵌入而注塑成型，然后，去除冷却管道内的支撑材料，振动吸收管内的振动吸音材料不去除，从而制造壳体主体。

7.根据权利要求1所述的冷却装置制造方法，其特征在于，

所述冷却管道与振动吸收管结合，

向所述振动吸收管与所述冷却管道一起填充所述支撑材料，并与所述冷却管道一起向壳体主体嵌入而注塑成型，然后，所述振动吸收管内的支撑材料与所述冷却管道内的支撑材料一起去除，并向去除所述支撑材料的振动吸收管内填充振动吸音材料，而制造壳体主体。

8.根据权利要求1所述的冷却装置制造方法，其特征在于，

所述冷却装置向在内部形成有容纳电机的容纳空间的壳体主体嵌入形成所述冷却管道，并使得冷却流体通过所述冷却管道循环，由此，能够冷却电机。

Images