CN111059234B - 链条导件 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种没有导块与基座部件的组装作业负担，可避免相对于基座部件的导块的导件长度方向的移动被限制，从而可提高耐久性的链条导件。具体而言，本发明的链条导件被构成为，在将导块(110)与基座部件(160)一体成形并组装的链条导件(100)上，具有：固定卡合部(120)，导块(110)以在导件长度方向上的移动被限制的方式卡合于基座部件(160)；及可动卡合部(125)，导块(110)被可滑动地卡合于基座部件(160)，且在固定卡合部(120)的形成位置或其附近位置上具有成形时的浇口痕部(150)。

Description

链条导件

技术领域

本发明涉及通过2种材料成形加工将导块、基座部件一体成形并组装的链条导件，所述导块在表面上具备使移动的链条滑动接触的滑动接触面，所述基座部件具备沿着导件长度方向支撑导块的背面的导块支撑面。

背景技术

以往，作为用于汽车用发动机等的传动装置的链条导件，已知有将导块、基座部件分别各自成形并组装成一体的链条导件，所述导块使链条在滑动接触面上滑动移动，所述基座部件保持该导块的导块形态。

此外，作为现有的链条导件，已知有一种通过2种材料成形加工将导块、基座部件一体成形并组装的链条导件(例如参照专利文献1～6)。在这样的链条导件上，例如在第1成形工序中，通过注塑成形而形成基座部件(第1材料)，在接下来的第2成形工序中，通过注塑成形而形成导块，由此将导块组装在基座部件上。

此外，由于在通过2种材料成形加工而一体成形的链条导件上，在基座部件的导块支撑面上形成有在导件长度方向上延伸的基座槽，且在导块的背面形成有与基座槽在导件长度方向上可移动地卡合的导块凸条，因此也公知提高了导件长度方向上的刚性。

专利文献

专利文献1：日本国专利第5808299号公报

专利文献2：日本国专利第5634356号公报

专利文献3：日本国专利第5611145号公报

专利文献4：日本国特开2013-164134号公报

专利文献5：日本国特开2013-108612号公报

专利文献6：日本国特开2013-083292号公报

发明内容

通常，在基座部件及导块被一体成形并组装的链条导件上，起因于基座部件与导块的在导件长度方向上的热伸缩量的差，所述热伸缩量的差依存于链条导件的使用环境温度，因而导块相对于基座部件而在导件长度方向上相对地伸缩。

于是，由于在通过2种材料成形加工将基座部件和导块一体成形的部件上，因第2材料即导块的成形时的热，而产生有第1材料即基座部件的溶解，进而导块与基座部件彼此熔接，因此可能会导致相对于基座部件的导块的导件长度方向的移动被限制。当相对于基座部件的导块的导件长度方向的移动被限制时，则可能会导致导块破损。

尤其，由于全长例如超过300mm的全长较长的链条导件在使用环境温度变化较严酷的状况下，因导块及基座部件的两部件的热伸缩差而产生的应力变大，因此产生上述这样的问题的可能性升高。

此外，在通过2种材料成形加工将导块与基座部件一体成形并组装的链条导件上，在具有孔状或枢轴形状等的部位即截面变化较大的部位上容易引起成形变形。成形变形大体上是以使基座槽带有闭合方向的锥形的方式产生。由于当产生有这样的成形变形时，则因基座槽的槽宽减小，而相对于基座部件的导块的动作阻力变大，因此存在有导致相对于基座部件的导块的导件长度方向的移动被限制的情况，在此点上也可能会导致导块破损。

本发明是解决如前所述的现有技术问题的发明，即，本发明所要解决的技术问题是，提供一种没有导块与基座部件的组装作业负担，可避免相对于基座部件的导块的导件长度方向的移动被限制，从而提高耐久性的链条导件。

本发明通过下述内容来解决所述课题，即，为一种链条导件，将导块、基座部件一体成形并组装而成，所述导块在表面上具备使移动的链条滑动接触的滑动接触面，所述基座部件具备沿着导件长度方向支撑该导块的背面的导块支撑面，在所述导块的背面形成有在所述导件长度方向上延伸的导块凸条，在所述基座部件的导块支撑面上形成有在所述导件长度方向上延伸的基座槽，该基座槽构成为，所述导块凸条以在长度方向上可移动且可限制宽度方向的移动的方式卡合于所述基座部件，其特征在于，具有：固定卡合部，所述导块以所述导件长度方向的移动被限制的方式卡合于所述基座部件；及可动卡合部，所述导块以在所述导件长度方向上可移动的方式卡合于所述基座部件，且在所述固定卡合部的形成位置或其附近位置上具有成形时的浇口痕部，所述基座槽在所述导件长度方向上的包含与所述可动卡合部的形成位置相对应的位置的区域中，以槽宽随着朝向所述固定卡合部侧而展宽的方式形成锥状。

根据本技术方案1所涉及的发明的链条导件，由于导块与基座部件为一体成形并组装的构成，因此不需要导块与基座部件的组装作业。而且，由于在固定卡合部的形成位置或其附近位置上具有成形时的浇口痕部，即，将在成形工序中容易形成高温的浇口部设置在固定卡合部的形成位置或其附近位置上，因此可使可动卡合部侧上的熔接不容易产生。因此，能够避免导块的导件长度方向的移动被限制，从而能够确保导块的预期的动作性。因而，能够切实地防止导块因热应力而导致破损，所述热应力起因于使用环境温度变化下的导块与基座部件的热伸缩差而产生，从而能够提高耐久性。另外，通过基座槽在导件长度方向上的包含与可动卡合部的形成位置相对应的位置的区域中，以槽宽随着朝向固定卡合部侧而展宽的方式形成锥状，即使在产生有成形变形的情况下，由于基座槽作为整体而形成展开方向的锥形状态，因此能够避免导块的动作性降低。因而，能够切实地防止导块因热应力而导致破损，所述热应力起因于使用环境温度变化下的导块与基座部件的热伸缩差而产生，从而能够更加提高耐久性。

根据本技术方案2所涉及的构成，在成形时能够将导块形成材料及基座部件形成材料均匀地注入到成形模内，而且能够更切实地防止在可动卡合部侧产生熔接。

根据本技术方案3及本技术方案4所涉及的构成，通过基座槽的开口缘部的截面形状为曲率半径为1mm以上的R倒角形状或C倒角形状，由于能够使第2材料即导块的成形时的热分散，因此能够使基座部件的溶解不容易产生，所述基座部件的溶解因导块的成形时的热集中在第1材料即基座部件上的基座槽的开口缘部上而产生。由此，能够避免因导块与基座部件熔接而导致导块的动作性降低。因而，能够切实地防止导块因热应力而导致破损，所述热应力起因于使用环境温度变化下的导块与基座部件的热伸缩差而产生，从而能够更加提高耐久性。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施方式所涉及的链条导件的构成的侧视图。

图2是从表面侧对图1所示的链条导件上的导块的构成进行观察的立体图。

图3是从背面侧对图1所示的链条导件上的导块的构成进行观察的立体图。

图4A是表示图1所示的链条导件上的基座部件的构成的俯视图。

图4B是表示图1所示的链条导件上的基座部件的构成的侧视图。

图5A是图4B的A-A线剖视图。

图5B是表示本发明的其他实施方式所涉及的链条导件上的基座部件的构成的与图5A相同部位的剖视图。

图6A是示意性表示在基座槽的开口缘部上具有角部时的导块成形时(第2次成形工序)的对于基座部件的热传导的状态的示意图。

图6B是示意性表示基座槽的开口缘部为R倒角形状时的导块成形时(第2成形工序)的对于基座部件的热传导的状态的示意图。

图6C是示意性表示基座槽的开口缘部为C倒角形状时的导块成形时(第2成形工序)的对于基座部件的热传导的状态的示意图。

图7是表示图4A中的被虚线包围的区域的放大图。

图8是放大表示图1所示的链条导件上的导块的导件长度方向固定卡合部侧端部的立体图。

图9A是放大表示本发明所涉及的链条导件上的导块的其他构成例的导件长度方向固定卡合部侧端部的立体图。

图9B是放大表示本发明所涉及的链条导件上的导块的另外其他构成例的导件长度方向固定卡合部侧端部的立体图。

图10A是放大表示本发明所涉及的链条导件上的导块的另外其他构成例的导件长度方向固定卡合部侧端部的立体图。

图10B是放大表示本发明所涉及的链条导件上的导块的另外其他构成例的导件长度方向固定卡合部侧端部的立体图。

图10C是放大表示本发明所涉及的链条导件上的导块的另外其他构成例的导件长度方向固定卡合部侧端部的立体图。

图11A是放大表示本发明所涉及的链条导件上的导块的另外其他构成例的导件长度方向固定卡合部侧端部的立体图。

图11B是放大表示本发明所涉及的链条导件上的导块的另外其他构成例的导件长度方向固定卡合部侧端部的立体图。

符号说明

100-链条导件；110-导块；111-滑动接触面形成部；112-滑动接触面；113-背面；114-一个端面；115-侧面；116-突出部；120-固定卡合部；121-固定钩部；125-可动卡合部；126-可动钩部；130-导块凸条；150、350、550-浇口痕部；351、451-浇口痕部；160、260、660-基座部件；161、261-导块支撑面；162、262、662-基座槽；163、263、663-开口缘部；164-锥部；165-固定侧被卡合部；170-可动侧被卡合部；175-安装部；Sr-导块形成材料。

具体实施方式

本发明的链条导件为通过2种材料成形加工将导块、基座部件一体成形并组装的链条导件，所述导块在表面上具备使移动的链条滑动接触的滑动接触面，所述基座部件具备沿着导件长度方向支撑该导块的背面的导块支撑面，只要为下述内容，则其具体形态也可为任意，即，具有：固定卡合部，所述导块以所述导件长度方向的移动被限制的方式卡合于所述基座部件；及可动卡合部，所述导块以在所述导件长度方向上可移动的方式卡合于所述基座部件，且在所述固定卡合部的形成位置或其附近位置上具有成形时的浇口痕部。

在本发明的链条导件上，通过该链条导件来导向的链条例如为滚子链或静音链。

本发明的链条导件为可动链条导件或固定链条导件。

在汽车用动力装置(包含发动机)之外，具备本发明的链条导件的机械也可为汽车用以外的动力装置(包含发动机)、工业机械或搬运装置。

下面，基于附图对本发明的一个实施方式所涉及的链条导件进行说明。

实施例

图1是表示本发明的链条导件的一个例子的构成的侧视图。

该链条导件100具备沿着导件长度方向对移动的链条进行滑动导向的导块110、支撑导块110的基座部件160。

如图2及图3所示，导块110具有：滑动接触面形成部111，在表面上具有在导件长度方向上延伸并对链条进行导向的滑动接触面(导块面)112；突出部116，对移动的链条进行导向；固定钩部121，与基座部件160卡合而构成固定卡合部120；可动钩部126，与基座部件160卡合而构成可动卡合部125；及导块凸条130，与设置在基座部件160的导块支撑面上的基座槽可滑动地卡合。

突出部116为在垂直于滑动接触面112的方向上竖立的板状部分，且被形成为，在滑动接触面形成部111的滑动接触面112上的导件宽度方向的两侧缘上，在导件长度方向整个区域上延伸。

固定钩部121被构成为，通过在导件长度方向的一个端部上与基座部件160的卡合，来限制导块110的向高度方向及导件长度方向的移动，从而在导件长度方向上固定导块110。在该实施方式中，固定钩部121被设置在导件宽度方向上的一方的侧面侧。

可动钩部126被构成为，通过在导件长度方向的另一端部上与基座部件160卡合，可在限制导块110向高度方向移动的同时，在导块110基于热变形而在导件长度方向上伸缩时，可相对于基座部件160在导件长度方向上移动。

导块凸条130例如具有矩形的截面形状，且被形成为，在滑动接触面形成部111的背面113上在导件长度方向上延伸。该导块凸条130的1对侧面及顶面分别与后述的基座部件160上的具有矩形截面的基座槽的1对侧壁面及底面在长度方向上可滑动地面接触。

虽然该实施方式在导件宽度方向上形成有1列导块凸条130，但也可以形成多列导块凸条。

如图4A及图4B所示，基座部件160具有：导块支撑面161，沿着导件长度方向弯曲而形成，支撑导块110的背面113；基座槽162，设置在导块支撑面161上，与导块110的导块凸条130在导件长度方向上可滑动地卡合；固定侧被卡合部165，与导块110的固定钩部121卡合而构成固定卡合部120；及可动侧被卡合部170，与导块110的可动钩部126卡合而构成可动卡合部125。175为插通从发动机组突出的螺钉等的安装部。

优选基座槽162的开口缘部的截面形状为无角部的倒角形状。

在本实施方式所涉及的基座部件160上，例如如图5A所示，基座槽162的开口缘部163的截面形状为R倒角形状。在这样的构成上，优选R倒角形状的曲率半径例如为1mm以上。

如图6A所示，在基座槽662的开口缘部663为具有角部的构成的情况下，由于第2材料即导块的成形时(Sr为导块形成材料)的热容易集中在基座槽662的开口缘部663上而形成高温，因此容易产生导块与基座部件660的热粘。在图6A上表示有，用黑色的实心部分表示的区域为高温。对于图6B及图6C也相同。

然而，通过使基座槽160的开口缘部163的截面形状为具有规定尺寸的曲率半径的R倒角形状，如图6B所示，由于能够分散第2材料即导块110的成形时的热，因此能够避免导块110的成形时的热集中在第1材料即基座部件160的基座槽162的开口缘部163上。

此外，如图5B所示，基座槽262的开口缘部263的截面形状也可以为C倒角形状。在如此构成的基座部件260上，也能够得到与上述相同的效果。即，通过使基座槽262的开口缘部263的截面形状为C倒角形状，如图6C所示，由于能够分散第2材料即导块110的成形时的热，因此能够避免导块110的成形时的热集中在第1材料即基座部件260上的基座槽262的开口缘部263上。

如图7所示，优选基座槽162以从导件长度方向上的可动卡合部125侧的开口端起随着朝向导件长度方向固定卡合部120侧而展宽的方式形成锥状。

无需将基座槽162在导件长度方向整个区域内形成锥状，只要至少在下述区域内形成锥状即可，即，包含可动侧被卡合部170的形成位置或安装部175的形成位置等在导件长度方向上截面变化较大的部位的区域。此时，基座槽162的其他部分在导件长度方向上，宽度尺寸被形成为均等的尺寸(直线形状)。

优选基座槽162的锥部164的锥角θ例如为0.2°以上，更优选为0.2°～1.0°。通过形成这样的构成，即使在产生有成形变形的情况下，由于基座槽162作为整体而形成展开方向的锥形状态，因此也能够切实地避免导块110的动作性降低。另一方面，当锥角θ过大时，则导块凸条130的导件宽度方向的尺寸变大，可能会导致因收缩而引起滑动接触面112的精度恶化。

在上述中，可选定下述材料来作为导块形成材料及基座部件形成材料，即，在2种材料成形加工中的成形时的温度条件下，导块110及基座部件160彼此不热粘(即，不能相对移动地结合)的非热粘性材料。

作为导块形成材料，可使用耐磨性及自身润滑性优秀的树脂，例如未被纤维强化的聚酰胺树脂等。

作为基座部件形成材料，可使用比导块形成材料强度更高且耐磨性优秀的树脂例如纤维强化树脂，作为一个例子可使用含有玻璃纤维的强化聚酰胺树脂等。

而且，导块形成材料及基座部件形成材料具有彼此不同的热膨胀系数及成形时的热收缩率，且导块形成材料的热膨胀系数及热收缩率分别比基座部件形成材料的热膨胀系数及热收缩率更大。此外，基座部件形成材料比导块形成材料的热传导率更大。

因此，导块110及基座部件160在背面113及导块支撑面161上彼此不热粘，而处于可相对移动的接触状态。而且，导块110及基座部件160在起因于热变形量(例如起因于热膨胀率的热伸缩量)的不同而分别伸缩时可相对地移动，所述热变形量基于因热的主要因素而产生的热变形，所述热的主要因素为与使用链条导件100的环境下的环境温度(在本实施例中，运转状态及停止状态中的发动机的发动机氛围温度)相对应的热膨胀率等，尤其，与导件宽度方向及高度方向相比，在导件长度方向上以更大的移动量移动。

在此，在所述热的主要因素中，都包含依存于环境温度的热膨胀率及结晶性成形材料上的结晶化，并且包含成形时的热收缩率。

于是，该实施方式所涉及的链条导件100被构成为，导块110与基座部件160通过2种材料成形加工而被一体成形并彼此组装，且如图8所示，例如在固定卡合部120的形成位置或其附近位置上，具体而言在导块110的导件长度方向固定卡合部120侧的一个端面114上的固定钩部121的端面部分上，具有四角柱状的成形时的浇口痕部150。

在该链条导件100上，首先在注塑成形的第1成形工序中，从设置在导件长度方向上的固定卡合部120侧的端部上的浇口向成形模内注入基座部件形成材料而形成基座部件160。接下来，在注塑成形的第2成形工序中，在相同金属模内，从该浇口注入导块形成材料而形成导块110。由此，导块110被组装在基座部件160上。另外，也可以在第1成形工序中形成导块110，在第2成形工序中形成基座部件160。此时，所得到的链条导件为，在基座部件160的导件长度方向上的固定卡合部120侧的端部上具有成形时的浇口痕部。

通过形成这样的构成，即将注塑成形时的浇口(成形材料注入口)设置在导件长度方向上的固定卡合部120侧的端部，基本上可将导块形成材料及基座部件形成材料均匀地注入成形模内，而且能够使可动卡合部125侧的熔接不容易产生。因此，能够避免导块110的导件长度方向的移动被限制，从而能够确保导块110的预期的动作性。因而，能够切实地防止导块110因热应力而导致破损，所述热应力起因于使用环境温度变化下的导块110与基座部件160的热伸缩差而产生，从而能够提高耐久性。尤其，在下述情况下是有用的，即，链条导件的全长为例如超过300mm的尺寸，且在使用环境温度变化较严酷的状况下使用的情况。

以上，虽然对本发明的一种实施方式进行了详述，但本发明不局限于上述实施方式，在不脱离权利要求的范围所记述的本发明的前提下，可以进行各种各样的设计变更。

例如，在本实施方式所涉及的链条导件上，只要在固定卡合部120的形成位置或其附近位置上具有成形时的浇口痕部，则对浇口痕部的位置(成形时的浇口的种类)、浇口痕部的数量、浇口痕部的尺寸、形状及其他构成不做特别限制，可适当进行变更。

具体而言，例如在导块的导件长度方向固定卡合部侧的端面上具有浇口痕部的情况下，也可以如图9A所示，为在滑动接触面形成部的端面上具有浇口痕部350的构成，或者如图9B所示，为在导件宽度方向中央部上具有浇口痕部351的构成。此外，如图9B所示，浇口痕部351的形状也可以为圆柱状。

此外，如图10A至图10C所示，也可以为在导块110的一方的侧面115上具有浇口痕部451的构成，或者如图11A及图11B所示，为将浇口痕部550形成在导块110的突出部116的上面或导件长度方向端面上的构成。

另外，在将浇口痕部451形成在导块110的侧面上的情况下，也可以将浇口痕部451形成在任意的侧面上，此外，也可以将浇口痕部451形成在两侧面上。将浇口痕部550形成在突出部116上的情况也相同。

在具备具有图9A、图9B、图10A至图10C、图11A及图11B中所例示的任意构成的导块的链条导件上，也能够得到与上述实施方式所涉及的链条导件100相同的作用效果。

Claims (4)

1.一种链条导件，将导块、基座部件一体成形并组装而成，所述导块在表面上具备使移动的链条滑动接触的滑动接触面，所述基座部件具备沿着导件长度方向支撑该导块的背面的导块支撑面，

在所述导块的背面形成有在所述导件长度方向上延伸的导块凸条，

在所述基座部件的导块支撑面上形成有在所述导件长度方向上延伸的基座槽，该基座槽构成为，所述导块凸条以在长度方向上可移动且可限制宽度方向的移动的方式卡合于所述基座部件，其特征在于，

具有：固定卡合部，所述导块以所述导件长度方向的移动被限制的方式卡合于所述基座部件；及可动卡合部，所述导块以在所述导件长度方向上可移动的方式卡合于所述基座部件，

且在所述固定卡合部的形成位置或其附近位置上具有成形时的浇口痕部，

所述基座槽在所述导件长度方向上的包含与所述可动卡合部的形成位置相对应的位置的区域中，以槽宽随着朝向所述固定卡合部侧而展宽的方式形成锥状。

2.根据权利要求1所述的链条导件，其特征在于，

所述固定卡合部被形成在所述导件长度方向一个端部上，

所述浇口痕部被设置在所述导块的所述导件长度方向上的所述固定卡合部侧的端面上。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的链条导件，其特征在于，所述基座槽的开口缘部的截面形状为R倒角形状，该R倒角形状的曲率半径为1mm以上。

4.根据权利要求1或权利要求2所述的链条导件，其特征在于，所述基座槽的开口缘部的截面形状为C倒角形状。