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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Spann- oder Führungsschiene für ein Endlostriebmittel, insbesondere für einen Kettentrieb in einem Verbrennungsmotor, mit einem Tragkörper und einem an dem Tragkörper angeordneten Gleitbelagkörper. Des Weiteren bezieht sich die Erfindung auf eine solche Spann- oder Führungsschiene, bei dem der aus Kunststoff hergestellte Gleitbelagkörper eine Gleitfläche für den Kontakt mit dem Endlostriebmittel aufweist.
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Spann- oder Führungsschienen werden in der Technik in großer Anzahl für Verbrennungsmotoren eingesetzt, insbesondere bei Steuerantrieben. Dieser Einsatzbereich stellt hohe Anforderungen sowohl an die Festigkeit der Schienen als auch an die Gleit- und Führungseigenschaften im Kontaktbereich zu dem flexiblen endlos umlaufenden Antriebsmittel des Steuerantriebs. Das Endlostriebmittel muss während des Betriebs unter einer definierten Spannung gehalten werden. Gleichzeitig müssen im Steuerantrieb Toleranzen und betriebsbedingte Längungen des Antriebsmittels ausgeglichen werden. Daher werden Spann- oder Führungsschienen üblicherweise als zweiteilige Elemente mit einem Tragkörper und einem an dem Tragkörper angeordneten Gleitbelagkörper ausgeführt. Der Tragkörper ist häufig mit einer Fachwerkstruktur versehen, die die Festigkeit der Schienen verbessert, und als Aluminium-Druckguss-Profil oder faserverstärktes Kunststoffprofil hergestellt. Infolge der unterschiedlichen Anforderungen an die Gleitfläche des Gleitbelagkörpers für den Kontakt mit den Endlostriebmittel wird der Gleitbelagkörper in einem separaten Arbeitsschritt aus einem anderen Material hergestellt, das die gewünschten Gleit- und Führungseigenschaften zum Andrücken an ein Endlostriebmittel aufweist. Dabei kann der Gleitbelagkörper aus Verschleißgründen auch austauschbar ausgestaltet sein.
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Aus der
DE 296 02 917 U1 ist eine Spann- oder Führungsschiene für ein Steuerkettentrieb bekannt, mit einem aus gefüllten oder faserverstärkten Kunststoff ausgebildeten Tragkörper und einem Gleitbelagkörper aus reibungsarmen Kunststoff. Der Tragkörper und der Gleitbelagkörper werden getrennt voneinander als vorgefertigte Baueinheiten hergestellt. Bei der Endmontage wird der Gleitbelagkörper mittels Formschlusselemente an der Unterseite des Gleitbelagträgers mechanisch mit dem Tragkörper verbunden, der entsprechende Ausschnitte zur Aufnahme der Formschlusselemente aufweist.
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Eine weitere Spann- oder Führungsscheine ist in der
DE 43 103 06 A1 beschrieben. Auch bei diesen Schienen ist der Tragkörper aus einem faserverstärkten Kunststoff mittels eines Spritzgussverfahrens hergestellt. Zum Verbinden des Gleitbelagkörpers mit Gleitfläche sind in der Tragfläche des Körpers hinterschnittene Nuten eingeformt, die sich über die gesamte Länge des Tragkörpers erstrecken. Zum Anbringen des Gleitbelagkörpers wird dieser Tragkörper in eine Spritzform eingelegt, in der der Gleitbelagkörper an dem vorgefertigten Tragkörper angespritzt wird. Durch die hinterschnittenen Nuten wird eine sehr feste Bindung zwischen dem Tragkörper und dem Gleitbelagkörper erreicht, die jedoch nicht mehr lösbar ist. Da dieses Herstellverfahren sehr arbeitsintensiv ist und der Tragkörper zum Anspritzen des Gleitbelagkörpers präzise positioniert werden muss, ist diese Herstellungsweise insgesamt sehr kostenintensiv.
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Obwohl sich viele der im Stand der Technik bekannten Konstruktionen für Spann- und Führungsschienen im Einsatz gut bewährt haben, bestehen durch den allgemeinen Innovationsdruck im Bereich der Automobilindustrie kontinuierliche Bestrebungen, Konstruktionen zu verbessern und an die steigenden Anforderungen anzupassen. Außerdem handelt sich bei Spann- oder Führungsschienen um Massenprodukte, bei denen im Hinblick auf hohe Stückzahlen ständig die Notwendigkeit besteht, eingesetzte Konstruktionen durch kostengünstigere oder synergetische Konzepte zu ersetzen.
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Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur kostengünstigen Herstellung einer Spann- oder Führungsschiene zu entwickeln, sowie eine kostengünstig herstellbare Spann- oder Führungsschiene bereitzustellen.
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Diese Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens zum Herstellen einer Spann- oder Führungsschiene gelöst mit den Verfahrensschritten: Herstellen eines Gleitbelagprofilstrangs und Abtrennen des Gleitbelagkörpers von dem Gleitbelagprofilstrang.
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Im Gegensatz zu den bisher bekannten Verfahren, bei denen die Gleitbelagkörper einzeln für einen bestimmten Tragkörper angepasst hergestellt wurden, verfolgt die vorliegende Erfindung einen vollständig anderen Weg, in dem zunächst ein Gleitbelagprofilstrang hergestellt wird und dieser Gleitbelagprofilstrang erst in einem zweiten Schritt in einzelne Gleitbelagkörper aufgetrennt wird, so dass dann ein einzelner abgetrennter Gleitbelagkörper wiederum an einem beliebigen Tragkörper angeordnet werden kann. Diese Vorgehensweise kann einerseits die Lagerungskosten reduzieren, da die Gleitbelagprofilstränge im Ganzen gelagert werden können und erst kurz vor deren Weiterverarbeitung getrennt werden müssen. Darüber hinaus können die Gleitbelagprofilstränge mit verschiedenen Tragkörpern genutzt werden, so dass auf unterschiedliche Spritzgießformen für unterschiedliche Tragkörper verzichtet werden kann. Weiter ist es möglich, spezielle Gleitbelagkörper aus anderen Materialien oder mit anderen Oberflächen herzustellen, ohne zusätzliche Werkzeugkosten zu generieren.
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Bevorzugt kann der Gleitbelagprofilstrang mittels Strangpressen oder Extrusionsspritzgießen hergestellt werden. Diese Verfahren haben sich in der Praxis zur Herstellung langer, dünnwandiger und strukturierter Bauteile als besonders geeignet erwiesen. Neben dem Strangpressen bzw. Extrudieren, bei dem üblicherweise Duroplaste bei hohem Druck verarbeitet werden, können beim Extrusionsspritzgießen bzw. mit einem Exjektionsverfahren auch zähfließende Thermoplaste auf verhältnismäßig kleinen Spritzgießmaschinen mit geringer Schließkraft verarbeitet werden.
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Eine zweckmäßige Ausführungsform sieht vor, dass der Gleitbelagprofilstrang in Längsrichtung des Gleitbelagkörpers hergestellt wird. Bei einer Herstellung des Gleitbelagprofilsstrangs in der Längsrichtung des Gleitbelagkörpers, in der bei einem Betrieb der Spann- oder Führungsschiene das Endlostriebmittel über die Gleitfläche des Gleitbelagkörpers läuft bzw. gleitet, ermöglicht durch die kontinuierliche Herstellung von langen Stangen oder bei Bedarf ein direktes Trennen des Gleitbelagprofilstrangs im Anschluss an die Extrusionsvorrichtung. Die Herstellung des Gleitbelagprofilstranges in der Laufrichtung der Steuerkette oder eines anderen Endlostriebmittels, verhindert durch die Ausrichtung des Materials in Längsrichtung des Gleitbelagkörpers Schwachstellen, wie Extrusionsnähte oder Bereiche mit degeneriertem Kunststoffmaterial in Querrichtung des Gleitbelagkörpers und vermeidet so einen höheren Ausschuss oder einen vorzeitigen Ausfall der Spann- oder Führungsschienen.
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In einem weiteren Verfahrensschritt kann der Gleitbelagkörper zur Anpassung an eine zugeordnete Tragfläche des Tragkörpers nachbearbeitet werden, wobei die Tragfläche zur Anordnung des Gleitbelagkörpers an dem Tragkörper entsprechend ausgebildet ist. Dieser nach dem Trennen des Gleitbelagprofilstrangs in einzelne Gleitbelagkörper vorgesehenen Nachbearbeitungsschritt ermöglicht es sowohl die Oberfläche des Gleitbelagkörpers zu bearbeiten, um die beim Trennen entstandenen Schnittkanten zu glätten, als auch Durchbrüche und Schlitze in dem Gleitbelagkörper zur Anpassung an vorstehende Elemente der Tragfläche oder zur Aufnahme von Befestigungselementen vorzusehen.
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Eine vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass das Verfahren in einem weiteren Schritt das Aufstecken oder Aufschieben des Gleitbelagkörpers auf eine zugeordnete Tragfläche des Tragkörpers zur Montage des Gleitbelagkörpers an den Tragkörper berücksichtigen kann. Das Aufstecken oder Aufschieben der einzelnen Gleitbelagkörper sind einfache und schnelle Montageschritte zum Anordnen des Gleitbelagkörpers auf dem Tragkörper und ermöglichen so eine schnelle und kostengünstige Montage der Spann- oder Führungsschienen.
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Des Weiteren bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine Spann- oder Führungsschiene für Endlostriebmittel mit einem Tragkörper und einem Gleitbelagkörper aus Kunststoff, wobei der Gleitbelagkörper ein Abschnitt eines länglichen Gleitbelagprofilstranges ist und das Kunststoffmaterial des Gleitbelagkörpers in Längsrichtung ausgerichtet ist. Durch die Verwendung eines Abschnittes eines Gleitbelagprofilstranges ist entsprechend der Strangherstellung das Kunststoffmaterial entsprechend der Herstellungsrichtung, beispielsweise der Extrusionsrichtung in Längsrichtung des Profilstranges ausgerichtet. Entsprechend sind die beispielsweise beim Extrudieren entstehenden Extrusionslinien oder -nähte und Bereiche mit während der Herstellung degradierten Material immer in Längsrichtung zum Profilstrang ausgerichtet, so dass der Gleitbelagkörper keine herstellungsbedingten Schwachstellen quer zur Längsrichtung aufweist, die im Hinblick auf die geringe Querschnittsfläche zu einem vorzeitigen Ausfall der Schiene oder erhöhten Ausschuss führen.
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Eine günstige Ausführungsform sieht vor, dass der Gleitbelagkörper seitliche Führungsabschnitte aufweist, wobei die seitlichen Führungsabschnitte gegenüber der Gleitfläche zur seitlichen Führung des Endlostriebmittels von der Gleitfläche vorstehen. Die seitlichen Führungsabschnitte ermöglichen durch die seitliche Begrenzung zum Endlostriebmittel eine sichere Funktion der Spann- oder Führungsschiene im Betrieb.
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Zur Sicherung und Fixierung des Gleitbelagkörpers auf der zugeordneten Tragfläche des Tragkörpers kann der Gleitbelagkörper mindestens einen Ausschnitt aufweisen, der mit einem Positionierungselement in Eingriff steht, das in einer zugeordneten Tragfläche des Tragkörpers ausgebildet oder angebracht ist. Durch das Nachbearbeiten der einzelnen Gleitbelagkörper können entsprechende Ausschnitte und Schlitze am Gleitbelagkörper vorgesehen werden und der Gleitbelagkörper so an einen entsprechenden Tragkörper angepasst wird. Dabei können geeignete Positionierungselemente einteilig mit dem Tragkörper ausgebildet sein.
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Zur seitlichen Führung des Gleitbelagkörpers auf der Tragfläche und zur Sicherung gegen ein seitliches Verrutschen kann der Gleitbelagkörper auf der der Gleitfläche abgewandten Rückseite mindestens einen Positionierungssteg aufweisen, wobei der Positionierungssteg für einen Eingriff in das Oberflächenprofil einer zugeordneten Tragfläche des Tragkörpers ausgebildet ist. Durch einen solchen Positionierungssteg, der beispielsweise von der Rückseite des Gleitbelagkörpers vorsteht, wird die seitliche Fixierung des Gleitbelagkörpers verbessert und eine sichere Positionierung bei der Montage und im Betrieb gewährleistet, ohne die Herstellungskosten durch einen erhöhten Montageaufwand zu belasten. Dabei kann der Positionierungssteg eine Hinterschneidung aufweisen, die die Tragfläche des Tragkörpers zumindest bereichsweise formschlüssig umgreift und so den Gleitbelagkörper am Tragkörper fixiert. Vorteilhafterweise sind dabei zwei Positionierungsstege vorgesehen, mit gegenläufigen Hinterschneidungen, die auch bei seitlichen Kräften den Gleitbelagkörper sicher am Tragkörper fixieren.
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Für eine einfache Montage kann an einer zugeordneten Tragfläche des Tragkörpers ein Vorsprung oder eine Tasche ausgebildet sein, um einen Anschlag für den Gleitbelagkörper zu bilden oder die Enden des Gleitbelagkörpers nach der Montage auf dem Tragkörper aufzunehmen. Ein solcher Vorsprung oder eine solche Tasche verhindern während des Betriebs ein Verrutschen des Gleitbelagkörpers in Längsrichtung.
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Anhand der folgenden Zeichnungen werden zwei Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Spann- oder Führungsschiene näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Spann- oder Führungsschiene,
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2 eine perspektivische Ansicht der Einzelteile der Spann- oder Führungsschiene aus 1,
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3a eine perspektivische Teilansicht des Tragkörpers aus 2,
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3b eine perspektivische Teilansicht des Gleitbelagkörpers aus 2,
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3c eine perspektivische Teilansicht der Spann- oder Führungsschiene aus 1,
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4 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Spann- oder Führungsschiene,
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5 eine perspektivische Ansicht der Einzelteile der Spann- oder Führungsschiene aus 4,
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6a eine perspektivische Ansicht der Spann- oder Führungsschiene aus 4 in einer ersten Zusammenbauansicht, und
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6b eine perspektivische Ansicht der Spann- oder Führungsschiene aus 4 in einer zweiten Zusammenbauansicht.
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1 zeigt eine perspektivische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Spann- oder Führungsschiene 1 in einer Ausführungsform als Spannschiene. Diese Spann- oder Führungsschiene 1 ist zweiteilig aufgebaut mit einem Tragkörper 2 und einem darauf angebrachten Gleitbelagkörper 3. Der Tragkörper 2 weist eine untere Längsstrebe 4 und eine obere Längsstrebe 5 auf, die in 2 deutlicher zu erkennen ist, die über Querstreben 6 zum Erzeugen einer Fachwerksstruktur miteinander verbunden sind. Die durch die untere Längsstrebe 4, die obere Längsstrebe 5 und die Querstrebe 6 begrenzten offenen Bereiche der Fachwerksstruktur können zur Verbesserung der Stabilität von einer Mitteltrennung unterbrochen sein. An dem in 1 am rechten Ende der Spannschiene 1 dargestellten Lagerende ist zwischen der unteren Längsstrebe 4 und den Querstreben 6 eine Schwenklagerhülse 7 eingeformt. An dem dem Lagerende gegenüberliegenden Spannende ist die untere Längsstrebe 4 in einem Andrückbereich 8 verstärkt ausgebildet, um in diesen Andrückbereich 8 die Anlage einer Spannvorrichtung (nicht gezeigt) vorsehen zu können.
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Der Gleitbelagkörper 3 weist eine nach oben gerichtete glatte Gleitfläche 11 auf, auf der ein Endlostriebmittel (nicht gezeigt), wie beispielsweise eine Steuerkette über die Spann- oder Führungsschiene 1 gleitet. Auf der Gleitfläche 11 sind in Längsrichtung seitlich Führungsabschnitte 12 vorgesehen, die im Wesentlichen senkrecht von der Gleitfläche 11 vorstehen und eine seitliche Führung für das Endlostriebmittel bilden. Des Weiteren ist auf der Gleitfläche 11 im Bereich des Spannendes ein Längsschlitz 13 sowie im Bereich des Lagerendes ein weiterer Ausschnitt 14 vorgesehen.
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Die zweiteilige Spann- oder Führungsschiene 1 ist in 2 in einem nichtmontierten Zustand gezeigt. In dieser Darstellung erkennt man, dass der Gleitbelagkörper 3 im nichtmontierten Zustand im Wesentlichen gerade ist, da sich der Gleitbelagkörper 3 erst im montierten Zustand an die gebogene Form der Spannschiene 1 anpasst. Auf der Rückseite 15 des Gleitbelagkörpers 3 sind an beiden Längsseiten Positionsstege 16 vorgesehen, die sich in Verlängerung der seitlichen Führungen 12 senkrecht von der Rückseite 15 vorstehen und zur seitlichen Positionierung des Gleitbelagkörpers 3 mit der Tragfläche 10 des Tragkörpers 2 zusammenwirken. An den Enden der Positionierungsstege 16 sind in Längsrichtung Hinterschneidungen 17 vorgesehen, die jeweils nach innen gerichtet sind und sich über die gesamte Länge der Positionierungsstege erstrecken. Im montierten Zustand hintergreifen die Hinterschneidungen 17 die Tragfläche 10 des Tragkörpers 2 und ermöglichen einen festen Sitz des Gleitbelagkörpers 3 auf den Tragkörper 2. Der Gleitbelagkörper 3 ist aus einem extrudierbaren Kunststoff mit guten Gleiteigenschaften hergestellt, bevorzugt durch Strangpressen oder Extrusionsspritzgießen, und von einem längeren Gleitbelagprofilstrang entsprechend der benötigten Länge des Gleitbelagkörpers 3 abgeschnitten.
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An dem in 2 dargestellten einzelnen Tragkörper 2 ist neben der Tragfläche 10 anschließend an der oberen Längsstrebe 5 auch gut der Endanschlag 9 am äußersten Spannende der Schiene 1 zu erkennen. Während der Endanschlag 9 im montierten Zustand der Spann- oder Führungsschiene 1 eine unbeabsichtigte Verschiebung des Gleitbelagkörpers 3 auf der Trägfläche 10 des Tragkörpers 2 über den Endanschlag 9 hinaus verhindert dient die Tragfläche 10 als Auflage- und Gegenfläche für die Rückseite 15 des Gleitbelagkörpers 3. Dabei sind die Positionsstege 16 seitlich der Tragfläche 10 positioniert, während die Hinterschneidungen 17 an den Positionsstegen 16 die Tragfläche 10 hintergreifen. Auf der Tragfläche 10 ist im Bereich des Spannendes ein Schlitz 18, der zum vorderen Schlitz 13 im Gleitbelagkörper 3 passt, und am Lagerende einer Öffnung 19 vorgesehen, die zu dem Ausschnitt 14 im Gleitbelagkörper 3 passt. Über den Schlitz 13 im Gleitbelagkörper 3 und dem Schlitz 18 in der Tragfläche 10 des Tragkörpers 2 können weitere Positionierungselemente zur seitlichen Sicherung und Fixierung des Gleitbelagkörpers 3 am Tragkörper 2 vorgesehen sein. Über den Ausschnitt 14 am Gleitbelagkörper 3 und die Öffnung 19 in der Tragfläche 10 kann ein zusätzliches Fixierungselement, beispielsweise eine Schraube oder eine Rastniete, zur Befestigung des Gleitbelagkörpers 3 am Tragkörper 2 eingesetzt werden. Der Tragkörper 2 ist vorzugsweise aus einem Kunststoff, beispielsweise einem faserverstärktem Duroplastwerkstoff auf Vynilharz-Basis, oder als Aluminiumdruckgussteil hergestellt sein.
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Die 3a bis 3c zeigen verschiedene perspektivische Stirnseitenansichten des Lagerendes der Spann- oder Führungsschiene 1 mit der Schwenklagerhülse 7. Dabei stellen die 3a und 3b den Tragkörper 2 und den Gleitbelagkörper 3 als nichtmontierte Einzelbauteile dar, während 3c das Lagerende der zusammengebauten Spann- oder Führungsschiene 1 aus 1 zeigt. Die auf der oberen Längsstrebe 5 des Tragkörpers 2 angeordnete Tragfläche 10 steht gegenüber der oberen Längsstrebe 5 über und bildet so einen kleinen Vorsprung aus, der von den Positionsstegen 16 und den Hinterschneidungen 17 des Gleitbelagkörpers 3 formschlüssig umgeben werden kann. Dabei ist das stirnseitige Ende der Tragfläche 10 und der oberen Längsstrebe 5 ohne zusätzlich blockierende Bauteile ausgeformt, so dass der Gleitbelagkörper 3 trotz der seitlichen Positionsstege 16 und den Hinterschneidungen 17 vom Lagerende des Tragkörpers 2 aus auf die Tragfläche 10 aufgeschoben werden kann. Dabei ist, wie in 3b zu erkennen, der Abstand zwischen den in Längsrichtung von der Rückseite 15 des Gleitbelagkörpers 3 vorstehenden Positionsstege 16 weit genug, um dazwischen die Tragfläche 10 des Tragkörpers 2 aufzunehmen. Auch der Abstand zwischen den als Rastnasen ausgebildeten Hinterschneidungen 17 von der Rückseite 15 des Gleitbelagkörpers 3 ist so groß gewählt, dass dazwischen die Tragfläche 10 gut aufgenommen werden kann und trotzdem ein Aufschieben des Gleitbelagkörpers 3 vom Lagerende des Tragkörpers 2 möglich ist. Dies ist auch gut in der Stirnseitenansicht des Lagerendes der montierten Spann- oder Führungsschiene 1 in 3c zu erkennen. Der auf den Tragkörper 2 bis an dem Endanschlag 9 aufgeschobene Gleitbelagkörper 3 passt sich an die gebogene Form der Tragfläche 10 des Tragkörpers 2 an und schließt stirnseitig mit dem Ende des Tragkörpers 2 ab.
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Eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Spann- oder Führungsschiene 1 wird in den 4 bis 6 gezeigt. Dabei wird nachfolgend im Wesentlichen auf die sich unterscheidenden Merkmale der unterschiedlichen Ausführungsformen eingegangen, während alle nicht detailliert beschriebenen Merkmale dieser weiteren Ausführungsform einer Spann- oder Führungsschiene 1 entsprechend den in der ersten Ausführungsform zu den 1 bis 3 detailliert beschriebenen Merkmale ausgeführt sind. Wie in der perspektivischen Seitenansicht der Spann- oder Führungsschiene 1 in 4 zu erkennen, ist diese wiederum als Spannschiene ausgeführt mit einer am Lagerende angeordneten Schwenklagerhülse 7 und einem am Spannbereich vorgesehenen Andrückbereich 8. Der Tragkörper 2 dieser erfindungsgemäßen Spann- oder Führungsschiene 1 ist wiederum in einer Fachwerksstruktur mit einer unteren Längsstrebe 4, einer oberen Längsstrebe 5 und Querstreben 6 ausgeführt. Dabei weist der Tragkörper 2 an den Stirnseiten des Spannendes und des Lagerendes Taschen 21 auf, in die der Gleitbelagkörper 3 eingefügt ist. In der Gleitfläche 11 des Gleitbelagkörpers 3 ist neben dem Schlitz 13 im Spannbereich der Schiene 1 und dem Ausschnitt 14 im Lagerbereich ein zweiter Schlitz 20 vorgesehen der zwischen dem Schlitz 13 und dem Ausschnitt 14 positioniert ist.
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Die weitere Ausführungsform einer zweiteiligen Spann- oder Führungsschiene 1 aus 4 wird in 5 in einem nichtmontierten Zustand gezeigt. Auch hier erkennt man wieder, dass der Gleitbelagkörper 3 im nichtmontierten Zustand im Wesentlichen gerade ausgebildet ist und sich erst im montierten Zustand an die gebogene Form der Tragfläche 10 des Tragkörpers 2 anpasst. Die an den Enden der Tragfläche 10 angeordneten Taschen 21 sind L-förmig und ihrer Breite schmaler als die Tragfläche 10 ausgebildet, so dass zusammengebaut die in Richtung der Tragfläche 10 nach innen weisenden Abschnitte der L-Form über der Gleitfläche 11 des Gleitbelagkörpers 3 positioniert sind. In dieser Ausführungsform ist die Tragfläche 10 gleichzeitig auch die obere Längsstrebe 5 des Tragkörpers 2 ohne einen seitlichen Überstand. Zusätzlich zu dem Schlitz 18 und der Öffnung 19 in der Tragfläche 10 ist hier ein Steg 22 vorgesehen, der von der Tragfläche 10 vorsteht und zu dem zweiten Schlitz 20 im Gleitbelagkörper 3 passt. Entsprechend der glatten Ausführungsform der Tragfläche 10 weist der Gleitbelagkörper 3 dieser zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Spann- oder Führungsschiene 1 außer den seitlichen Führungen 12 auf der Gleitfläche 11 an der Rückseite 15 keine Positionsstege 16 mit Hinterschneidungen 17 auf.
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Wie in den 6a und 6b dargestellt, wird bei der zweiten Ausführungsform der Spann- oder Führungsschiene 1 zur Montage des Gleitbelagkörpers 3 zunächst ein Ende des Gleitbelagkörpers 3 in eine der Taschen 21 an den stirnseitigen Enden der Tragfläche 10 gesteckt. Dabei erstreckt sich der freie Schenkel der L-förmigen Taschen 21 über die Gleitfläche 11 des Gleitbelagkörpers 3. Zur seitlichen Fixierung des Gleitbelagkörpers 3 in der Tasche 21 sind die Taschen 21 genauso breit oder schmaler als die Gleitfläche 11 ausgebildet, so dass sich die seitlichen Führungen 12 neben dem freien Schenkel der Taschen 21 erstrecken und so ein seitliches Verrutschen des Gleitbelagkörpers 3 verhindern. Anschließend wird, wie in 6b dargestellt, der Gleitbelagkörper 3 über die von der Tragfläche 10 des Tragkörpers 2 vorgegebenen Biegung hinaus überbogen, so dass das zweite Ende des Gleitbelagkörpers 3 in die zweite Tasche 21 am Lagerende der Spannschiene 1 eingefügt werden kann. Auch hier ist die Tasche 21 wieder so schmal ausgebildet, dass der freie Schenkel der Tasche 21 sich über die Gleitfläche 11 erstreckt, aber lateral von den seitlichen Führungen gesichert wird. Der mittig auf der Tragfläche 10 vorstehende Steg 22 passt zu dem zweiten Schlitz 20 des Gleitbelagkörpers 3. Durch einen etwas breiter ausgebildeten Kopf des Stegs 22 wird der Gleitbelagkörper 3 auf der Tragfläche 10 des Tragkörpers 2 fixiert.
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Die in den beiden Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Spann- oder Führungsschiene 1 aus den 1 und 4 verwendeten Gleitbelagkörper 3 sind jeweils mittels eines Extrudierverfahrens (Strangpressen) oder alternativ mittels eines Extrusionsspritzgießens hergestellt. Dabei wird der Gleitbelagkörper 3 zunächst in langen Stangen produziert und erst kurz vor der Endmontage abgelenkt oder als endloser Strang extrudiert, der direkt im Anschluss an das Extrusionsverfahren in der passenden Länge abgelängt wird.
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Der Einsatz eines Extrusionsverfahrens oder eines Extrusionsspritzgießens für die Herstellung von Gleitbelagkörpern 3, reduziert nicht nur die Herstellungskosten durch die kontinuierliche Betriebsweise im Vergleich zu der Herstellung einzelner Gleitbelagkörper 3 mittels Spritzgießen, sondern vermeidet auch zusätzliche Werkzeugkosten für die Herstellung ähnlicher Gleitbelagkörper 3 gleichen Querschnitts aber unterschiedlicher Länge. Darüber hinaus lassen die Gleitbelagkörper 3 in Form von Gleitbelagprofilsträngen gut als Lagerware bereithalten und auch bei der Entwicklung neuer Spann- oder Führungsschienen 1 nutzen, und die Herstellung teurer Prototypen ersetzen. Ein weiterer positiver Effekt der Herstellung von Gleitbelagkörpern 3 aus einem Gleitbelagprofilstrang ist die gleichmäßige Ausrichtung des Kunststoffmaterials im Gleitbelagkörper. Bei der Herstellung eines Gleitbelagprofilstranges durch Extrudieren oder Extrusionsspritzgießen erfolgt eine in Längsrichtung des Gleitbelagkörpers 3 orientierte gerichtete Materialzuführung, so dass eventuell entstehende Extrusionsnähte und Bereiche mit degradiertem Material sich zwangsläufig in Längsrichtung des Gleitbelagkörpers 3 erstrecken und so keine Gefährdung für einen Bruch oder eine Beschädigung des Gleitbelagkörpers 3 darstellen. Demgegenüber strömt beim Spritzgießen von Gleitbelagkörpern in Spritzgießformen das Kunststoffmaterial vom Anguss her in alle Richtungen, so dass sich unterschiedlich ausgerichtete Fronten ausbilden, die in verschiedenen Querschnittsbereichen das Gleitbelagkörpers 3 durch das Aneinanderstoßen von zwei Schmelzefronten oder die Ansammlung von degradiertem Material zu Schwachstellen in der relativ kleinen Querschnittsfläche des Gleitbelagkörpers 3 quer zur Längsrichtung und damit zu der Gefahr des Ausfalles führen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 29602917 U1 [0003]
- DE 4310306 A1 [0004]
