CN111055775A - 一种乘用车后备箱行李自动装卸系统与控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及交通运输技术领域，为乘用车后备箱行李自动装卸系统与控制方法，装卸系统包括底座、主架、移出架和设置在移出架上的货架，底座通过叉臂机构与主架活动连接；移出架包括移出齿条、移出电机和移出架横梁；主架包括铰接相连的前部接合板和后部横梁接合板，前部接合板与叉臂机构活动连接，后部横梁接合板与移出电机的安装底板固定相连；主架还设有与移出齿条滑动连接的滑轨；移出齿条一端与移出电机的齿轮啮合，另一端与移出架横梁相连；主架通过绳轮机构与货架连接，货架与移出齿条连接。本发明提高了后备箱行李装卸的安全性、便捷性、舒适性和智能化程度。

Description

一种乘用车后备箱行李自动装卸系统与控制方法

技术领域

本发明涉及交通运输技术领域，特别涉及一种乘用车后备箱行李自动装卸系统与控制方法。

背景技术

现有的车辆运输技术并没有涉及到行李自动或半自动装卸等方面；而在日常生活、生产中，人们使用车辆进行物品运输时，经常涉及到行李装运搬卸问题。现有两厢车、三厢车的行李箱的后围板高度过高，一般在750mm左右，这对于女士、长者、身材矮小或瘦小的车主来说，是件很不舒服的事情，特别是在抬装大件行李的时候，比如行李箱等大件外壳硬质行李物件时，常会刮碰、损伤车辆后保险杠，有时不小心还会刮伤、挤压到手指。

发明内容

为了解决现有技术所存在的问题，本发明提出乘用车后备箱行李自动装卸系统与控制方法，结构可靠，自动化程度高，填补了现有车辆后备箱行李自动化装卸技术的空白，提高了后备箱行李装卸的安全性、便捷性、舒适性和智能化程度。

本发明自动装卸系统采用以下技术方案来实现：乘用车后备箱行李自动装卸系统，包括底座、主架、移出架和设置在移出架上的货架，底座通过叉臂机构与主架活动连接；移出架包括移出齿条、移出电机和移出架横梁；主架包括铰接相连的前部接合板和后部横梁接合板，前部接合板与叉臂机构活动连接，后部横梁接合板与移出电机的安装底板固定相连；主架还设有与移出齿条滑动连接的滑轨；移出齿条一端与移出电机的齿轮啮合，另一端与移出架横梁相连；主架通过绳轮机构与货架连接，货架与移出齿条连接。

在优选的实施例中，所述底座包括设有滚珠丝杆的底座边梁，叉臂机构通过丝杆移动螺母与滚珠丝杆连接，滚珠丝杆与丝杆移动螺母啮合连接，丝杆移动螺母上设有丝杆移动双向限位开关。

在优选的实施例中，所述叉臂机构包括相铰接的移动叉臂和叉臂；移动叉臂的下端与丝杆移动螺母铰接，上端设有滚轮并与位于主架上的滑轨相连；叉臂的上端与主架铰接，下端与底座铰接。

在优选的实施例中，所述主架还包括主架可折角边梁、主架前端横梁，与移出齿条滑动连接的滑轨、前部接合板和后部横梁接合板设置在主架可折角边梁上；前部接合板与主架前端横梁固定相连，从而使前部接合板与叉臂结构活动连接。

在优选的实施例中，所述绳轮机构包括绳轮电机、钢丝软索、中间支撑滚轮、绳轮拉起销管，绳轮电机安装在前部接合板上，绳轮电机的绳轮与钢丝软索的一端相连，钢丝软索与中间支撑滚轮相连，中间支撑滚轮固定在前部接合板上，钢丝软索的另一端与绳轮拉起销管相连，绳轮拉起销管与货架固定相连。

在优选的实施例中，所述货架包括货架底板，货架通过货架底板与移出齿条连接，绳轮拉起销管与货架底板的底面固定相连。

在优选的实施例中，所述货架底板与移出架通过货架转动销管铰接，货架底板的底部设有旋转限位块，货架底板的底边设有行李箱底面托板，货架底板的侧边设有行李侧面托板；

当货架底板上绳轮拉起销管的拉力被绳轮电机内的电磁离合器释放掉时，货架将以货架转动销管为支点，做逆时针转动，并转至旋转限位块的限转位置，使货架旋转，行李箱底面托板位于下端，而行李侧面托板位于侧面。

上述自动装卸系统还包括控制器、装卸进出箱开关，后部横梁结合板上设有接合板位置开关，绳轮机构设有绳轮电机，控制器分别与装卸进出箱开关、绳轮电机、移出电机、接合板位置开关连接；丝杆移动双向限位开关设有前向开关触点和后向开关触点。

本发明控制方法基于上述乘用车后备箱行李自动装卸系统，所述货架包括货架底板，货架通过货架底板与移出齿条连接，货架底板与移出架通过货架转动销管铰接，货架底板的底部设有旋转限位块，货架底板的底边设有行李箱底面托板，货架底板的侧边设有行李侧面托板；所述主架还包括主架可折角边梁、主架前端横梁，与移出齿条滑动连接的滑轨、前部接合板和后部横梁接合板设置在主架可折角边梁上；前部接合板与主架前端横梁固定相连，从而使前部接合板与叉臂结构活动连接；

所述控制方法包括以下步骤：

S1、叉臂机构下降到最低位置时，主架、货架降至乘用车后备箱底板叠合位；

S2、控制器接收到装卸进出箱开关的开启信息后，丝杆移动双向限位开关在最前端位置，滚珠丝杆上的丝杆电机将推动丝杆移动螺母向后端移动，主架被举升起并向后端作一定距离的移动；

S3、主架升至高于后备箱后围板一定量，使丝杆移至双向限位开关闭合，控制器切断丝杆电机电源，叉臂机构停止举升；

S4、绳轮电机内的电磁离合器通电分离，移出电机通电，移出电机驱动移出齿条开始移出主架的内部滑轨，移出架横梁推动货架转动销管使货架向后端移出，当移出齿条最前端移至可折位时，后部横梁接合板在行李重力或外力的作用下，克服气压弹簧的作用，后部横梁接合板、移出架和货架均绕前部接合板与后部横梁接合板的铰接副开始平稳降下，下降至气压弹簧的极限位时，移出架移出至最外端，并被移出电机的齿轮卡住；

S5、移出架移出至最外端时，货架在货架本身及行李箱重量产生偏心重力矩的作用下，开始绕货架转动销管逆时针旋转90度；

S6、行李箱底面托板内设重量传感器，在获取行李卸走或装架信息后，传至控制器，延迟一定时间或通过装卸进出箱开关给出信息，控制器将送出收起货架命令至绳轮电机，绳轮电机通电反转且内设电磁离合器同时断电闭合，使货架绕货架转动销管顺时针转90度；

S7、绳轮电机继续转动，其拉力全部作用在移出架横梁上，与气压弹簧一起，并克服行李重力矩，使其绕后部横梁接合板、前部结合板的铰接副抬拉起至水平位置；同时，在接合板位置开关闭合后，移出电机通电反转与绳轮电机一起推动移出齿条，带动货架进入主架内；绳轮电机、移出电机断电停止工作；

S8、丝杆电机通电反转，驱动丝杆移动螺母带动叉臂机构下降，直至丝杆移至双向限位开关闭合；当控制器收到丝杆移至双向限位开关的闭合信息时，控制器将切断丝杆电机的电源，丝杆电机停止工作，完成货架及行李箱装箱/入箱。

本发明旨在提高后备箱行李搬运装卸的安全、便捷、舒适、智能化，以及后备箱行李自动装卸的使用可靠性，其相对现有技术具有以下优点：

1、本发明采用平移、旋转的方式，使放置于行李箱内的物件不会倒转翻滚，也方便向外搬移并恢复至车主放置时的原始状态，并且采用平叠方式只占用后备箱少量空间位置，也不影响车主其他物件的摆放。因此对于体积较大、较重的行李物件能够更加便捷、安全、舒适地进行装卸搬运。

2、本发明技术方案中，在进行行李物件装车或者卸取过程中，只需要通过手势信息，系统就可以通过电机、机械机构，通过主架平举、平移和移出架、货架的小幅旋转动作，即可实现后备箱行李物件的平稳装车卸取，相对现有人工装卸，能够更快速、方便、安全地装卸体积较大、较重的行李物件。

3、本发明技术方案通过横向固定底板销孔与横向活动底板上的销钉进行定位，保证可折角边梁轨道完整对位安全、正常地工作。

4、本发明技术方案采用内设电磁离合器控制货架抬收、释放，保证在失电故障时可以手工收起货架，不影响正常行车。

附图说明

图1为本发明实施例中自动装卸系统完全入箱状态的结构示意图；

图2为本发明实施例中自动装卸系统货架完全举升并部分移出/入轨状态的结构示意图；

图3为本发明实施例中自动装卸系统移出架降至极限位/货架拉转至横向状态的结构示意图；

图4为本发明实施例中自动装卸系统处于完全装/卸行李箱伸展状态的结构示意图；

图5为本发明实施例控制电路的控制连接简图。

其中，1-底座前横梁，2-底座后横梁，3-底座边梁，4-滚珠丝杆，5-丝杆移动螺母(带双向限位开关)，6-移动叉臂，7-叉臂，8-丝杆电机，9-主架前端横梁，10-绳轮电机安装底板，11-主架前部后横梁，12-移出电机安装底板，13-移出电机，14-主架可折角边梁，15-绳轮电机(带离合器)，16-绳轮，17-钢丝软索，18-货架半球支撑脚，19-气压弹簧，20-移出齿条，21-旋转限位块，22-货架底板，23-行李侧面托板，24-行李箱底面托板，25-绳轮拉起销管，26-接合板位置开关，27-货架转动销管，28-中间支撑滚轮，29-可折角边梁后部横梁接合板，30-可折角边梁前部接合板，31-移出架横梁，32-双向限位开关，33-控制器，35-主架，36-移出架，39-移出架位置开关，40-重量传感器，50-装卸进出箱开关。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础。

本发明的乘用车后备箱行李自动装卸系统，如图1-4所示，包括底座、主架35、移出架36和设置在移出架上的货架，底座通过叉臂机构与主架活动连接，移出架包括移出齿条20、移出电机13和移出架横梁31；货架包括货架底板22、行李侧面托板23及行李箱底面托板24，货架通过货架底板与移出齿条连接。

底座与后备箱底板固定相连，包括底座前横梁1、底座后横梁2和底座边梁3。底座前横梁1、底座后横梁2的两边分别与底座边梁3固定相连，底座边梁上设有滚珠丝杆4，底座前、后横梁两端通过轴承支撑滚珠丝杆4，滚珠丝杆的前端与丝杆电机8连接。叉臂机构通过丝杆移动螺母5与滚珠丝杆连接，滚珠丝杆与丝杆移动螺母5啮合连接，丝杆移动螺母上设有丝杆移动双向限位开关32。

叉臂机构包括移动叉臂6和叉臂7，主架包括主架前端横梁9、主架可折角边梁14，移动叉臂6的下端与丝杆移动螺母铰接，移动叉臂6的上端设有滚轮并与位于主架可折角边梁14下部凹槽的滑轨相连。叉臂7位于主架可折角边梁14的两边，叉臂7的下端与底座(如底座后横梁2的两端)铰接，叉臂上端与主架可折角边梁14前端铰接。移动叉臂6和叉臂7铰接。

主架可折角边梁14上设有前部接合板(即主架可折角边梁前部接合板30)与后部接合板(即可折角边梁后部横梁接合板29)，前、后部接合板通过底边铰接相连，铰接副安装在可折角边梁后部横梁接合板29底边下并与主架可折角边梁下部凹槽滑轨错位安装。主架可折角边梁的前部接合板30与主架前端横梁9固定相连，从而使前部接合板与叉臂结构活动连接；主架可折角边梁的后部横梁接合板29与主架可折角边梁14后部的移出电机安装底板12固定相连，所述后部横梁接合板上设有接合板位置开关26。

主架可折角边梁内部设有滚珠滑轨，滚珠滑轨与移出齿条20滑动连接，所述移出齿条20一端与移出电机13的齿轮啮合，所述移出电机13与主架可折角边梁14后部的移出电机安装底板12固定相连，所述移出齿条20的另一端与移出架横梁31相连。

主架通过绳轮机构与货架连接，绳轮机构包括绳轮电机、钢丝软索、中间支撑滚轮、绳轮拉起销管，绳轮电机安装在前部接合板上，所述主架可折角边梁14前部设有绳轮电机安装底板10，绳轮电机安装底板与主架前端横梁9、绳轮电机15(内设电磁离合器)固定连接，所述绳轮电机的绳轮16与钢丝软索17的一端相连，钢丝软索17与中间支撑滚轮28相连，所述中间支撑滚轮28固定在主架前部后横梁(也叫前部接合板横梁)11上，钢丝软索17的另一端与绳轮拉起销管25相连，所述绳轮拉起销管25与货架底板22的底面固定相连。所述货架底板22与移出架36，通过货架转动销管27铰接相连，所述货架底板22底部设有旋转限位块(用于对顺转、逆转进行限位)21，货架底板的底边设有行李箱底面托板24，货架底板的侧边设有行李侧面托板23，行李箱底面托板24及行李侧面托板23均内置重量传感器。绳轮拉起销管25安装在货架底面中部位置。所述绳轮电机15、移出电机13、接合板位置开关26、丝杆移动双向限位开关32分别与控制器33连接。丝杆移动双向限位开关32设有前向开关触点和后向开关触点。

请参照图2，本实施例中的滚珠丝杆4前端安装丝杆电机8，其与丝杆移动螺母5啮合，滚珠丝杆移动螺母5上设有双向限位开关32。位于丝杆移动螺母顶端面的移动叉臂6采用凸耳式铰接，移动叉臂上端设有滚轮与主架可折角边梁14下部凹槽的滑轨相连，起到减少移动叉臂6阻力的作用，使丝杆移动螺母5移动时，移动叉臂6除了可以转动，上下端也可以平稳快速移动，从而保证主架35平稳举升到一定的高度并向后移出一定的距离。同时，电磁离合器通电使绳轮电机15与绳轮分离并释放钢丝软索17。

请参照图2、3，本实施例中的主架可折角边梁14，分为前部接合板与后部横梁接合板，内设齿条滑槽，底部设滚轮滑槽，前部接合板与后部横梁接合板通过底边铰接相连，主架可折角边梁14前部接合板与后部横梁接合板的两侧面通过气压弹簧19相连。移出齿条20与移动架横梁31固定连接，主架可折角边梁14后部梁上方开槽，移出电机13的齿轮通过开槽处与齿条20啮合工作，可以移进/移出齿条20。当齿条20前端移出至可折位时，主架可折角边梁14后部绕着铰接处向下转动，接合板位置开关26闭合，移出电机13停止工作，主架可折角边梁14后部接合板带动移出架向下转至气压弹簧19的极限位。

请参照图3、4，本实施例中，当货架底板22上绳轮拉起销管25的拉力被绳轮电机13内的电磁离合器释放掉时，货架将以货架转动销管27为支点，做逆时针转动，并转至旋转限位块21的限转位置，使货架旋转，至货架长端转下的状态，即行李箱底面托板24位于下端，而行李侧面托板23位于侧面，整个货架更接近地面，方便乘客卸取行李或装运行李。

本实施例乘用车后备箱行李自动装卸系统的工作原理为：

(1)当丝杆移动螺母5停在前端极限位置时，双向限位开关32的前向开关触点闭合，乘用车后备箱行李自动装卸系统内所有执行器件处于停止工作状态。在装卸进出箱开关50被触发后，系统将会被唤醒。此时，乘用车后备箱行李自动装卸系统处于收起闭合状态。

(2)当货架及行李需要出箱时，装卸进出箱开关50被触发后，通过控制器33向丝杆电机8通电正转，驱动丝杆移动螺母5做向后移动，移动叉臂6的下端随丝杆移动螺母向后移动，上端滚轮向前移动，叉臂机构打开，主架35被平稳举升并向后移出一定的距离，移至双向限位开关32的后向开关触点闭合时，丝杆电机8停止工作，主架35被停止举升，同时，控制器33向绳轮电机15的电磁离合器、移出电机13给电，脱开绳轮电机15与绳轮16的连接，让绳轮可以自由转动，移出电机驱动移出齿条20向后端移出主架可折角边梁14，当齿条20最前端移至可折位时，主架可折角边梁14后部结合板在移出架、货架的重量矩作用下，克服气压弹簧19的阻力矩缓慢下降至气压弹簧19的极限位，且接合板位置开关26断开，控制器33收到此信息后，断开移出电机13的电源，移出电机13断电停止工作，此时，货架底板22上绳轮拉起销管25的拉力早被绳轮电机13内的电磁离合器释放掉，货架在货架及行李重力矩的作用下，将以货架转动销管27为支点，做逆时针转动，并转至旋转限位块21的限转位置，使货架长端转下，更接近地面，完成出箱状态，以方便乘客卸取行李或装运行李。

(3)当货架及行李需要进箱时，可以通过装卸进出箱开关50触发，也可以使用行李箱底面托板24内设的重量传感器40进行取反触发，通过控制器33向绳轮电机15通电及绳轮电机15内设的电磁离合器断电，使绳轮电机15与绳轮16接合，而钢丝软索17另一端连接货架底板绳轮拉起销管25，拉动钢丝软索17收起，使货架底板22在钢丝软索17、气压弹簧19的共同作用下，克服货架及行李的重力矩，使货架底板22先完成90度顺时针转动，此操作防止行李箱过长不能进入后备箱，然后与移出架横梁31、移出齿条20、主架可折角边梁14后部接合板一起被抬起到与主架可折角边梁14前部接合板同一水平位置，此时，接合板位置开关26闭合，控制器33收到此信息，同时给移出电机13通反向电流反转，与绳轮电机15一起，驱动齿条移入主架可折角边梁14内槽滑轨，移至最前位置时，安装在移出架横梁31的移出架闭合位置开关39闭合，此时，控制器33将把移出电机13、绳轮电机15的电源切断停止工作，同时，控制器33向丝杆电机8送出反向电流，丝杆电机8反转，使丝杆移动螺母5向前端快速移动，带动叉臂机构及主架35快速平稳降下并前移适当的距离，完成货架及行李箱入箱状态并平放行李，保证行李箱内物件的安全。

本发明实施例还提出一种乘用车后备箱行李自动装卸的控制方法，包括下述步骤：

S1、丝杆移动螺母双向限位开关32处于前端极限闭合位置时，即叉臂机构下降到最低位置时，主架35、货架降至乘用车后备箱底板叠合位；

S2、控制器33接收到装卸进出箱开关50的开启信息后，丝杆移动双向限位开关32在最前端位置，滚珠丝杆上的丝杆电机8将推动丝杆移动螺母5向后端移动，所述主架35被举升起并向后端作一定距离的移动，此动作是方便移出架横梁31、货架行李箱不会刮碰到汽车后保险杠；

S3、主架35升至高于后备箱后围板一定量，使丝杆移至双向限位开关32闭合，控制器33切断丝杆电机电源，叉臂机构即停止举升；

S4、绳轮电机15内的电磁离合器通电分离，移出电机13通电，移出电机驱动移出齿条20开始移出主架可折角边梁14内部滑轨，所述移出架横梁31推动货架转动销管27使货架向后端移出，当齿条20最前端移至可折位时，所述后部横梁接合板在行李重力或外力的作用下，克服气压弹簧19的作用，后部横梁接合板、移出架36和货架均绕前部接合板30与后部横梁接合板29的铰接副开始平稳降下，下降至气压弹簧19的极限位时，移出架36移出至最外端，并被移出电机13的齿轮卡住。

S5、移出架36移出至最外端时，货架在货架本身及行李箱重量产生偏心重力矩的作用下，开始绕所述货架转动销管27逆时针旋转90度，即旋转至旋转限位块位21的限转位置时，使行李箱竖起便于客人拿取行李；

S6、货架的行李箱底面托板24内设重量传感器40，在获取行李卸走或装架信息后，传至控制器33，延迟1-3秒(延迟时间可调)或通过装卸进出箱开关50给出信息，所述控制器33将送出收起货架命令至绳轮电机15，绳轮电机通电反转且内设电磁离合器同时断电闭合，使所述货架在钢丝软索17的拉力作用下，绕货架转动销管27顺时针转90度至旋转限位块位置(货架初始位置)，此动作是方便行李箱横向入箱，且不会导致行李箱内物件翻滚，保证物件安全不损伤；

S7、绳轮电机15继续转动，其拉力全部作用在所述移出架横梁上，与气压弹簧19一起，并克服行李重力矩，使其绕可折角边梁后部横梁接合板29、可折角边梁前部结合板30的铰接副抬拉起至水平位置；同时，在接合板位置开关26闭合后，移出电机13通电反转与所述绳轮电机15一起快速推动移出齿条，带动货架快速进入主架35内；移出架位置开关39闭合，绳轮电机15、移出电机13断电停止工作；

S8、移出架位置开关39闭合，使丝杆电机8通电反转，驱动丝杆移动螺母5带动所述叉臂机构快速平稳下降，直至丝杆移动双向限位开关32闭合；当所述控制器33收到丝杆移动双向限位开关32的闭合信息时，控制器将切断丝杆电机的电源，丝杆电机停止工作，完成货架及行李箱装箱/入箱。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种乘用车后备箱行李自动装卸系统，其特征在于，包括底座、主架、移出架和设置在移出架上的货架，底座通过叉臂机构与主架活动连接；移出架包括移出齿条、移出电机和移出架横梁；主架包括铰接相连的前部接合板和后部横梁接合板，前部接合板与叉臂机构活动连接，后部横梁接合板与移出电机的安装底板固定相连；主架还设有与移出齿条滑动连接的滑轨；移出齿条一端与移出电机的齿轮啮合，另一端与移出架横梁相连；主架通过绳轮机构与货架连接，货架与移出齿条连接。

2.根据权利要求1所述的乘用车后备箱行李自动装卸系统，其特征在于，所述底座包括设有滚珠丝杆的底座边梁，叉臂机构通过丝杆移动螺母与滚珠丝杆连接，滚珠丝杆与丝杆移动螺母啮合连接，丝杆移动螺母上设有丝杆移动双向限位开关。

3.根据权利要求2所述的乘用车后备箱行李自动装卸系统，其特征在于，所述叉臂机构包括相铰接的移动叉臂和叉臂；移动叉臂的下端与丝杆移动螺母铰接，上端设有滚轮并与位于主架上的滑轨相连；叉臂的上端与主架铰接，下端与底座铰接。

4.根据权利要求1所述的乘用车后备箱行李自动装卸系统，其特征在于，所述主架还包括主架可折角边梁、主架前端横梁，与移出齿条滑动连接的滑轨、前部接合板和后部横梁接合板设置在主架可折角边梁上；前部接合板与主架前端横梁固定相连，从而使前部接合板与叉臂结构活动连接。

5.根据权利要求1所述的乘用车后备箱行李自动装卸系统，其特征在于，所述绳轮机构包括绳轮电机、钢丝软索、中间支撑滚轮、绳轮拉起销管，绳轮电机安装在前部接合板上，绳轮电机的绳轮与钢丝软索的一端相连，钢丝软索与中间支撑滚轮相连，中间支撑滚轮固定在前部接合板上，钢丝软索的另一端与绳轮拉起销管相连，绳轮拉起销管与货架固定相连。

6.根据权利要求5所述的乘用车后备箱行李自动装卸系统，其特征在于，所述货架包括货架底板，货架通过货架底板与移出齿条连接，绳轮拉起销管与货架底板的底面固定相连。

7.根据权利要求6所述的乘用车后备箱行李自动装卸系统，其特征在于，所述货架底板与移出架通过货架转动销管铰接，货架底板的底部设有旋转限位块，货架底板的底边设有行李箱底面托板，货架底板的侧边设有行李侧面托板；

当货架底板上绳轮拉起销管的拉力被绳轮电机内的电磁离合器释放掉时，货架将以货架转动销管为支点，做逆时针转动，并转至旋转限位块的限转位置，使货架旋转，行李箱底面托板位于下端，而行李侧面托板位于侧面。

8.根据权利要求1所述的乘用车后备箱行李自动装卸系统，其特征在于，所述前部接合板与后部横梁接合板的两侧面通过气压弹簧相连。

9.根据权利要求2所述的乘用车后备箱行李自动装卸系统，其特征在于，还包括控制器、装卸进出箱开关，后部横梁结合板上设有接合板位置开关，绳轮机构设有绳轮电机，控制器分别与装卸进出箱开关、绳轮电机、移出电机、接合板位置开关连接；丝杆移动双向限位开关设有前向开关触点和后向开关触点。

10.基于权利要求9所述乘用车后备箱行李自动装卸系统的乘用车后备箱行李自动装卸的控制方法，其特征在于，所述货架包括货架底板，货架通过货架底板与移出齿条连接，货架底板与移出架通过货架转动销管铰接，货架底板的底部设有旋转限位块，货架底板的底边设有行李箱底面托板，货架底板的侧边设有行李侧面托板；所述主架还包括主架可折角边梁、主架前端横梁，与移出齿条滑动连接的滑轨、前部接合板和后部横梁接合板设置在主架可折角边梁上；前部接合板与主架前端横梁固定相连，从而使前部接合板与叉臂结构活动连接；

所述控制方法包括以下步骤：

S1、叉臂机构下降到最低位置时，主架、货架降至乘用车后备箱底板叠合位；

S2、控制器接收到装卸进出箱开关的开启信息后，丝杆移动双向限位开关在最前端位置，滚珠丝杆上的丝杆电机将推动丝杆移动螺母向后端移动，主架被举升起并向后端作一定距离的移动；

S3、主架升至高于后备箱后围板一定量，使丝杆移至双向限位开关闭合，控制器切断丝杆电机电源，叉臂机构停止举升；

S4、绳轮电机内的电磁离合器通电分离，移出电机通电，移出电机驱动移出齿条开始移出主架的内部滑轨，移出架横梁推动货架转动销管使货架向后端移出，当移出齿条最前端移至可折位时，后部横梁接合板在行李重力或外力的作用下，克服气压弹簧的作用，后部横梁接合板、移出架和货架均绕前部接合板与后部横梁接合板的铰接副开始平稳降下，下降至气压弹簧的极限位时，移出架移出至最外端，并被移出电机的齿轮卡住；

S5、移出架移出至最外端时，货架在货架本身及行李箱重量产生偏心重力矩的作用下，开始绕货架转动销管逆时针旋转90度；

S6、行李箱底面托板内设重量传感器，在获取行李卸走或装架信息后，传至控制器，延迟一定时间或通过装卸进出箱开关给出信息，控制器将送出收起货架命令至绳轮电机，绳轮电机通电反转且内设电磁离合器同时断电闭合，使货架绕货架转动销管顺时针转90度；

S7、绳轮电机继续转动，其拉力全部作用在移出架横梁上，与气压弹簧一起，并克服行李重力矩，使其绕后部横梁接合板、前部结合板的铰接副抬拉起至水平位置；同时，在接合板位置开关闭合后，移出电机通电反转与绳轮电机一起推动移出齿条，带动货架进入主架内；绳轮电机、移出电机断电停止工作；

S8、丝杆电机通电反转，驱动丝杆移动螺母带动叉臂机构下降，直至丝杆移动双向限位开关闭合；当控制器收到丝杆移动双向限位开关的闭合信息时，控制器将切断丝杆电机的电源，丝杆电机停止工作，完成货架及行李箱装箱/入箱。

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