CN111050965A - 切削刀片及可转位刀片式球头立铣刀 - Google Patents

Abstract

切削刀片(1)具备：前刀面；朝向前刀面的相反侧落座在刀片安装座上的落座面(3)；和沿前刀面和落座面(3)的周围延伸的后刀面(4)，在前刀面与后刀面(4)的交叉棱线部上形成有两个切削刃(5，6)，该两个切削刃(5，6)具备：以圆弧状延伸的圆弧状切削刃部(5a，6a)；和与圆弧状切削刃部(5a，6a)相切的直线状切削刃部(5b，6b)，在落座面(3)上形成有槽部(8)，该槽部(8)具有能够与从刀片安装座的底面突出的凸部抵接的壁面(8b)，槽部(8)具有随着从该槽部(8)所延伸的方向的一端侧朝向另一端侧而槽宽变窄的窄幅部(9)。

Description

切削刀片及可转位刀片式球头立铣刀

技术领域

本发明涉及一种切削刀片及能够装卸地安装有这种切削刀片的可转位刀片式球头立铣刀，该切削刀片能够装卸地安装到形成于可转位刀片式球头立铣刀的立铣刀主体的前端部的刀片安装座上。

本申请基于2017年8月30日在日本申请的专利申请2017-165664号要求优先权，并且在此援引其内容。

背景技术

在这种可转位刀片式球头立铣刀所使用的切削刀片中，已知有两个圆弧状切削刃部在前刀面的圆周方向上形成于相互相反侧。在这种切削刀片中，由于与这些圆弧状切削刃部相连且成为后刀面的切削刀片的侧面凸弯曲，因此因切削加工时的切削负荷，切削刀片容易沿与切削时使用的圆弧状切削刃部的相反侧的圆弧状切削刃部相连的后刀面的弯曲进行偏移运动。在此，例如在专利文献1、2中记载有以下内容：通过在刀片安装座的底面上形成突出的凸部，并且在切削刀片的落座面上形成具备能够与该凸部抵接的壁面的槽部，从而防止这种切削刀片的偏移运动。

在此，在专利文献1中记载有只将槽部的相对的两个壁面中的一个壁面与凸部的一个侧面抵接。另外，在专利文献2中记载有以下内容：通过形成分别具备圆弧状切削刃部和直线状切削刃部的主切削刃和副切削刃，并且将这些主切削刃和副切削刃设为不对称，从而利用形状和大小相同的一种两个切削刀片的圆弧状切削刃部，来进行从立铣刀主体前端的轴线附近到外周的切削和从远离该轴线的位置到外周的切削。

专利文献1：日本专利公开平9-174322号公报

专利文献2：日本专利公开平11-197933号公报

但是，在这些专利文献1、2的附图所记载的切削刀片中，示出上述槽部的相对的两个壁面相互平行地延伸。然而，在槽部的壁面平行地延伸的情况下，如果为了提高立铣刀主体的凸部的刚性并确保对切削刀片的偏移运动的强度而加大凸部的宽度，则切削刀片的槽部的宽度也变大，有可能会导致切削刀片的强度下降并因切削加工时的负荷而容易产生损伤。另一方面，如果为了确保切削刀片的强度而缩小槽部的宽度，则不得不也缩小立铣刀主体的凸部的宽度，从而无法确保切削刀片的安装刚性，有可能无法切实地防止因切削加工时的负荷导致的切削刀片的偏移运动。

发明内容

本发明是在这种背景下完成的，其目的是提供一种切削刀片及能够装卸地安装有该切削刀片的可转位刀片式球头立铣刀，该切削刀片在不损害切削刀片的强度的情况下，能够切实地防止其切削加工时的偏移运动。

为了解决上述问题并实现这种目的，本发明的切削刀片为能够装卸地安装到刀片安装座上的切削刀片，所述刀片安装座形成于绕轴线旋转的可转位刀片式球头立铣刀的立铣刀主体的前端部，所述切削刀片的特征在于，具备：朝向所述立铣刀主体的旋转方向的前刀面；朝向该前刀面的相反侧落座于所述刀片安装座的底面上的落座面；和沿该前刀面和该落座面的周围延伸的后刀面，在所述前刀面与所述后刀面的交叉棱线部上形成有两个切削刃，所述两个切削刃分别具备圆弧状切削刃部和直线状切削刃部，且所述两个切削刃的所述圆弧状切削刃部和所述直线状切削刃部沿所述前刀面的圆周方向交错配置，其中所述圆弧状切削刃部在从与所述前刀面相对的方向观察的俯视中以圆弧状延伸，所述直线状切削刃部以与该圆弧状切削刃部相切的方式延伸，并且在所述落座面上形成有槽部，所述槽部具有能够与从所述刀片安装座的底面突出的凸部抵接的壁面，所述槽部具有窄幅部，所述窄幅部随着从该槽部所延伸的方向的一端侧朝向另一端侧而槽宽变窄。

另外，本发明的可转位刀片式球头立铣刀的特征在于，在形成于绕轴线旋转的立铣刀主体的前端部的刀片安装座上，以使所述槽部的壁面与从该刀片安装座的底面突出的凸部抵接的方式能够装卸地安装有这种切削刀片。

在这种结构的切削刀片及可转位刀片式球头立铣刀中，由于切削刀片的槽部具有随着从该槽部所延伸的方向的一端侧朝向另一端侧而槽宽变窄的窄幅部，因此在该窄幅部的槽宽较窄的另一端侧能够确保切削刀片的壁厚来分散应力，从而能够提高强度。另一方面，相反由于槽宽在窄幅部的一端侧较宽，因此在可转位刀片式球头立铣刀中，通过将所述凸部在与所述槽部的所述窄幅部抵接的部分形成为随着从该槽部所延伸的方向的所述另一端侧朝向所述一端侧而宽度变宽，从而能够提高对切削加工时的负荷的安装刚性并切实地防止切削刀片的偏移运动。

另外，所述两个切削刃中的一个切削刃为主切削刃，另一个切削刃为副切削刃，所述副切削刃的圆弧状切削刃部被形成为半径与所述主切削刃的圆弧状切削刃部的半径相等且在圆周方向的长度短于所述主切削刃的圆弧状切削刃部在圆周方向的长度，从而如专利文献2所记载的那样切削刀片不对称的情况下，可采用形状和大小相同的一种两个切削刀片，由主切削刃的圆弧状切削刃部进行从立铣刀主体前端的轴线附近到外周的切削，并且由副切削刃的圆弧状切削刃部进行从远离该轴线的位置到外周的切削。因此，容易管理切削刀片的同时很经济。

并且，在该情况下，优选所述槽部从所述副切削刃的圆弧状切削刃部侧朝向所述主切削刃的直线状切削刃部侧延伸，所述窄幅部中的所述主切削刃的直线状切削刃部侧为所述一端侧，所述副切削刃的圆弧状切削刃部侧为所述另一端侧。由此，在副切削刃用于切削的情况下，针对作用于该副切削刃的圆弧状切削刃部的切削负荷，在窄幅部的宽度较窄的另一端侧能够确保切削刀片的强度，并且在远离该主切削刃的圆弧状切削刃部的宽度变宽的窄幅部的一端侧能够切实地防止切削刀片沿未使用于切削的主切削刃的圆弧状切削刃部进行的偏移运动。

因此，在该情况下，所述槽部也可以在与所述副切削刃的圆弧状切削刃部相连的所述后刀面上开口。另外，优选所述副切削刃的圆弧状切削刃部被形成为随着远离该副切削刃的直线状切削刃部而远离所述落座面侧之后靠近该落座面侧的凸曲线形状。由此，该副切削刃的圆弧状切削刃部从其作为相对于所述落座面最凸出的点的最凸点缓慢切入工件，因此能够降低切削阻力。

即，在可转位刀片式球头立铣刀所使用的切削刀片中，在切削加工时，较大的切削负荷施加于圆弧状切削刃部的前端部、与该圆弧状切削刃部的前端部相连的后刀面或刀片主体的侧面。因此，期待有一种考虑减轻该切削负荷或排屑性的切削刃形状。在本发明中，还着眼于抑制圆弧状切削刃部与工件的接触形式。

例如，在作为切削加工方法，选择通过按规定的轴向深度设定的周期进给量以靠近工件形状的工具轨迹进行加工的等高线加工的情况下，作为切削刃咬进工件的区域，优选设定切屑厚度变薄的切削刃前端侧。在该情况下，通过将圆弧状切削刃部形成为如上所述的凸曲线状而设为扭曲形状，能够减轻作用于切削刃的冲击，因此成为更优选的切削刃形状。

另一方面，在作为切削加工方法，选择对三维形状的特定工件的结构部分以沿其表面的工具轨迹进行切削加工的沿面加工(扫描线加工)的情况下，当向立铣刀主体的轴线方向切入时，利用切屑厚度变厚的圆弧状切削刃部的前端部侧咬进工件，因此对前端部施加较大的切削负荷。因此，通过将圆弧状切削刃部设为凸曲线状并设置上述最凸点使切削刀片厚壁化，能够提高切削刃强度。

但是，在如此槽部在与副切削刃的圆弧状切削刃部相连的后刀面上开口，并且该副切削刃的圆弧状切削刃部被形成为凸曲线状的情况下，所述槽部的在所述后刀面上的开口部优选位于与所述副切削刃的圆弧状切削刃部的所述最凸点相比更靠所述副切削刃的直线状切削刃部侧。由此，能够防止因副切削刃的圆弧状切削刃部从上述最凸点咬进并切入工件时的冲击而切削刀片从槽部的开口部产生损伤。

具体而言，优选在从与所述落座面相对的方向观察的仰视中，由将所述最凸点和所述副切削刃的圆弧状切削刃部的中心相连的直线和将朝向所述副切削刃的直线状切削刃部侧的所述槽部的壁面与所述后刀面之间的交叉棱线部在所述落座面侧的端部和所述副切削刃的圆弧状切削刃部的中心相连的直线所构成的第一交叉角在5°～60°的范围内。

如果该第一交叉角小到低于5°，则槽部的开口部过于靠近所述最凸点，在副切削刃的圆弧状切削刃部咬进时有可能会损伤切削刀片。另一方面，如果该第一交叉角大于60°，则在通过在形成于切削刀片的安装孔中插通夹紧螺钉并拧入刀片安装座的螺纹孔而安装切削刀片时，槽部或凸部有可能会与安装孔或螺纹孔干涉。

另外，同样在如上所述那样槽部优选在与副切削刃的圆弧状切削刃部相连的后刀面上开口，并且该副切削刃的圆弧状切削刃部被形成为凸曲线状的情况下，在从与所述落座面相对的方向观察的仰视中，由将所述最凸点和所述副切削刃的圆弧状切削刃部的中心相连的直线和所述副切削刃的直线状切削刃部朝向该副切削刃的圆弧状切削刃部侧的延长线所构成的第二交叉角在10°～50°的范围内。

如果该第二交叉角小到低于10°，则在副切削刃用于切削时所述最凸点过于靠近立铣刀主体的轴线，副切削刃的圆弧状切削刃部从绕轴线的旋转速度较小的部分切入工件，有可能会损害降低切削阻力的效果。另一方面，如果该第二交叉角大到超过50°，则如上述那样要在将槽部的开口部设置在与副切削刃的圆弧状切削刃部相连的后刀面中比上述最凸点更靠副切削刃的直线状切削刃部侧时，槽部或凸部有可能会与切削刀片的安装孔或刀片安装座的螺纹孔干涉。此外，如果该第二交叉角θ2大于50°，则由于圆弧状切削刃部的轴向前角为负值的区域增加，因此容易导致排屑性变差。

此外，所述槽部也可以在该槽部所延伸的方向的一端侧的所述后刀面和另一端侧的所述后刀面中的至少一个后刀面上不开口。在该情况下，即使如上述那样副切削刃的圆弧状切削刃部形成为凸曲线状，如果槽部在该后刀面上未开口，产生损伤的可能性也较少。

此外，所述槽部也可以在比所述窄幅部更靠所述一端侧和所述另一端侧的至少一侧中被设为恒定的槽宽。即，槽部也可以在该槽部所延伸的方向上局部具有随着从一端侧朝向另一端侧而槽宽变窄的窄幅部。例如，只要在与另一端侧槽宽变窄的窄幅部相比进一步在另一端侧将槽部的槽宽设为恒定，则能够抑制凸部的宽度在该部分过窄并进一步切实确保安装刚性。

此外，优选所述槽部中的所述窄幅部的另一端上的槽宽相对于位于该槽部的另一端侧的所述切削刃的所述圆弧状切削刃部的半径r在0.05×r～0.18×r的范围内。如果在窄幅部中宽度最窄的另一端上的槽宽窄到低于上述范围，则必须也缩小刀片安装座的凸部的宽度，有可能会难以切实确保刚性。另一方面，如果该窄幅部的另一端上的槽宽宽到大于上述范围，从而槽部的避免接近彼此平行的状态，则有可能会无法在窄幅部的另一端侧上确保壁厚来分散应力并保持切削刀片的强度。

如以上说明，本发明通过形成在切削刀片的落座面上的槽部的窄幅部，在槽宽变窄的槽部所延伸的方向的另一端侧能够确保切削刀片的壁厚来分散应力，从而提高强度，能够防止因切削加工时的负荷导致的切削刀片的损伤。另一方面，由于窄幅部的槽宽在槽部所延伸的方向的一端侧变宽，因此能够以较宽的宽度形成可转位刀片式球头立铣刀的凸部，能够提高切削刀片的安装刚性来切实地防止偏移运动。

附图说明

图1是表示本发明的切削刀片的第一实施方式的立体图。

图2是图1所示的实施方式的俯视图。

图3是图1所示的实施方式的仰视图。

图4是图2及图3中的箭头A方向的侧视图。

图5是图2及图3中的箭头B方向的侧视图。

图6是图2及图3中的箭头C方向的侧视图。

图7是图2及图3中的箭头D方向的侧视图。

图8是表示本发明的可转位刀片式球头立铣刀的一实施方式中的立铣刀主体的前端部的立体图。

图9是图8所示的立铣刀主体的前端部的主视图。

图10是图9中的箭头A方向的俯视图。

图11是图9中的箭头B方向的侧视图。

图12是图9中的箭头C方向的仰视图。

图13是图9中的箭头D方向的侧视图。

图14是表示本发明的可转位刀片式球头立铣刀的一实施方式的前端部的立体图。

图15是图14所示的实施方式的主视图。

图16是图15中的箭头A方向的俯视图。

图17是图15中的箭头B方向的侧视图。

图18是图15中的箭头C方向的仰视图。

图19是图15中的箭头D方向的侧视图。

图20A是表示在改变槽部中的窄幅部的另一端的槽宽时通过仿真分析进行的应力分散状态的图，是表示槽宽恒定的情况的图。

图20B是表示在改变槽部中的窄幅部的另一端的槽宽时通过仿真分析进行的应力分散状态的图，是表示具有窄幅部并窄幅部的另一端部相对于圆弧状切削刃部的半径r的槽宽为0.133×r的情况的图。

图20C是表示在改变槽部中的窄幅部的另一端的槽宽时通过仿真分析进行的应力分散状态的图，是表示具有窄幅部并窄幅部的另一端部相对于圆弧状切削刃部的半径r的槽宽为0.067×r的情况的图。

图21是表示第一实施方式的变形例的仰视图。

图22是表示本发明的切削刀片的第二实施方式的仰视图。

图23是表示图22中的箭头A方向的侧视图。

图24是表示图22中的箭头B方向的侧视图。

图25是表示本发明的切削刀片的第三实施方式的仰视图。

图26是表示图25中的箭头A方向的侧视图。

图27是表示图25中的箭头B方向的侧视图。

图28是表示图25中的箭头C方向的侧视图。

图29是表示本发明的切削刀片的第四实施方式的仰视图。

图30是表示图29中的箭头A方向的侧视图。

图31是表示图29中的箭头B方向的侧视图。

图32是表示本发明的切削刀片的第五实施方式的仰视图。

具体实施方式

图1～图7表示本发明的第一实施方式的切削刀片1。另外，图8～图13表示能够装卸地安装该第一实施方式的切削刀片1的可转位刀片式球头立铣刀的立铣刀主体11的前端部，图14～图19表示在该立铣刀主体11的刀片安装座12上能够装卸地安装有第一实施方式的切削刀片1的本发明的可转位刀片式球头立铣刀的一实施方式的前端部。

本实施方式的切削刀片1由硬质合金等的硬质材料形成，在俯视中呈如图2所示的树叶形板状，该切削刀片1的上表面为如上所述的树叶形前刀面2。另外，朝向该前刀面2的相反侧的下表面为呈与前刀面2大致相似的形状的树叶形且落座在所述刀片安装座的底面上的平坦的落座面3，在这些前刀面2与落座面3之间沿周围延伸的侧面为后刀面4。

在前刀面2与后刀面4的交叉棱线部上形成有两个切削刃，所述两个切削刃分别具备圆弧状切削刃部5a、6a和直线状切削刃部5b、6b，且这些圆弧状切削刃部5a、6a和直线状切削刃部5b、6b沿前刀面2的圆周方向交错配置，其中该圆弧状切削刃部5a、6a在从与前刀面2相对的方向观察的俯视中如图2所示那样以圆弧状延伸，该直线状切削刃部5b、6b以与该圆弧状切削刃部5a、6a相切的方式延伸。这两个切削刃中的一个第一切削刃为主切削刃5，另一个第二切削刃为副切削刃6。

另外，后刀面4随着从前刀面2朝向落座面3侧而朝向切削刀片1的内周侧倾斜，本实施方式的切削刀片1为正型切削刀片。此外，在前刀面2和落座面3的中央部，开口有以贯通切削刀片1的方式形成的剖面圆形的安装孔7，该安装孔7的前刀面2侧的部分被形成为随着朝向落座面3侧而缩径。

在此，在上述俯视中，主切削刃5的圆弧状切削刃部5a呈大致1/4圆弧状。与此相对地，副切削刃6的圆弧状切削刃部6a被形成为其半径与主切削刃5的圆弧状切削刃部5a的半径相等但圆周方向的长度比主切削刃5的圆弧状切削刃部5a短，即被形成为比1/4圆弧短的圆弧状。另外，伴随此，主切削刃5的直线状切削刃部5b反而比副切削刃6的直线状切削刃部6b短。即，本实施方式的切削刀片1未被设为绕安装孔7的中心线180°旋转对称，而是被设为不对称。

此外，这些主切削刃5和副切削刃6的直线状切削刃部5b、6b以在上述俯视中随着从主切削刃5的圆弧状切削刃部5a和副切削刃6的直线状切削刃部6b所交叉的前刀面2的第一端部2a朝向主切削刃5的直线状切削刃部5b和副切削刃6的圆弧状切削刃部6a所交叉的前刀面2的第二端部2b而彼此靠近的方式延伸。另外，这些第一端部2a及第二端部2b被形成为以钝角与主切削刃5和副切削刃6的圆弧状切削刃部5a、6a和直线状切削刃部5b、6b交叉的倒角状。此外，第一端部2a位于比第二端部2b更靠落座面3的位置。

此外，这些主切削刃5和副切削刃6的圆弧状切削刃部5a、6a被形成为在随着远离各个直线状切削刃部5b、6b而远离上述落座面3侧之后靠近该落座面3的凸曲线状，其中副切削刃6的圆弧状切削刃部6a所呈的凸曲线中的最远离落座面3且凸出的点(从落座面3最突出的最突点)为该副切削刃6的圆弧状切削刃部6a的最凸点S。此外，主切削刃5和副切削刃6的直线状切削刃部5b、6b在从与后刀面4相对的方向观察的侧视中也如图4及图6所示那样与圆弧状切削刃部5a、6a所呈的凸曲线相切，并且以随着远离圆弧状切削刃部5a、6a而靠近落座面3侧的大致直线状延伸。

另外，在前刀面2的中央部的上述安装孔7的开口部附近形成有突部2c，该突部2c朝向比主切削刃5和副切削刃6更远离落座面3的方向突出且在上述俯视中呈大致椭圆状。该突部2c的上端面为与落座面3平行的平坦面，安装孔7在该突部2c的上端面上开口。此外，该突部2c的外周面以随着朝向上述上端面侧而朝向前刀面2的内侧的方式倾斜。另外，前刀面2在随着远离主切削刃5及副切削刃6并朝向该前刀面2的内侧而向落座面3侧延伸之后呈凹曲面状并与突部2c的上述外周面相连。

此外，与主切削刃5和副切削刃6的直线状切削刃部5b、6b相连的后刀面4被形成为以上述方式倾斜的平面状。另一方面，与主切削刃5和副切削刃6的圆弧状切削刃部5a、6a相连的后刀面4虽然在前刀面2侧沿这些圆弧状切削刃部5a、6a在切削刀片1的圆周方向上弯曲，但在落座面3侧具有以上述方式倾斜的同时以平面状切开的平面部4a。

如图3所示，在上述落座面3上形成有槽部8。在此，在本实施方式中，在从与落座面3垂直相对的方向观察的仰视中，如图3所示，第一槽部8A及第二槽部8B这两个槽部与落座面3中的安装孔7的开口部隔开间隔，并且隔着该开口部形成在彼此相反侧。第一槽部8A形成在比安装孔7的开口部更靠前刀面2的第一端部2a侧，第二槽部8B形成在前刀面2的第二端部2b侧。

这些槽部8被形成为与该槽部8所延伸的方向正交的剖面在安装孔7所延伸的方向上扁平的大致长方形状，即这些槽部8具备沿与落座面3大致垂直的方向延伸且彼此相对的第一壁面8a及第二壁面8b这两个壁面和在这些第一壁面8a及第二壁面8b之间延伸且与落座面3平行的底面8c。各槽部8的第一壁面8a朝向前刀面2的第一端部2a侧，第二壁面8b朝向前刀面2的第二端部2b侧。此外，通过凸曲面对第一壁面8a及第二壁面8b与落座面3的交叉棱线部进行倒角，第一壁面8a及第二壁面8b和底面8c所交叉的角落部被形成为凹曲面状。

另外，上述第一槽部8A被形成为在与副切削刃6的直线状切削刃部6b相连的后刀面4上开口，并且在与主切削刃5的圆弧状切削刃部5a相连的后刀面4上未开口的止端槽状。该第一槽部8A中的主切削刃5的圆弧状切削刃部5a侧的端部从上述底面8c形成凹曲面并与落座面3相连。此外，在该第一槽部8A中，第一壁面8a及第二壁面8b在上述仰视中彼此平行地延伸，即第一槽部8A的槽宽恒定。第一槽部8A中的主切削刃5的圆弧状切削刃部5a侧的上述端部以与这些第一壁面8a及第二壁面8b正交的方式延伸，第一槽部8A在从与落座面3相对的方向观察时呈大致长方形形状。

另一方面，在本实施方式中，第二槽部8B被形成为在与主切削刃5的直线状切削刃部5b相连的后刀面4和与副切削刃6的圆弧状切削刃部6a相连的后刀面4这两个后刀面上开口的贯通槽状。并且，在本实施方式中，该第二槽部8B具有窄幅部9，该窄幅部9随着从该第二槽部8B所延伸的方向的一端侧朝向另一端侧而槽宽变窄。在此，在本实施方式中，与主切削刃5的直线状切削刃部5b相连的后刀面4侧为第二槽部8B的一端侧，并且与副切削刃6的圆弧状切削刃部6a相连的后刀面4侧为另一端侧，而且如图3所示，第二槽部8B整体为该窄幅部9。在本实施方式中，该窄幅部9的槽宽变窄的比例从第二槽部8B的一端侧朝向另一端侧恒定，即第二槽部8B的第一壁面8a及第二壁面8b在上述仰视中被形成为从一端侧朝向另一端侧呈直线状并彼此靠近。

另外，第二槽部8B的朝向与上述副切削刃6的圆弧状切削刃部6a相连的后刀面4的开口部位于与在侧视中呈凸曲线状的该副切削刃6的圆弧状切削刃部6a相对于落座面3最凸出的上述最凸点S相比更靠副切削刃6的直线状切削刃部6b侧。具体而言，在上述仰视中，由将上述最凸点S和副切削刃6的圆弧状切削刃部6a所呈的圆弧的中心P相连的直线L1和将第二槽部8B的朝向副切削刃6的直线状切削刃部6b侧的第一壁面8a与后刀面4的交叉棱线部(除倒角部分以外)在落座面3侧的端部Q和上述中心P相连的直线L2所构成的交叉角θ1在5°～60°的范围内。

此外，在上述仰视中，由将上述最凸点S和副切削刃6的圆弧状切削刃部6a的中心P相连的上述直线L1和副切削刃6的直线状切削刃部6b朝向该副切削刃6的圆弧状切削刃部6a侧的延长线L3所构成的第二交叉角θ2在10°～50°的范围内。此外，上述窄幅部9的另一端(在本实施方式中为第二槽部8B的另一端)的槽宽W1相对于位于具有该窄幅部9的槽部(第二槽部8B)的另一端侧的圆弧状切削刃部(副切削刃6的圆弧状切削刃部6a)的从落座面3侧观察时的半径r在0.05×r～0.18×r的范围内，例如在1mm～7mm的范围内。但是，在图3中圆弧状切削刃部6a的从落座面3侧观察的形状为偏离圆弧的形状的情况下，假想地描绘最靠近该偏离形状的圆弧，并且由该假想圆弧求出半径r。

与此相对地，窄幅部9的一端上的槽宽W2满足W2＞W1，相对于位于具有窄幅部9的槽部(第二槽部8B)的另一端侧的圆弧状切削刃部(副切削刃6的圆弧状切削刃部6a)的从落座面3侧观察的仰视或从前刀面2侧观察的俯视中的半径r在0.10×r～0.30×r的范围内，并且相对于主切削刃5的直线状切削刃部5b的上述俯视或仰视中的长度R在0.10×R～0.32×R的范围内。此外，在第一槽壁面8a及第二槽壁面8b在与落座面3相对的方向观察的仰视中以直线状延伸的情况下，这些槽宽W1、W2为在与这些第一槽壁面8a及第二槽壁面8b所呈的直线的二等分线垂直的方向的宽度，如图32所示的第五实施方式那样，在一个槽壁面(第一槽壁面8a)为曲线状且另一个槽壁面(第二槽壁面8b)为直线状的情况下，这些槽宽W1、W2为在与直线状的槽壁面垂直的方向的宽度。

此外，在上述仰视中，第二槽部8B的第二壁面8b朝向另一端侧的延长面所呈的直线L4相对于该副切削刃6的直线状切削刃部6b朝向副切削刃6的圆弧状切削刃部6a侧的延长线L3所构成的倾斜角α在45°～90°的范围内。同样，在上述仰视中，第二槽部8B的第一壁面8a的延长面所呈的直线L5相对于主切削刃5的直线状切削刃部5b所构成的倾斜角13在45°～90°的范围内。第二槽部8B的第二壁面8b的延长面所呈的直线L4相对于主切削刃5的直线状切削刃部5b所构成的倾斜角γ小于上述倾斜角β。在本实施方式中，在上述仰视中，第一槽部8A在第一端部2a侧沿以锐角与副切削刃6的直线状切削刃部6b交叉的方向延伸，并且第二槽部8B在第二端部2b侧沿以锐角与主切削刃5的直线状切削刃部5b交叉的方向延伸。

在此，根据粉末冶金技术的基本工艺制造这种由硬质合金等硬质材料形成的切削刀片1。即，在切削刀片1为硬质合金制的情况下，以碳化钨粉末和钴粉末为主成分，根据需要使用以铬或钽等为副成分的颗粒状造粒粉末，进行使用模具的粉末压制成型。在以适当的气氛和温度控制的烧结炉内可对如此得到的压制成型体进行规定时间的烧结来制成切削刀片1的烧结体。根据上述模具设计，反映出切削刀片1的基本形状，通过模具成型获得切削刀片1的详细形状。

此外，为了实现切削刀片刀尖形状的高精度化，也可以根据需要使用研磨砂轮实施研磨加工。

如上所述，这种第一实施方式的切削刀片1能够装卸地安装到形成于图8～图13所示的立铣刀主体11的前端部的刀片安装座12上，构成图14～图19所示的本发明的可转位刀片式球头立铣刀的一实施方式。该立铣刀主体11由钢材等金属材料形成，其后端部为以轴线O为中心的圆柱状的刀柄部，并且前端部呈在轴线O上具有中心的凸半球状。本实施方式的可转位刀片式球头立铣刀通过使该立铣刀主体11绕轴线O沿立铣刀旋转方向T旋转的同时沿与该轴线O交叉的方向送出，从而利用安装到刀片安装座12的切削刀片1对工件实施切削加工。

此外，在本实施方式中，在轴线O所延伸的方向中，将从立铣刀主体11的刀柄部朝向刀片安装座12的方向称为前端侧(图10～图13及图16～图19的左侧)，将从刀片安装座12朝向刀柄部的方向称为后端侧(图10～图13及图16～图19的右侧)。另外，将与轴线O正交的方向称为径向。在径向中，将靠近轴线O的方向称为内周侧，将远离轴线O的方向称为外周侧。

在此，在本实施方式中，以切开立铣刀主体11的前端部外周的方式形成有两个容屑槽13，在这些容屑槽13的朝向立铣刀旋转方向T的底面上，沿圆周方向隔开间隔地朝向彼此相反侧分别形成有刀片安装座12。并且，在这两个刀片安装座12上分别安装有基于第一实施方式的形状和大小相同的一种第一切削刀片1A及第二切削刀片1B。

这些刀片安装座12具备：朝向立铣刀旋转方向T的平坦的底面12a；和从该底面12a沿立铣刀旋转方向T延伸且朝向立铣刀主体11的外周侧的前端内周侧的壁面12b及朝向前端外周侧的后端外周侧的壁面12c。壁面12b、12c被形成为随着远离底面12a而向刀片安装座12的外侧倾斜的平面状，在切削刀片1的落座面3落座于底面12a的状态下，壁面12b、12c能够和与主切削刃5和副切削刃6的直线状切削刃部5b、6b相连的平面状的后刀面4及与圆弧状切削刃部5a、6a相连的后刀面4的落座面3侧的平面部4a抵接。

另外，在这些壁面12b、12c之间，形成有为了避免与切削刀片1的弯曲的后刀面4接触而凹陷的凹部12d。此外，在底面12a上形成有螺纹孔12e，该螺纹孔12e用于拧入插通到切削刀片1的安装孔7中的未图示的夹紧螺钉。此外，在如此切削刀片1的落座面3落座于底面12a，并且壁面12b、12c和与主切削刃5和副切削刃6的直线状切削刃部5b、6b相连的平面状的后刀面4及与圆弧状切削刃部5a、6a相连的后刀面4的落座面3侧的平面部4a抵接的状态下，该螺纹孔12e的中心线比切削刀片1的安装孔7的中心线更向凹部12d侧稍微偏心。

在这两个刀片安装座12中，如图9及图10所示，第一刀片安装座12A被形成为将立铣刀主体11的前端部切开至在前端侧包含轴线O的范围。该第一刀片安装座12A上以如下方式安装有第一切削刀片1A：即，主切削刃5的圆弧状切削刃部5a从轴线O附近延伸且位于在轴线O上具有中心的凸半球上，并且主切削刃5的直线状切削刃部5b位于与该凸半球相切且以轴线O为中心的圆筒面上。因此，在第一刀片安装座12A的壁面12b上抵接有第一切削刀片1A中的与副切削刃6的直线状切削刃部6b相连的平面状的后刀面4，在第一刀片安装座12A的壁面12c上抵接有第一切削刀片1A中的副切削刃6的圆弧状切削刃部6a的后刀面4的平面部4a。

并且，在该第一刀片安装座12A的底面12a上以如下方式形成有能够与形成于第一切削刀片1A的落座面3上的槽部8的壁面抵接的第一凸部14A：即，该第一凸部14A在螺纹孔12e与壁面12c之间突出，并且在从立铣刀主体11的前端部的外周面朝向上述凹部12d延伸至该凹部12d的前面并与凹部12d隔开间隔。因此，形成于第一切削刀片1A的落座面3上的槽部8中的第二槽部8B与该第一凸部14A抵接，在第一刀片安装座12A上未形成供第一槽部8A抵接的凸部。

在此，该第一凸部14A呈与该第一凸部14A所延伸的方向正交的剖面在立铣刀旋转方向T上扁平的大致长方形状，该第一凸部14A整体相对于作为窄幅部9的第二槽部8B被形成为随着从该第二槽部8b所延伸的方向的上述另一端侧朝向上述一端侧(从立铣刀主体11的内周侧向外周侧)而宽度整体上变宽。其中，该第一凸部14A的宽度(与第一凸部14A所延伸的方向正交的方向上的宽度)小于在第二槽部8B所延伸的方向上与第一凸部14A抵接的位置上的宽度(与第二槽部8B所延伸的方向正交的方向上的宽度)，第一凸部14A的从底面12a突出的突出高度也比第一切削刀片1A的从落座面3起的第二槽部8B的深度稍小。

另一方面，如图9及图11所示，在立铣刀主体11的前端侧中从向外周侧稍微远离轴线O的位置起形成有两个刀片安装座12中的第二刀片安装座12B。在该第二刀片安装座12B上以如下方式安装有第二切削刀片1B：即，该第二切削刀片1B的副切削刃6的圆弧状切削刃部6a从远离轴线O的位置位于第一切削刀片1A的主切削刃5的圆弧状切削刃部5a所处的上述凸半球上，并且该副切削刃6的直线状切削刃部6b位于第一切削刀片1A的主切削刃5的直线状切削刃部5b所处的上述圆筒面上。因此，第二切削刀片1B的与主切削刃5的直线状切削刃部5b相连的平面状的后刀面4与第二刀片安装座12B的壁面12b抵接，第二切削刀片1B的主切削刃5的圆弧状切削刃部5a的后刀面4的平面部4a与第二刀片安装座12B的壁面12c抵接。

并且，在该第二刀片安装座12B的底面12a上，在比螺纹孔12e更靠前端侧形成有第二凸部14B，在螺纹孔12e与壁面12c之间形成有第三凸部14C。这些第二凸部14B及第三凸部14C也从立铣刀主体11的前端部的外周面朝向内周侧延伸。第二凸部14B形成至第二刀片安装座12B的壁面12b的前面并与该壁面12b隔开间隔，并且第三凸部14C形成至第二刀片安装座12B的凹部12d的前面并与该凹部12d隔开间隔。因此，第二切削刀片1B的第二槽部8B与第二凸部14B抵接，第二切削刀片1B的第一槽部8A与第三凸部14C抵接。

另外，这些第二凸部14B及第三凸部14C的沿与第二凸部14B及第三凸部14C所延伸的方向正交的剖面也呈在立铣刀旋转方向T上扁平的大致长方形状。其中，就第二凸部14B而言，相对于抵接的第二切削刀片1B的第二槽部8B整体为窄幅部9，该第二凸部14B被形成为随着从该第二槽部8B所延伸的方向的上述另一端侧朝向上述一端侧(从立铣刀主体11的外周侧朝向内周侧)而宽度整体上变宽。此外，第三凸部14C的宽度在该第三凸部14C所延伸的方向上恒定。

此外，这些第二凸部14B及第三凸部14C的宽度(与第二凸部14B及第三凸部14C所延伸的方向正交的宽度)也比在第二槽部8B及第一槽部8A所延伸的方向上与第二凸部14B及第三凸部14C抵接的位置上的宽度(与第二槽部8B及第一槽部8A所延伸的方向正交的方向上的宽度)稍小。另外，从第二刀片安装座12B的底面12a突出的第二凸部14B及第三凸部14C的突出高度也比从第二切削刀片1B的落座面3突出的第二槽部8B及第一槽部8A的深度稍小。

在这种第一刀片安装座12A及第二刀片安装座12B上以上述方式落座有第一切削刀片1A及第二切削刀片1B，在将具有倒立的圆锥台状头部的夹紧螺钉插通到安装孔7并拧入螺纹孔12e时，该螺纹孔12e的中心线与切削刀片1的安装孔7的中心线相比向凹部12d侧稍微偏心，因此切削刀片1被按压到凹部12d侧。

此时，在第一刀片安装座12A中，第一切削刀片1A的与副切削刃6的直线状切削刃部6b相连的后刀面4和与圆弧状切削刃部6a相连的后刀面4的平面部4a分别被按压到壁面12b、12c。另外，在第二刀片安装座12B中，第二切削刀片1B的与主切削刃5的直线状切削刃部5b相连的后刀面4被按压到壁面12b，与主切削刃5的圆弧状切削刃部5a相连的后刀面4的平面部4a被按压到壁面12c。

并且，与此同时，在第一刀片安装座12A中，第一切削刀片1A的第二槽部8B从立铣刀主体11的前端侧与第一凸部14A抵接。因此，第一切削刀片1A的第二槽部8B中的第二壁面8b与该第一凸部14A的朝向立铣刀主体11的前端侧的侧面14a抵接，在第二槽部8B中的第一壁面8a与第一凸部14A之间隔开一点间隔。

另外，在第二切削刀片安装座12B中，第二切削刀片1B的第二槽部8B及第一槽部8A同样从立铣刀主体11的前端侧与第二凸部14B及第三凸部14C抵接。因此，第二槽部8B及第一槽部8A的第一壁面8a分别与第二凸部14B及第三凸部14C的朝向立铣刀主体11的前端侧的侧面14a抵接，在第二槽部8B及第一槽部8A的第二壁面8b与第二凸部14B及第三凸部14C之间隔开一点间隔。如此，由于第一槽部8A及第二槽部8B与第一凸部14A～第三凸部14C抵接，因此能够防止切削刀片1因切削加工时的负荷而偏移运动。

并且，在上述结构的切削刀片1及可转位刀片式球头立铣刀中，由于切削刀片1的槽部8中的第二槽部8B具有随着从该第二槽部8B所延伸的方向的一端侧朝向另一端侧而槽宽变窄的窄幅部9，由此在窄幅部9的槽宽小的第二槽部8B的另一端侧，能够将切削刀片1的壁厚确保为较大来提高强度。因此，即使切削加工时过大的负荷作用于切削刀片1，也能够防止切削刀片1从该第二槽部8B起产生损伤。

另一方面，由于窄幅部9在第二槽部8B所延伸的方向的一端侧反而变宽，因此在可转位刀片式球头立铣刀的立铣刀主体11中，能够将该第二槽部8B的窄幅部9所抵接的部分中的第一凸部14A及第二凸部14B形成为较宽的宽度。因此，能够提高切削刀片1相对于切削加工时的负荷的安装刚性，并且能进一步切实地防止切削刀片1的偏移运动并进行高精度切削加工。

另外，在本实施方式的切削刀片1中，窄幅部9的宽度最窄的另一端上的槽宽W1相对于位于具有该窄幅部9的槽部(第二槽部8B)的另一端侧的圆弧状切削刃部(副切削刃6的圆弧状切削刃部6a)的从落座面3侧观察的半径r在0.05×r～0.18×r的范围内，由此能够进一步切实地提高切削刀片1的强度的同时提高安装刚性。即，如果该窄幅部9的另一端上的槽宽W1窄到低于上述范围，则刀片安装座12中的第一凸部14A及第二凸部14B的宽度也必须设为较窄，有可能无法提高切削刀片1的安装刚性。另一方面，如果窄幅部9的另一端上的槽宽W1宽到超过上述范围，并且第二槽部8B的第一壁面8a及第二壁面8b平行靠近，则不能如上述那样在第二槽部8B的另一端侧确保切削刀片1的较大的壁厚并确保切削刀片1的强度，在有过大的负荷作用时有可能会产生损伤。

在此，图20A～图20C是表示在改变第二槽部的另一端上的槽宽W1的情况下通过仿真分析进行的应力分散状态的图，在位于第二槽部8B的另一端侧的圆弧状切削刃部(副切削刃6的圆弧状切削刃部6a)的半径r为15.0mm时，图20A表示槽宽W1在槽部的全长中为3.0mm而恒定的情况(不具有窄幅部9的情况)，图20B表示具有窄幅部9且相对于圆弧状切削刃部6a的半径r的另一端的槽宽W1为2.0mm(0.133×r)的情况，图20C也表示具有窄幅部9且相对于圆弧状切削刃部6a的半径r的另一端的槽宽W1为1.0mm(0.067×r)的情况。此外，在分析时假定立铣刀主体11的转数为2500min^-1、旋转速度为230m/min、进给速度为1500mm/min(每刃进给量为0.3mm/一刃)、切深量和切削宽度均为15mm、工件为S45C(硬度220HB)、立铣刀主体材料为SKD61(硬度为45HRC及拉伸强度为1600MPa、疲劳强度为500MPa)的情况，并且利用米赛斯应力进行评价。

在这些图20A～图20C中，在落座面3中描绘成白色的部分的槽部侧的区域为应力集中的范围。于是，与槽宽恒定且不具有窄幅部9的切削刀片的图20A的结果相比，具有窄幅部9的切削刀片的图20B、图20C的描绘成白色的部分更小且应力分散，特别是，槽宽W1较小的切削刀片1的图20C的应力集中范围最小。根据该结果，可知能够通过设置窄幅部9来分散应力来确保切削刀片1的强度，并且槽宽W1优选在0.05×r～0.18×r范围内。

此外，该槽宽W1更优选在0.06×r～0.17×r的范围内，进一步优选在0.065×r～0.16×r的范围内。另外，槽宽W1相对于窄幅部9的一端上的槽宽W2优选在0.25×W2～0.90×W2的范围内，更优选在0.30×W2～0.85×W2的范围内，进一步优选在0.32×W2～0.80×W2的范围内。另一方面，该窄幅部9的一端上的槽宽W2相对于上述半径r优选在0.10×r～0.30×r的范围内，更优选在0.12×r～0.28×r的范围内，进一步优选在0.15×r～0.26×r的范围内。

但是，本实施方式的切削刀片1被形成为副切削刃6的圆弧状切削刃部6a的半径与主切削刃5的圆弧状切削刃部5a的半径相等但圆周方向的长度较短，即被形成为非对称。并且，伴随此，在本实施方式的可转位刀片式球头立铣刀中，第一刀片安装座12A也被形成为将立铣刀主体11的前端部切开至在前端侧包含轴线O的范围，与此相对地，从向外周侧稍微远离轴线O的位置起形成有第二刀片安装座12B。此外，形状和大小相同的一种两个切削刀片1在这些第一刀片安装座12A及第二刀片安装座12B中以如下方式设置成相同的凸半球面状：即，第一切削刀片1A的主切削刃5的圆弧状切削刃部5a从立铣刀主体11前端的轴线O附近延伸，并且第二切削刀片1B的副切削刃6的圆弧状切削刃部6a从远离轴线O的位置延伸。

因此，能够利用一种切削刀片1进行从立铣刀主体11的前端的轴线O附近到外周的切削和从远离轴线O的位置到外周的切削，从而能够容易进行切削刀片1的管理，并且用于制造切削刀片1的模具也只需要一种。另外，在第一切削刀片1A的主切削刃5和第二切削刀片1B的副切削刃6因切削而产生磨损等的情况下，能够将这些切削刀片重新安装在相反侧的刀片安装座12上，从而将第一切削刀片1A作为第二切削刀片1B再次使用，并且将第二切削刀片1B作为第一切削刀片1A再次使用，因此很经济。

此外，在本实施方式中，具有窄幅部9的第二槽部8B从副切削刃6的圆弧状切削刃部6a侧朝向主切削刃5的直线状切削刃部5b侧延伸，在窄幅部9中，主切削刃5的直线状切削刃部5b侧为上述一端侧，副切削刃6的圆弧状切削刃部6a侧为上述另一端侧，从而窄幅部9被设为宽度较窄。因此，在将副切削刃6作为第二切削刀片1B用于切削的情况下，即使如本实施方式那样第二槽部8B在与副切削刃6的圆弧状切削刃部6a相连的后刀面4上开口，也能够在宽度窄的第二槽部8B的窄幅部9的另一端侧阻挡作用于该副切削刃6的负荷，从而能够确保强度。另外，能够在远离该圆弧状切削刃部5a的第二槽部8B的窄幅部9的宽度宽的一端侧切实地防止未使用于切削的第二切削刀片1B沿主切削刃5的圆弧状切削刃部5a所进行的偏移运动。

另外，在本实施方式中，这些主切削刃5的圆弧状切削刃部5a及副切削刃6的圆弧状切削刃部6a被形成为随着远离直线状切削刃部5b、6b而在远离落座面3侧之后再次靠近落座面3侧的凸曲线状。因此，圆弧状切削刃部5a、6a由于在切削时从最远离落座面3且凸出的上述最凸点S逐渐咬进并切入工件，因此能够降低切削阻力。另外，在形成于切削刀片1的落座面3上的第二槽部8B的槽宽W1较窄的另一端侧，能够确保最凸点S上的壁厚来提高强度，能够防止因切削加工时的负荷导致的切削刀片1的损伤。此外，如在图4中用附图标记t所示那样，最凸点S上的壁厚为从与落座面3垂直的方向上的落座面3至最凸点S的距离。另外，在第二槽部8B的另一端侧的窄幅部9中，由最凸点S确保切削刀片1的壁厚的范围为在图4、图7及图31中用附图标记U表示的区域。用附图标记U表示的区域中的刀片壁厚值相对于上述t值优选在0.65×t～1.00×t的范围内，进一步优选在0.70×t～1.00×t的范围内，进一步优选在0.75×t～1.00×t的范围内。

而且，在本实施方式中，圆弧状切削刃部5a、6a被形成为凸曲线状，并且第二槽部8B如上述那样在与副切削刃6的圆弧状切削刃部6a相连的后刀面4上开口，但该第二槽部8B在后刀面4上的开口部位于比副切削刃6的圆弧状切削刃部6a的最凸点S更靠副切削刃6的直线状切削刃部6b侧。因此，能够避免副切削刃6的圆弧状切削刃部6a从该最凸点S咬进并切入工件时的冲击直接传播到第二槽部8B的开口部，并且能够防止切削刀片1因这种冲击而从第二槽部8B的开口部发生损伤。

此外，为了切实地防止因这种冲击导致的切削刀片1的损伤，如本实施方式那样，在上述仰视中，由将最凸点S和副切削刃6的圆弧状切削刃部6a的中心P相连的直线L1和将第二槽部8B的朝向副切削刃6的直线状切削刃部6b侧的第一壁面8a与后刀面4的交叉棱线部在落座面3侧的端部Q和副切削刃6的圆弧状切削刃部6a的中心P相连的直线L2所构成的第一交叉角θ1优选在5°～60°的范围内。

此外，该第一交叉角θ1更优选在5°～40°的范围内，进一步优选在5°～20°的范围内。

如果该第一交叉角θ1小到低于5°，则第二槽部8B在后刀面4上的开口部过于靠近与该后刀面4相连的副切削刃6的圆弧状切削刃部6a的最凸点S，因该圆弧状切削刃部6a从最凸点S咬进工件时的冲击而切削刀片1有可能会发生损伤。相反，如果该第一交叉角θ1大于60°，则在如本实施方式那样将插入到切削刀片1的安装孔7中的夹紧螺钉拧入刀片安装座12的螺纹孔12e而安装切削刀片1时，第二槽部8B或第一凸部14A及第二凸部14B有可能会与安装孔7或螺纹孔12e干涉。

另外，在本实施方式中，同样在上述仰视中，由将副切削刃6的圆弧状切削刃部6a的上述最凸点S和该圆弧状切削刃部6a的中心相连的直线L1和朝向副切削刃6的圆弧状切削刃部6a侧的该副切削刃6的直线状切削刃部6b的延长线L3所构成的第二交叉角θ2在10°～50°的范围内。因此，由此也能防止第二槽部8B或第一凸部14A及第二凸部14B与安装孔7或螺纹孔12e的干涉的同时，能够通过副切削刃6的凸曲线状的圆弧状切削刃部6a来切实地降低切削阻力。

此外，该第二交叉角θ2更优选在15°～48°的范围内，进一步优选在35°～47°的范围内。

即，在将切削刀片1作为第二切削刀片1B安装到第二刀片安装座12B时，在与该第二切削刀片1B的落座面3相对的上述仰视或从沿安装孔7的中心线与前刀面2相对的方向观察的俯视中，上述延长线L3与立铣刀主体11的轴线O大致平行。因此，上述第二交叉角θ2与将位于轴线O上的圆弧状切削刃部6a的中心P和最凸点S相连的上述直线L1和轴线O所构成的交叉角大致相等。但是，直线状切削刃部5b、6b在将切削刀片1安装到立铣刀主体1时可具有若干个倒锥角度，因此严格而言交叉角θ2也可以与直线L1和轴线O所构成的交叉角不相等。

如果该第二交叉角θ2大于50°，则在将第一交叉角θ1设为如上所述的范围时，第二槽部8B或第一凸部14A及第二凸部14B有可能会与安装孔7或螺纹孔12e干涉。此外，如果该第二交叉角θ2大于50°，则由于第二切削刀片1B的圆弧状切削刃部6a的轴向前角为负值的区域增加，因此排屑性容易变差。

另外，如果该第二交叉角θ2小到低于10°，则在第二切削刀片1B的圆弧状切削刃部6a中最凸点S过于靠近轴线O，副切削刃6的圆弧状切削刃部6a将从绕轴线O的旋转速度小的部分切入工件，切削阻力降低效果有可能会受损。

此外，在本实施方式中，在切削刀片1的落座面3上形成有第一槽部8A，在用作第一切削刀片1B时，由于该第一槽部8A也与第二刀片安装座12B的第三凸部14C抵接，因此能够进一步切实地防止第二切削刀片1B的偏移运动。此外，在第一刀片安装座12A的底面12a上也可以形成有供该第一槽部8A抵接的凸部14C。另外，由于该第一槽部8A被形成为在与主切削刃5的圆弧状切削刃部5a相连的后刀面4上未开口的止端槽状，因此在用作第一切削刀片1A时，能够提高主切削刃5的圆弧状切削刃部5a的强度，并且切屑不会咬入第一槽部8A。

接着，图21为图1～图7所示的第一实施方式的切削刀片1的变形例，在该变形例或后述的第二实施方式～第五实施方式的图中，对与第一实施方式共同的部分配设相同的附图标记。另外，还省略表示图3所示的尺寸或角度的辅助线，但在未特别说明的情况下，直接应用第一实施方式的尺寸或角度。

在图1～图7所示的第一实施方式的切削刀片1中，第一槽部8A中的主切削刃5的圆弧状切削刃部5a侧的端部以与该第一槽部8A的第一壁面8a及第二壁面8b正交的方式延伸，在从与落座面3相对的方向观察时第一槽部8A呈大致长方形状。与此相对地，该变形例的切削刀片1的特征在于，在从与落座面3相对的方向观察时，第一槽部8A中的主切削刃5的圆弧状切削刃部5a侧的端部被形成为如与主切削刃5的圆弧状切削刃部5a并行的凸曲线状或如与第一壁面8a及第二壁面8b倾斜相交的斜边状，在从与落座面3相对的方向观察时该端部呈大致梯形形状。

在这种变形例的切削刀片1中，由于能够将落座面3和后刀面4的交叉棱线部与该第一槽部8A中的主切削刃5的圆弧状切削刃部5a侧端部之间的间隔设定为大致恒定，因此该间隔部分的强度也大致恒定，在用作第一切削刀片1A时，能够进一步切实地提高主切削刃5的圆弧状切削刃部5a的强度。另外，在形成立铣刀主体11的第二刀片安装座12B的第二凸部14C或在第一刀片安装座12A上形成供第一槽部8A抵接的凸部14C时，也可通过将这些凸部14C形成为从与刀片安装座12的底面12a相对的方向观察时与第一槽部8A对应的大致梯形形状，从而能够加大与第一槽部8A的抵接面积并能够进一步稳定地安装切削刀片1。

另一方面，在上述第一实施方式中，虽然第二槽部8B被形成为在与主切削刃5的直线状切削刃部5b相连的后刀面4和与副切削刃6的圆弧状切削刃部6a相连的后刀面4上开口的贯通槽状，但也可以被形成为在该第二槽部8B所延伸的方向的一端侧的后刀面4和另一端侧的后刀面4中至少一个上未开口的止端槽状。例如，图20～图22表示本发明的切削刀片1的第二实施方式，在该第二实施方式中，具有窄幅部9的第二槽部8B被形成为在与副切削刃6的圆弧状切削刃部6a相连的后刀面4上未开口的止端槽状。因此，能够提高副切削刃6的圆弧状切削刃部6a的强度来防止损伤。

另外，图23～图26表示本发明的切削刀片1的第三实施方式，在该第三实施方式中，具有窄幅部9的第二槽部8B被形成为在与副切削刃6的圆弧状切削刃部6a相连的后刀面4上未开口且在与主切削刃5的直线状切削刃部5b相连的后刀面4上未开口的止端槽状。因此，能够提高副切削刃6的圆弧状切削刃部6a和主切削刃5的直线状切削刃部5b的强度。

接着，图27～图29表示本发明的切削刀片1的第四实施方式，图30表示本发明的切削刀片1的第五实施方式。在上述第一实施方式～第三实施方式中，第二槽部8B整体为随着从一端侧朝向另一端侧而槽宽逐渐变窄的窄幅部9，与此相对地，这些第四实施方式及第五实施方式的特征在于，在第二槽部8B的一端侧和另一端侧中的至少一侧成为恒定槽宽的等宽部10。

在此，在这些第四实施方式及第五实施方式中，与第一实施方式同样，和与主切削刃5的直线状切削刃部5b相连的后刀面4交叉的第二槽部8B的一端侧为随着朝向另一端侧而槽宽变窄的窄幅部9，并且和与副切削刃6的圆弧状切削刃部6a相连的后刀面4交叉的第二槽部8B的另一端侧为上述等宽部10。但是，在第四实施方式中，与第一实施方式～第三实施方式同样，窄幅部9的槽宽变窄的比例随着从一端侧朝向另一端侧而恒定，但在第五实施方式中，窄幅部9的槽宽变窄的比例随着从一端侧朝向另一端侧而变小。即，在第五实施方式中，第二槽部8B中的朝向前刀面2的第二端部2b侧的第二壁面8b在上述仰视中呈直线状，与此相对地，朝向第一端部2a的第一壁面8a在上述仰视中呈凸曲线状且与等宽部10的第一壁面8a相切。

在这种第四实施方式及第五实施方式的切削刀片1中，也由于第二槽部8B具有窄幅部9，因此在该窄幅部9的另一端侧能够确保切削刀片1的壁厚来提高强度，从而防止发生损伤。另外，通过在该第二槽部8B的比窄幅部9更靠另一端侧设置槽宽恒定的等宽部10，能够防止槽宽过窄，因此能够将立铣刀主体11的刀片安装座12中的第一凸部14A及第二凸部14B设为与第二槽部8B同样的形状，能够抑制这些第一凸部14A及第二凸部14B的宽度过小，并且能够进一步切实地确保切削刀片1的安装刚性。

此外，这种等宽部10可以设置于第二槽部8B的一端侧，也可以设置于两端侧。此外，在第一实施方式～第五实施方式的切削刀片1中，虽然第一槽部8A的槽宽恒定，但该第一槽部8A也可以具有随着从一端侧朝向另一端侧而宽度变窄的窄幅部9。在该情况下，第一槽部8A的窄幅部9可以随着从与第二槽部8B的窄幅部9相同的方向的一端侧朝向另一端侧而宽度变窄，也可以随着从与第二槽部8B的窄幅部9相反的方向的一端侧朝向另一端侧而宽度变窄。

产业上的可利用性

根据本发明，通过形成于切削刀片的落座面上的槽部的窄幅部，在槽宽较窄的另一端侧能够确保切削刀片的壁厚来分散应力，从而能够提高强度，并且能够防止因切削加工时的负荷导致的切削刀片的损伤。另一方面，由于窄幅部的槽宽在一端侧较宽，因此能够将可转位刀片式球头立铣刀的凸部形成为较宽的宽度，并且能够提高切削刀片的安装刚性来切实地防止偏移运动。

附图标记说明

1(1A、1B) 切削刀片

2 前刀面

3 落座面

4 后刀面

5 主切削刃(两个切削刃中的一个)

5a 主切削刃5的圆弧状切削刃部

5b 主切削刃5的直线状切削刃部

6 副切削刃(两个切削刃中的另一个)

6a 副切削刃6的圆弧状切削刃部

6b 副切削刃6的直线状切削刃部

7 安装孔

8、8A、8B 槽部

9 窄幅部

10 等宽部

11 立铣刀主体

12(12A、12B) 刀片安装座

14A、14B、14C 凸部

r 位于槽部(第二槽部8B)中的窄幅部9的另一端侧的圆弧状切削刃部6a的半径

P 在仰视中副切削刃6的圆弧状切削刃部6a所呈的圆弧的中心

Q 第二槽部8B的朝向副切削刃6的直线状切削刃部6b侧的第一壁面8a与后刀面4的交叉棱线部在落座面3侧的端部

S 副切削刃6的圆弧状切削刃部6a的最凸点

t 切削刀片1在最凸点S上的壁厚

U 由最凸点S确保切削刀片1的壁厚的范围

L1 在仰视中将中心P和最凸点S相连的直线

L2 在仰视中将中心P和端部Q相连的直线

L3 在仰视中副切削刃6的直线状切削刃部6b朝向副切削刃6的圆弧状切削刃部6a侧的延长线

W1 窄幅部9在另一端上的槽宽

W2 窄幅部9在一端上的槽宽

O 立铣刀主体11的轴线

T 立铣刀旋转方向

θ1 第一交叉角

θ2 第二交叉角

Claims (10)

1.一种切削刀片，能够装卸地安装到刀片安装座上，所述刀片安装座形成于绕轴线旋转的可转位刀片式球头立铣刀的立铣刀主体的前端部，所述切削刀片的特征在于，

具备：朝向所述立铣刀主体的旋转方向的前刀面；朝向该前刀面的相反侧落座于所述刀片安装座的底面上的落座面；和沿该前刀面和该落座面的周围延伸的后刀面，

在所述前刀面与所述后刀面的交叉棱线部上形成有两个切削刃，所述两个切削刃分别具备圆弧状切削刃部和直线状切削刃部，且所述两个切削刃的所述圆弧状切削刃部和所述直线状切削刃部沿所述前刀面的圆周方向交错配置，其中所述圆弧状切削刃部在从与所述前刀面相对的方向观察的俯视中以圆弧状延伸，所述直线状切削刃部以与该圆弧状切削刃部相切的方式延伸，

并且在所述落座面上形成有槽部，所述槽部具有能够与从所述刀片安装座的底面突出的凸部抵接的壁面，

所述槽部具有窄幅部，所述窄幅部随着从该槽部所延伸的方向的一端侧朝向另一端侧而槽宽变窄。

2.根据权利要求1所述的切削刀片，其特征在于，

所述两个切削刃中的一个切削刃为主切削刃，另一个切削刃为副切削刃，

所述副切削刃的圆弧状切削刃部被形成为半径与所述主切削刃的圆弧状切削刃部的半径相等且在圆周方向的长度短于所述主切削刃的圆弧状切削刃部在圆周方向的长度，

所述槽部从所述副切削刃的圆弧状切削刃部侧朝向所述主切削刃的直线状切削刃部侧延伸，所述槽部中的所述主切削刃的直线状切削刃部侧为所述一端侧，所述副切削刃的圆弧状切削刃部侧为所述另一端侧。

3.根据权利要求2所述的切削刀片，其特征在于，

所述槽部在与所述副切削刃的圆弧状切削刃部相连的所述后刀面上开口，

并且所述副切削刃的圆弧状切削刃部被形成为随着远离该副切削刃的直线状切削刃部而远离所述落座面侧之后靠近该落座面侧的凸曲线形状，

所述槽部的在所述后刀面上的开口部位于与所述副切削刃的圆弧状切削刃部相对于所述落座面最凸的最凸点相比更靠所述副切削刃的直线状切削刃部侧。

4.根据权利要求3所述的切削刀片，其特征在于，

在从与所述落座面相对的方向观察的仰视中，

由将所述最凸点和所述副切削刃的圆弧状切削刃部的中心相连的直线和将朝向所述副切削刃的直线状切削刃部侧的所述槽部的壁面与所述后刀面之间的交叉棱线部在所述落座面侧的端部和所述副切削刃的圆弧状切削刃部的中心相连的直线所构成的第一交叉角在5°～60°的范围内。

5.根据权利要求3或4所述的切削刀片，其特征在于，

在从与所述落座面相对的方向观察的仰视中，

由将所述最凸点和所述副切削刃的圆弧状切削刃部的中心相连的直线和所述副切削刃的直线状切削刃部朝向该副切削刃的圆弧状切削刃部侧的延长线所构成的第二交叉角在10°～50°的范围内。

6.根据权利要求1或2所述的切削刀片，其特征在于，

所述槽部在该槽部所延伸的方向的所述一端侧的所述后刀面和所述另一端侧的所述后刀面中的至少一个后刀面上不开口。

7.根据权利要求1至6中的任一项所述的切削刀片，其特征在于，

所述槽部在比所述窄幅部更靠所述一端侧和所述另一端侧的至少一侧中被设为恒定的槽宽。

8.根据权利要求1至7中的任一项所述的切削刀片，其特征在于，

所述槽部中的所述窄幅部的另一端上的槽宽相对于位于该槽部的另一端侧的所述切削刃的所述圆弧状切削刃部的半径r在0.05×r～0.18×r的范围内。

9.一种可转位刀片式球头立铣刀，其特征在于，

在形成于绕轴线旋转的立铣刀主体的前端部的刀片安装座上，以使所述槽部的壁面与从该刀片安装座的底面突出的凸部抵接的方式能够装卸地安装有权利要求1至8中的任一项所述的切削刀片。

10.根据权利要求9所述的可转位刀片式球头立铣刀，其特征在于，

所述凸部在与所述槽部的所述窄幅部抵接的部分被形成为随着从该槽部所延伸的方向的所述另一端侧朝向所述一端侧而宽度变宽。

Images