CN112543688A - 切削刀片及可转位刀片式切削工具 - Google Patents

Abstract

本发明的切削刀片(1)具备第1多边形面(2)和第2多边形面(2)及多个侧面(3)。在第1角部(C1)上形成有在第1多边形面(2)上具有角前刀面(5a)的刃角(5)，并且在刃角(5)至第2角部(C2)上形成有主切削刃(6)。主切削刃(6)至少在刃角(5)侧具备前角渐增区域(6e)，在所述前角渐增区域(6e)中，主前刀面(6a)的前角随着从刃角(5)的第1端部(5A)朝向第2角部(C2)侧而向正角侧逐渐变大。

Description

切削刀片及可转位刀片式切削工具

技术领域

本发明涉及一种能够装卸地安装于可转位刀片式切削工具上的切削刀片及在围绕轴线旋转的工具主体的前端部外周能够装卸地安装有上述切削刀片的可转位刀片式切削工具。

本申请基于2018年8月30日于日本申请的专利申请2018-161805号及专利申请2018-161806号要求优先权，并将其内容援用于此。

背景技术

作为这种切削刀片，例如在专利文献1中记载有具备实质上六边形板状的刀片主体的切削刀片，该刀片主体在上下表面上交替地具有各三个主角和副角。在上表面的三个主角中，从第1主角朝向相邻的两个副角依次形成有刃角、随着远离刃角而朝向下表面倾斜的直线状的副切削刃及随着远离副切削刃而以比副切削刃大的角度朝向下表面倾斜的主切削刃。这些从第1主角朝向相邻的两个副角延伸的部位为相同形状，这是所谓的中性的切削刀片。在专利文献1中，也记载有主切削刃的前角为恒定。而且，在专利文献1中记载有在侧视观察中主切削刃在下表面侧为凹状，并且以随着从副切削刃的端部朝向副角侧的端部而逐渐接近下表面的方式向下方倾斜。

这种切削刀片以如下方式能够装卸地安装于形成在围绕轴线旋转的可转位刀片式切削工具的工具主体的前端部的刀片安装座上：即，使上述切削刀片的上述刃角位于工具主体的前端外周侧，并且使与该刃角连接的一组副切削刃和主切削刃位于工具主体的外周侧，使另一组副切削刃和主切削刃位于工具主体的前端侧。在以这种方式安装于工具主体的切削刀片中，通过位于工具主体的外周侧的一组副切削刃和主切削刃来进行切深量比较大的壁面切削，并且通过位于工具主体的前端侧的另一组副切削刃和主切削刃中的副切削刃来进行底面的精加工切削。

专利文献1：日本专利第5715688号公报

然而，在通过这种切削刀片进行切深量比较大的切削加工时，要求在薄板等工件中切削阻力低而防止颤振的产生，并要求获得表面品质良好且精度高的精加工面(壁面、底面)，还要求能够防止所生成的切屑的咬入的良好的切屑排出性。尤其，若无法通过控制切屑的排出方向而获得良好的切屑排出性的话，则导致如下结果：即，由于产生切屑的咬入而导致切削阻力的增加，并且因所咬入的切屑而损伤工件的壁面或底面，从而损害精加工面的品质和精度。

发明内容

本发明是在这种背景下完成的，其目的在于提供一种切削刀片及能够装卸地安装有上述切削刀片的可转位刀片式切削工具，所述切削刀片控制由位于工具主体的外周侧的主切削刃生成的切屑的排出方向，从而防止切屑的咬入而抑制切削阻力，并且能够确保精加工面的高品质和精度。

[本发明的第1方式]

为了解决上述课题，本发明的第1方式所涉及的切削刀片具有多边形板状的刀片主体，所述多边形板状的刀片主体具备朝向彼此相反的一侧的第1多边形面和第2多边形面及配置于上述第1多边形面和第2多边形面的周围的多个侧面。在该刀片主体的上述第1多边形面的角部中的第1角部上形成有在该第1多边形面上具有角前刀面的刃角。从该刃角至在上述第1多边形面的圆周方向上与上述第1角部相邻的第2角部形成有主切削刃，所述主切削刃在上述第1多边形面上具有与上述角前刀面连接的主前刀面并从上述刃角的第1端部延伸。上述主切削刃至少在上述刃角侧具备前角渐增区域，在所述前角渐增区域中，上述主前刀面的前角随着从该刃角的上述第1端部朝向上述第2角部侧而向正角侧逐渐变大。

本发明的第1方式的可转位刀片式切削工具具有围绕轴线旋转的工具主体及形成于上述工具主体的前端部外周的刀片安装座，并且在上述刀片安装座上以如下方式能够装卸地安装有上述切削刀片：即，使上述切削刀片的上述刃角位于上述工具主体的前端外周侧，且使从该刃角的上述第1端部延伸的上述主切削刃位于上述工具主体的外周侧，并且使与上述刃角和上述主切削刃连接的上述角前刀面和上述主前刀面朝向工具旋转方向。

在上述切削刀片及可转位刀片式切削工具中，在位于工具主体的外周侧的主切削刃的、工具主体前端侧的刃角侧设置有前角渐增区域，在前角渐增区域中，主前刀面的前角随着从该刃角的第1端部朝向位于工具主体后端侧的第2角部侧而向正角侧逐渐变大。由此，从刃角侧由主切削刃生成的切屑在主切削刃的后端侧沿前角比前端侧的前角大的主前刀面流过，并且由于在工具旋转方向侧上，该后端侧比前端侧确保更大的空间，因此切屑在主切削刃的后端侧以比前端侧大的半径卷曲。

由此，切屑向如下的方向流出：即，该方向为随着从前端部朝向后端部而该卷曲的中心线远离主切削刃的方向，即为随着朝向工具主体的后端侧而该卷曲的中心线朝向内周侧的方向，并且该切屑以沿该方向卷曲的方式被赋予卷曲特性来排出。因此，切屑的排出方向被控制成远离由主切削刃切削的壁面的方向，因此能够防止切屑咬入工件的切削壁面与刀片主体之间，并能够防止因这种切屑的咬入而损伤精加工面(壁面)从而损害精加工面的品质和精度，并且还能够抑制切削阻力增加。

在与上述第1多边形面对置的俯视观察中，上述前角渐增区域可形成在从上述刃角的第1端部起1.0mm～2.0mm的范围内。若在这种范围内形成有前角渐增区域，则能够对所生成的切屑赋予如上所述的卷曲特性来控制排出方向，因此例如在距刃角的第1端部超过2.0mm的范围内，主切削刃的前角可以被设为恒定。在前角渐增区域比从刃角的第1端部起1.0mm小的情况下，存在无法对切屑赋予充分的卷曲特性的忧虑。

优选上述前角渐增区域中的前角的渐增量为5°以上。若前角渐增区域中的前角的渐增量小于5°，则难以对切屑充分地赋予实现如上所述排出方向的卷曲特性，该排出方向为随着朝向工具主体的后端侧而朝向内周侧的方向。从而存在无法可靠地防止切屑的咬入的忧虑。

优选在与上述第1多边形面对置的俯视观察中，从上述刃角的第1端部向上述第1多边形面的内侧延伸的上述主前刀面和角前刀面的边界线与上述主切削刃以在20°～60°的范围内的交叉角交叉。通过使主前刀面和角前刀面以这种交叉角交叉而形成主前刀面的前角渐增区域，能够沿该主前刀面与角前刀面的边界线引导切屑，从而更可靠地将排出方向控制成远离主切削刃的方向、即随着朝向工具主体的后端侧而朝向内周侧的方向。

若在上述俯视观察时的边界线与主切削刃的交叉角小于20°，则存在无法可靠地将切屑的排出方向控制成随着朝向工具主体的后端侧而朝向内周侧的方向的忧虑。相反地，若交叉角超过60°，则出现如下忧虑：即，切屑难以向工具主体的后端侧排出，向工具主体的内周侧流出的切屑碰到工具主体的容屑槽的壁面而流向外周侧并咬入主切削刃与工件的切削壁面之间。

通过将上述刃角形成为沿随着朝向上述第1端部而远离上述第2多边形面而突出的方向延伸，能够使从该刃角至主切削刃的前端部生成的切屑更容易地以随着朝向工具主体的后端侧而朝向内周侧的方式排出。尤其在这种情况下，在与上述刀片主体的多个侧面中的角后刀面对置的侧视观察中，将上述刃角形成为凹曲线状，其中上述角后刀面通过上述刃角与上述角前刀面交叉，从而能够使由该刃角生成的切屑的前端部围绕如上所述那样随着朝向工具主体的后端侧而朝向内周侧的中心线可靠地卷曲，从而能够更有效地防止切屑的咬入。

如此，在将刃角形成为沿随着朝向其第1端部而远离第2多边形面而突出的方向延伸的情况下，优选在与上述刀片主体的多个侧面中的角后刀面对置的侧视观察中，该刃角的第1端部相对于上述刃角的与该第1端部相反的一侧的第2端部以在0.05mm～0.15mm的范围内的突出量突出，其中上述角后刀面通过上述刃角与上述角前刀面交叉。若该突出量小于0.05mm，则存在如上所述那样将切屑的排出方向控制成随着朝向工具主体的后端侧而朝向内周侧的方向的效果变小的忧虑。若超过0.15mm，则存在第1端部中的刃角与主切削刃的交叉角变小而容易产生缺陷等的忧虑。

在上述刀片主体具有穿过上述第1多边形面和第2多边形面的中心的刀片中心线，并且在上述第1多边形面上形成有副切削刃(上述副切削刃在上述第1多边形面上具有在与上述主前刀面相反的一侧与上述角前刀面连接的副前刀面并从与上述刃角的第1端部相反的一侧的上述刃角的第2端部延伸)的情况下，通过在与上述刀片主体的多个侧面中的副后刀面对置的侧视观察中，将该副切削刃沿与上述刀片中心线垂直的平面形成或者以随着远离上述刃角的第2端部而朝向上述第2多边形面侧延伸的方式形成，其中上述副后刀面通过上述副切削刃与上述副前刀面交叉，从而由该副切削刃也能够使切屑的前端部的卷曲半径小于后端部的卷曲半径而向如上所述的中心线的方向引导切屑。

此时，优选在与上述副后刀面对置的侧视观察中，上述副切削刃相对于与上述刀片中心线垂直的平面的倾斜角被设在0°～15°的范围内。若该倾斜角小于0°且副切削刃以随着远离刃角的第2端部而朝向与第2多边形面相反的一侧的方式延伸，则存在如下忧虑：即，切屑的卷曲的中心线随着朝向工具主体的后端侧而朝向外周侧，从而无法可靠地防止切屑的咬入。若该副切削刃的上述倾斜角大到超过15°，则存在切屑难以向工具主体的后端侧排出而产生咬入的忧虑。

另一方面，在与上述多个侧面中的和上述主前刀面交叉的主后刀面对置的侧视观察中，将上述主切削刃形成为在上述刃角侧随着从该刃角的上述第1端部朝向上述第2角部侧而描绘出凸曲线的同时远离上述第2多边形面之后朝向上述第2多边形面侧延伸，从而切屑以沿主切削刃所呈的凸曲线的截面凸曲线状拉长而生成为薄壁状，因此能够容易将切屑以切屑的前端部的卷曲半径小于后端部的卷曲半径的方式卷成团。因此，能够更可靠地使切屑围绕随着朝向工具主体的后端侧而朝向内周侧的中心线卷曲来控制排出方向。

此时，优选在与上述主后刀面对置的侧视观察中，上述主切削刃所描绘的凸曲线的曲率半径在3mm～10mm的范围内，并且上述主切削刃在从上述刃角的第1端部起至少1.0mm的范围内描绘出凸曲线。若主切削刃所描绘的上述凸曲线的曲率半径小于3mm，则存在主切削刃在该部分容易产生缺陷等的忧虑，另一方面，若曲率半径超过10mm，则存在凸曲线变得平坦而损害控制切屑排出方向的效果的忧虑。如此，在由主切削刃描绘出凸曲线的范围比从刃角的第1端部起1.0mm的范围小的情况下，也存在无法充分地发挥控制切屑排出方向的效果的忧虑。

上述刀片主体也可以形成为如下的六边形板状：即，围绕穿过上述第1多边形面和第2多边形面的中心的刀片中心线呈按120°旋转对称的形状，并且关于上述第1多边形面和第2多边形面呈正反反转对称形状。也可以在上述第1多边形面和第2多边形面上，各三个上述第1角部和上述第2角部在圆周方向上交替配置且在上述刀片中心线方向上配置于彼此相反的一侧。而且，也可以在上述第1多边形面和第2多边形面彼此中，上述刃角的第1端部和上述刃角的与该第1端部相反的一侧的第2端部在上述刀片主体的圆周方向上配置于相反的一侧。此时，能够通过一个刀片主体，在正反侧的第1多边形面和第2多边形面(六边形面)上分别使用各三次合计六次的刃角、主切削刃或副切削刃。

而且，此时，只要将上述刀片主体的侧面形成为与上述刀片中心线平行地延伸来作为负型切削刀片，则能够确保刃角和主切削刃或上述副切削刃的楔角来提高刀尖强度。

[本发明的第2方式]

另一方面，本发明的第2方式所涉及的切削刀片具有多边形板状的刀片主体，所述多边形板状的刀片主体具备朝向彼此相反的一侧的第1多边形面和第2多边形面及配置于上述第1多边形面和第2多边形面的周围的多个侧面。在该刀片主体的上述第1多边形面的角部中的第1角部上形成有在该第1多边形面上具有角前刀面的刃角，并且从该刃角至在上述第1多边形面的圆周方向上与上述第1角部相邻的第2角部形成有主切削刃，所述主切削刃在上述第1多边形面上具有与上述角前刀面连接的主前刀面并从上述刃角的第1端部延伸。在与上述多个侧面中的和上述主前刀面交叉的主后刀面对置的侧视观察中，上述主切削刃在上述刃角侧随着从该刃角的上述第1端部朝向上述第2角部侧而描绘出凸曲线的同时远离上述第2多边形面之后朝向上述第2多边形面侧延伸。

本发明的第2方式所涉及的可转位刀片式切削工具具有围绕轴线旋转的工具主体及形成于上述工具主体的前端部外周的刀片安装座，并且以如下方式能够装卸地安装有上述第2方式的切削刀片：即，使上述切削刀片的上述刃角位于上述工具主体的前端外周侧，且使从该刃角的上述第1端部延伸的上述主切削刃位于上述工具主体的外周侧，并且使与上述刃角和上述主切削刃连接的上述角前刀面和上述主前刀面朝向工具旋转方向。

在上述第2方式的切削刀片及可转位刀片式切削工具中，在与上述多个侧面中的和上述主前刀面交叉的主后刀面对置的侧视观察中，上述主切削刃形成为在上述刃角侧随着从该刃角的上述第1端部朝向上述第2角部侧而描绘出凸曲线的同时远离上述第2多边形面之后朝向上述第2多边形面侧延伸。因此，切屑的刃角侧的前端部以沿主切削刃所呈的凸曲线的截面凸曲线状拉长而生成为薄壁状，因此能够容易将切屑以切屑的前端部的卷曲半径小于后端部的卷曲半径的方式卷成团。

因此，切屑向如下的方向流出：即，该方向为随着从前端部朝向后端部而远离主切削刃的方向，即为随着朝向工具主体的后端侧而朝向内周侧的方向，并且该切屑以沿该方向卷曲的方式被赋予卷曲特性来排出。因此，切屑的排出方向被控制成远离由主切削刃切削的壁面的方向，因此能够防止切屑咬入工件的切削壁面与刀片主体之间，并能够防止因这种切屑的咬入而损伤精加工面(壁面)从而损害精加工面的品质和精度，并且还能够抑制切削阻力增加。

优选在与上述主后刀面对置的侧视观察中，上述主切削刃所描绘的凸曲线的曲率半径在3mm～10mm的范围内，并且上述主切削刃在从上述刃角的第1端部起至少1.0mm的范围内描绘出凸曲线。若主切削刃所描绘的上述凸曲线的曲率半径小于3mm，则存在主切削刃在该部分容易产生缺陷等的忧虑，另一方面，若曲率半径超过10mm，则存在凸曲线变得平坦而损害控制切屑排出方向的效果的忧虑。如此，在由主切削刃描绘出凸曲线的范围比从刃角的第1端部起1.0mm的范围小的情况下，也存在无法充分地发挥控制切屑排出方向的效果的忧虑。

优选在与上述第1多边形面对置的俯视观察中，从上述刃角的第1端部向上述第1多边形面的内侧延伸的上述主前刀面和角前刀面的边界线与上述主切削刃以在20°～60°的范围内的交叉角交叉。通过使主前刀面和角前刀面以这种交叉角交叉而形成主前刀面的前角渐增区域，能够沿该主前刀面与角前刀面的边界线引导切屑，从而更可靠地将排出方向控制成远离主切削刃的方向、即随着朝向工具主体的后端侧而朝向内周侧的方向。

若在上述俯视观察时的该边界线与主切削刃的交叉角小于20°，则存在无法可靠地将切屑的排出方向控制成随着朝向工具主体的后端侧而朝向内周侧的方向的忧虑。相反地，若该交叉角超过60°，则出现如下忧虑：即，切屑难以向工具主体的后端侧排出，向工具主体的内周侧流出的切屑碰到工具主体的容屑槽的壁面而流向外周侧并咬入主切削刃与工件的切削壁面之间。

也可以将上述刃角形成为沿随着朝向上述第1端部而远离上述第2多边形面而突出的方向延伸。此时，能够将从该刃角至主切削刃的前端部生成的切屑更容易地以随着朝向工具主体的后端侧而朝向内周侧的方式排出。尤其，在这种情况下，通过在与上述刀片主体的多个侧面中的角后刀面对置的侧视观察中，将上述刃角形成为凹曲线状，其中上述角后刀面通过上述刃角与上述角前刀面交叉，从而能够使由该刃角生成的切屑的前端部如上所述那样围绕随着朝向工具主体的后端侧而朝向内周侧的中心线可靠地卷曲，从而能够更有效地防止切屑的咬入。

如此，在将刃角形成为沿随着朝向其第1端部而远离第2多边形面而突出的方向延伸的情况下，优选在与上述刀片主体的多个侧面中的角后刀面对置的侧视观察中，该刃角的第1端部相对于上述刃角的与该第1端部相反的一侧的第2端部以在0.05mm～0.15mm的范围内的突出量突出，其中上述角后刀面通过上述刃角与上述角前刀面交叉。若该突出量小于0.05mm，则存在如上所述那样将切屑的排出方向控制成随着朝向工具主体的后端侧而朝向内周侧的方向的效果变小的忧虑，另一方面，若超过0.15mm，则存在第1端部中的刃角与主切削刃的交叉角变小而容易产生缺陷等的忧虑。

上述刀片主体也可以具有穿过上述第1多边形面和第2多边形面的中心的刀片中心线，并且在上述第1多边形面上形成有副切削刃，所述副切削刃在上述第1多边形面上具有在与上述主前刀面相反的一侧与上述角前刀面连接的副前刀面并从与上述刃角的第1端部相反的一侧的上述刃角的第2端部延伸。此时，也可以在与上述刀片主体的多个侧面中的副后刀面对置的侧视观察中，将该副切削刃沿与上述刀片中心线垂直的平面形成或者以随着远离上述刃角的第2端部而朝向上述第2多边形面侧延伸的方式形成，其中上述副后刀面通过上述副切削刃与上述副前刀面交叉。此时，由该副切削刃也能够使切屑的前端部的卷曲半径小于后端部的卷曲半径而向如上所述的中心线的方向引导切屑。

此时，优选在与上述副后刀面对置的侧视观察中，上述副切削刃相对于与上述刀片中心线垂直的平面的倾斜角被设在0°～15°的范围内。若该倾斜角小于0°且副切削刃以随着远离刃角的第2端部而朝向与第2多边形面相反的一侧的方式延伸，则存在如下忧虑：即，切屑的卷曲的中心线随着朝向工具主体的后端侧而朝向外周侧，从而无法可靠地防止切屑的咬入。若该副切削刃的上述倾斜角大到超过15°，则存在切屑难以向工具主体的后端侧排出而产生咬入的忧虑。

而且，上述刀片主体也可以形成为如下的六边形板状：即，围绕穿过上述第1多边形面和第2多边形面的中心的刀片中心线呈按120°旋转对称的形状，并且关于上述第1多边形面和第2多边形面呈正反反转对称形状。也可以在上述第1多边形面和第2多边形面上，各三个上述第1角部和上述第2角部在圆周方向上交替配置且在上述刀片中心线方向上配置于彼此相反的一侧。而且，也可以在上述第1多边形面和第2多边形面彼此中，上述刃角的第1端部和上述刃角的与该第1端部相反的一侧的第2端部在上述刀片主体的圆周方向上配置于相反的一侧。此时，能够通过一个刀片主体，在正反侧的第1多边形面和第2多边形面(六边形面)上分别使用各三次合计六次的刃角、主切削刃或副切削刃。

而且，此时，也可以将上述刀片主体的侧面形成为与上述刀片中心线平行地延伸来作为负型切削刀片。此时，能够确保刃角和主切削刃或上述副切削刃的楔角来提高刀尖强度。

如以上所说明的那样，根据本发明，使刃角侧的切屑的前端部的卷曲半径小于后端部的卷曲半径，使得切屑围绕随着朝向工具主体的后端侧而朝向内周侧的卷曲中心线卷曲，从而能够将切屑的排出方向控制成远离由主切削刃形成的工件的壁面的方向。由此，能够防止切屑咬入壁面与主切削刃之间，能够提高精加工面的品质和精度，并且能够抑制切削阻力的增加。

附图说明

图1是表示本发明的切削刀片的一实施方式的立体图。

图2是从与图1所示的实施方式的多边形面(六边形面)对置的方向进行观察的俯视图。

图3是从图2中的箭头V方向观察的侧视图。

图4是从图2中的箭头W方向观察的侧视图。

图5是从图2中的箭头X方向观察的侧视图。

图6是从图2中的箭头Y方向观察的侧视图。

图7是从图2中的箭头Z方向观察的侧视图。

图8是图1中的A部分的放大图。

图9是图3中的A部分的放大图。

图10是图4中的A部分的放大图。

图11是图2中的AA剖视图。

图12是图2中的BB剖视图。

图13是图2中的CC剖视图。

图14是图2中的DD剖视图。

图15是图2中的EE剖视图。

图16是图2中的FF剖视图。

图17是图2中的GG剖视图。

图18是图2中的HH剖视图。

图19是图2中的II剖视图。

图20是图2中的JJ剖视图。

图21是本发明的可转位刀片式切削工具的一实施方式中的工具主体的立体图。

图22是图21所示的工具主体的刀片安装座周边的放大立体图。

图23是表示本发明的可转位刀片式切削工具的一实施方式的立体图。

图24是图23所示的实施方式的仰视图。

图25是图23所示的实施方式的侧视图。

图26是图23所示的实施方式的刀片安装座周边的放大侧视图。

图27是图23所示的实施方式的刀片安装座周边的放大立体图。

图28表示通过图1所示的实施方式的切削刀片生成切屑的状态。

图29表示通过主切削刃的前角恒定的切削刀片生成切屑的状态。

具体实施方式

图1～图20表示本发明的切削刀片的一实施方式。图21及图22表示安装有该一实施方式的切削刀片的可转位刀片式切削工具的工具主体，图23～图27表示在该工具主体上安装有本发明的一实施方式的切削刀片的本发明的可转位刀片式切削工具的一实施方式。图28表示通过一实施方式的切削刀片生成切屑的状态(1)～(3)，图29表示通过如专利文献1中所记载的主切削刃的前角恒定的切削刀片生成切屑的状态(1)～(3)。

本实施方式的切削刀片的刀片主体1由硬质合金等硬质材料形成为多边形的板状(尤其形成为偏六边形的板状)，并且具备朝向彼此相反的一侧的两个六边形面(第1多边形面和第2多边形面)2及配置于这些六边形面2的周围的多个(六个)侧面3。在两个六边形面2的中央开口有贯穿刀片主体1的截面圆形的安装孔4。

刀片主体1围绕穿过安装孔4的中心的刀片中心线C呈按120°旋转对称的形状，并且关于两个六边形面2呈正反反转对称的形状。两个六边形面2中的安装孔4的开口部的周围被设为与刀片中心线C垂直的圆环状的平面部2a。从刀片中心线C方向进行观察时的六边形面2的各边的长度大致相等。

两个六边形面2的各六个角部在上述六边形面2的圆周方向上交替地形成为第1角部C1和第2角部C2。在第1角部C1中交叉的六边形面2的两个边棱部的夹角比在第2角部C2中交叉的六边形面2的两个边棱部的夹角小，因此比120°小并设定为大致90°。

在两个六边形面2彼此中，在一个六边形面2中的第1角部C1的刀片中心线C方向的相反的一侧设置有另一个六边形面2的第1角部C1，并且在一个六边形面2中的第2角部C2的刀片中心线C方向的相反的一侧设置有另一个六边形面2的第2角部C2。刀片主体1的多个侧面3为与刀片中心线C平行的平面状，本实施方式的切削刀片为负型切削刀片。

在第1角部C1上形成有在各六边形面2上具有角前刀面5a的刃角5。在与从刀片中心线C方向进行观察的六边形面2对置的俯视观察中，刃角5形成为凸圆弧等凸曲线状。因此，刀片主体1的侧面3中的通过刃角5和角前刀面5a交叉的两个侧面3的交叉棱线部形成为与刀片中心线C平行的圆筒面等凸曲面状，并被设为角后刀面5b。

上述角前刀面5a、后述主前刀面6a及副前刀面7a随着朝向形成有这些角前刀面5a、主前刀面6a及副前刀面7a的六边形面2的内侧而相对于与刀片中心线C垂直的平面朝向与六边形面2相反的一侧的六边形面2侧倾斜。

从作为刃角5的一个端部的第1端部(在图2中是以刀片中心线C为中心的刃角5的逆时针方向侧的端部)5A至在六边形面2的圆周方向上与第1端部5A侧相邻的第2角部C2形成有主切削刃6，所述主切削刃6在各六边形面2上具有与角前刀面5a连接的主前刀面6a。刀片主体1的多个侧面3为平面状，因此在与从刀片中心线C方向进行观察的六边形面2对置的俯视观察中，主切削刃6形成为直线状，并且这些多个侧面3中的通过主切削刃6和主前刀面6a交叉的侧面3为主切削刃6的主后刀面6b。

从作为与第1端部5A相反的一侧的刃角5的另一个端部的第2端部(在图2中是以刀片中心线C为中心的刃角5的顺时针方向侧的端部)5B至在六边形面2的圆周方向上与第2端部5B相邻的第2角部C2形成有副切削刃7，所述副切削刃7在各六边形面2上具有与角前刀面5a连接的副前刀面7a。在与从刀片中心线C方向进行观察的六边形面2对置的俯视观察中，副切削刃7也与主切削刃6同样地形成为直线状，并且刀片主体1的多个侧面3中的通过副切削刃7和副前刀面7a交叉的侧面3为副切削刃7的副后刀面7b。

在刀片主体1针对两个六边形面2被设为正反反转对称的形状的本实施方式的切削刀片中，在这些两个六边形面2彼此中，主切削刃6和副切削刃7在刀片主体1的圆周方向上从刃角5沿相反方向延伸。刀片主体1的一个侧面3在与一个六边形面2的交叉棱线部形成有主切削刃6，从而该一个侧面3作为主切削刃6的主后刀面6b，并且在与另一个六边形面2的交叉棱线部形成有副切削刃7，从而该一个侧面3作为副切削刃7的副后刀面7b。

刃角5沿随着从上述第2端部5B朝向第1端部5A而远离与形成有该刃角的六边形面2相反的一侧的六边形面2而突出的方向延伸。在刃角5形成于第1多边形面(一个六边形面2)上的情况下，该刃角5沿随着从其第2端部5B朝向第1端部5A而远离第2多边形面(另一个六边形面2)而突出的方向延伸。

在沿着与刀片中心线C垂直的平面而与刀片主体1的多个侧面3中的上述角后刀面5b对置的侧视观察中，如图5所示，刃角5的第1端部5A相对于刃角5的与第1端部5A相反的一侧的第2端部5B在刀片中心线C方向上以0.05mm～0.15mm的范围内的突出量t突出，其中上述角后刀面5b通过上述刃角5与角前刀面5a交叉。在与上述角后刀面5b对置的侧视观察中，如图5或图8所示，刃角5形成为呈凹曲线状。

在与刀片主体1的多个侧面3中的和主前刀面6a交叉的主后刀面6b垂直对置的侧视观察中，如图9或图10所示，与刃角5的第1端部5A连接的主切削刃6在刃角5侧随着从该刃角的第1端部5A朝向上述第2角部C2侧而描绘出凸圆弧等凸曲线的同时远离与形成有上述主切削刃6的六边形面2相反的一侧的六边形面2之后，朝向与形成有该主切削刃6的六边形面2相反的一侧的六边形面2侧延伸，其中上述第2角部C2隔着主切削刃6设置于第1角部C1的相反的一侧。

在主切削刃6形成于第1多边形面(一个六边形面2)上的情况下，该主切削刃6在刃角5侧随着从该第1多边形面的刃角5的第2端部5B朝向第2角部C2描绘出凸圆弧等凸曲线的同时远离第2多边形面(另一个六边形面2)之后朝向第2多边形面(六边形面2)侧延伸。

在与上述主后刀面6b垂直对置的侧视观察中，主切削刃6在刃角5侧所描绘的凸曲线的曲率半径R在3mm～10mm的范围内，并且主切削刃6在从刃角5的第1端部5A起至少1.0mm的范围内描绘出凸曲线。在比该范围更靠第2角部C2侧，在上述侧视观察中，主切削刃6可以在描绘出凸曲线的同时向相反的一侧的六边形面2侧延伸，并且也可以以直线状向相反的一侧的六边形面2侧延伸，还可以描绘出凹曲线。

在与刀片主体1的多个侧面3中的上述副后刀面7b垂直对置的侧视观察中，副切削刃7形成为从刃角5的上述第2端部5B沿与刀片中心线C垂直的平面P延伸或者形成为随着远离刃角5的第2端部5B而朝向与形成有上述副切削刃7的六边形面2相反的一侧的六边形面2侧延伸，其中上述副后刀面7b通过上述副切削刃7与副前刀面7a交叉。在本实施方式中，如图3及图9所示，副切削刃7形成为随着远离刃角5的第2端部5B而朝向相反的一侧的六边形面2侧延伸。

在副切削刃7形成于第1多边形面(一个六边形面2)上的情况下，在本实施方式中，副切削刃7随着从该第1多边形面的刃角5的第2端部5B朝向第2角部C2而朝向第2多边形面(另一个六边形面2)侧延伸。在与上述副后刀面7b对置的侧视观察中，副切削刃7相对于与刀片中心线C垂直的平面P的倾斜角α被设在0°～15°的范围内。在副切削刃7沿与刀片中心线C垂直的平面P延伸的情况下，该倾斜角α为0°。

主切削刃6在从刃角5的第1端部5A至该第1端部5A侧的第2角部C2的范围内延伸，相对于此，副切削刃7从刃角5的第2端部5B朝向该第2端部5B侧的第2角部C2在比主切削刃6小的范围内延伸。对于从与刃角5的第2端部5B相反的一侧的副切削刃7的端部至第2角部C2的部分来说，六边形面2与侧面3的交叉棱线部以比副切削刃7的上述倾斜角α大的角度朝向相反的一侧的六边形面2侧倾斜，并且该部分不会用于切削。

如图11～图16、图19及图20所示，在与从沿刀片中心线C与六边形面2对置的方向进行观察的俯视观察时的刃角5、主切削刃6及副切削刃7正交的截面中，角前刀面5a、主前刀面6a及副前刀面7a分别在刃角5侧、主切削刃6侧及副切削刃7侧具备刀瓣部5c、6c、7c，所述刀瓣部5c、6c、7c相对于与刀片中心线C垂直的平面以比角前刀面5a、主前刀面6a及副前刀面7a平缓的恒定的倾斜角随着朝向六边形面2的内侧而朝向相反的一侧的六边形面2侧延伸。

在角前刀面5a、主前刀面6a及副前刀面7a的刀瓣部5c、6c、7c与刃角5、主切削刃6及副切削刃7之间形成有珩磨(Honing)部5d、6d、7d，所述珩磨部5d、6d、7d相对于与刀片中心线C垂直的平面以比这些刀瓣部5c、6c、7c更平缓的倾斜角随着朝向六边形面2的内侧而朝向相反的一侧的六边形面2侧。在上述截面上，该珩磨部5d、6d、7d的宽度比刀瓣部5c、6c、7c窄。同样地，在上述截面上，这些珩磨部5d、6d、7d可以沿与刀片中心线C垂直的平面形成。

角前刀面5a、主前刀面6a及副前刀面7a形成为如下形状：即，在上述截面上与各自的刀瓣部5c、6c、7c呈凸曲线地接触并以直线状随着朝向六边形面2的内侧而向相反的一侧的六边形面2侧延伸，并且呈凹曲线与六边形面2的上述平面部2a接触。

在本实施方式中，在与角后刀面5b对置的侧视观察中，刃角5如上所述那样形成为呈凹曲线状并随着远离第2端部5B而朝向第1端部5A突出，因此角前刀面5a及其刀瓣部5c也形成为随着从与副前刀面7a及其刀瓣部7c的边界线L朝向与主前刀面6a及其刀瓣部6c的边界线M而描绘出凹曲面的同时向刀片中心线C方向突出。

在本实施方式中，在与主后刀面6b对置的侧视观察中，主切削刃6在刃角5侧随着从该刃角5的第1端部5A朝向第2角部C2侧而描绘出凸曲线的同时远离相反的一侧的六边形面2之后朝向该相反的一侧的六边形面2侧延伸，因此主前刀面6a及其刀瓣部6c也随着从与角前刀面5a及其刀瓣部5c的上述边界线M朝向第2角部C2侧呈凸曲面而远离相反的一侧的六边形面2之后朝向该相反的一侧的六边形面2侧延伸。

如图2所示，在从沿刀片中心线C方向与该六边形面2对置的方向进行观察的俯视观察中，从刃角5的第1端部5A向六边形面2的内侧延伸的上述主前刀面6a及其刀瓣部6c与角前刀面5a及其刀瓣部5c的边界线M与上述主切削刃6以20°～60°的范围内的交叉角β交叉。

在上述结构的切削刀片中，主切削刃6至少在刃角5侧具备前角渐增区域6e，在所述前角渐增区域6e中，主前刀面6a的前角θ随着从该刃角5的上述第1端部5A朝向上述第2角部C2侧而向正角侧逐渐变大。在该前角渐增区域6e中，在从沿刀片中心线C与六边形面2对置的方向进行观察的俯视观察中，如图11～图14所示，作为与主切削刃6正交的截面中的主前刀面6a相对于与刀片中心线C垂直的平面所呈的角度的前角θ随着沿主切削刃6远离刃角5的第1端部5A而逐渐变大。

在本实施方式中，在从刀片中心线C方向进行观察的与六边形面2对置的俯视观察中，该前角渐增区域6e形成在从刃角5的第1端部5A起1.0mm～2.0mm的范围N内。在本实施方式中，在比该前角渐增区域6e更靠第2角部C2侧，主前刀面6a的上述前角θ被设为恒定。该前角渐增区域6e中的前角θ的渐增量、即刃角5的第1端部5A和与该第1端部5A相反的一侧的前角渐增区域6e的末端的主前刀面6a的前角θ之差为5°以上。

这种切削刀片通过夹紧螺钉13能够装卸地安装于形成在如图21及图22所示的本发明的可转位刀片式切削工具的一实施方式中的工具主体11的前端部外周的刀片安装座12上，从而构成如图23～图27所示的上述实施方式的可转位刀片式切削工具(可转位刀片式铣刀)。

在本实施方式中，工具主体11的前端部(图25中的下侧部分)形成为直径较大的以轴线O为中心且外形大致呈圆盘状的形状，在该前端部的外周形成有向后端侧延伸的容屑槽14，刀片安装座12在该容屑槽14的朝向工具旋转方向T的壁面形成为向上述壁面、工具主体11的前端面及外周面开口的凹处。在本实施方式中，多个(四个)容屑槽14及刀片安装座12在圆周方向上以等间隔形成。

如图21及图22所示，刀片安装座12具备朝向工具旋转方向T的圆环状的平坦的底面12a、以与该底面12a垂直的方式向工具旋转方向T侧立起并朝向工具主体11的前端外周侧的壁面12b及朝向前端内周侧的壁面12c。

底面12a稍微倾斜成随着朝向工具主体11的后端侧而朝向工具旋转方向T，并且在其中央部形成有可以拧入上述夹紧螺钉13的螺钉孔12d。在底面12a与壁面12b、12c之间、以及工具主体11的前端面及外周面与底面12a的交叉棱线部形成有防止与刀片主体1的干涉的后刀部。

上述实施方式的切削刀片落座于这种刀片安装座12上。在这种状态下，刀片主体1的一个六边形面2朝向工具旋转方向T，并且该一个六边形面2的一个刃角5如图23及图25所示那样向工具主体11的前端外周侧突出。与该刃角5连接的主切削刃6如图25所示那样向工具主体11的外周侧突出，并如图26所示那样随着朝向后端侧而向与工具旋转方向T相反的一侧延伸。并且，与上述刃角5连接的副切削刃7如图25所示那样向工具主体11的前端侧突出，并在与轴线O垂直的平面上或者随着朝向工具主体11的内周侧而稍微向后端侧延伸。

刀片主体1的与上述一个六边形面2相反的一侧的另一个六边形面2的中央部的上述平面部2a与刀片安装座12的底面12a紧贴。形成有与上述一个六边形面2中除了朝向工具主体11的前端侧的副切削刃7以外的其余两个副切削刃7连接的副后刀面7b的刀片主体1的两个侧面3与刀片安装座12的上述壁面12b、12c抵接。在壁面12b、12c之间的壁面不会与以这种方式落座的刀片主体1接触，在与相对置的侧面3之间隔着微小的间隔。

通过将插入于安装孔4的夹紧螺钉13拧入螺钉孔12d来将上述另一个六边形面2的平面部2a按压在底面12a，并且将上述两个侧面3分别按压在壁面12b、12c而固定于刀片安装座12上，从而将如此落座的刀片主体1安装于工具主体11上。

在如此构成的切削刀片及安装了上述切削刀片的可转位刀片式切削工具中，在向工具主体11的外周侧突出的主切削刃6的工具主体11前端侧的刃角5侧设置有前角渐增区域6e，在所述前角渐增区域6e中，主前刀面6a的前角θ随着从该刃角5的第1端部5A朝向位于工具主体11后端侧的第2角部C2侧而向正角侧逐渐变大。

因此，从刃角5侧由主切削刃6生成的切屑在主切削刃6的后端侧沿前角θ较大的主前刀面6a流过，并且由于在工具旋转方向T侧上，后端侧比前端侧确保更大的空间，因此切屑在主切削刃6的后端侧以比前端侧大的半径卷曲。因此，切屑由此向如下的方向流出：即，该方向为随着从前端朝向后端而该卷曲的中心线远离主切削刃6的方向，即为随着朝向工具主体11的后端侧而该卷曲的中心线朝向内周侧的方向，并且该切屑以沿该方向卷曲的方式被赋予卷曲特性来排出。

图28表示通过上述实施方式的切削刀片生成切屑的状态(1)～(3)，图29表示通过专利文献1中所记载的主切削刃的前角恒定的切削刀片生成切屑的状态(1)～(3)。这些图模拟了在以下切削条件下对工件SCM440进行切削加工的情况。该切削条件为，切削速度：160m/min、切深量：2.0mm、每刃进给：0.2mm/t、主切削刃6以轴线O为中心的直径：80mm且主切削刃的刃角侧的部分在从与主前刀面对置的方向进行观察时所呈的凸曲线的曲率半径R为5.2mm。图28及图29的各图的左侧为从工具旋转方向观察刀片主体的图，右侧为从工具主体的外周侧观察刀片主体的图。

从图28及图29的结果可见，在主切削刃的前角恒定时的图29中，切屑卷曲的半径在主切削刃的前端侧(图29的各图的下侧)较大，并且切屑卷曲的半径在后端侧(图29的各图的上侧)较小，卷曲的中心线随着朝向后端侧而向工具主体的外周侧(图29的各左侧的图的右侧)延伸。因此，可知存在切屑与由主切削刃形成的工件的壁面接触或者切屑咬入壁面与主切削刃之间的忧虑。

相对于此，在图28中，与图29相反地，切屑卷曲的半径在主切削刃的前端侧(图28的各图的下侧)较小，并且切屑卷曲的半径在后端侧(图28的各图的上侧)较大，卷曲的中心线随着朝向后端侧而向工具主体的内周侧(图28的各左侧的图的左侧)延伸。可知切屑的排出方向被控制成远离由主切削刃切削的工件的壁面。在该图28中，前角渐增区域被设在从刃角的第1端部起约1.0mm的范围，前角θ从20°渐增至30°。

如此，根据上述结构的切削刀片及可转位刀片式切削工具，能够避免由主切削刃6生成的切屑与工件的切削壁面接触或者咬入切削壁面与刀片主体1之间。因此，即使在切深量较大的切削条件下，也能够防止因这种切屑的咬入而损伤精加工面(壁面)的情况，并且也能够抑制切削阻力增加，从而能够以高品质形成高精度的精加工面，并且即使在薄板的切削加工中，也能够防止颤振的产生。

在本实施方式中，在与六边形面2对置的俯视观察中，上述前角渐增区域6e形成在从刃角5的第1端部5A起1.0mm～2.0mm的比较小的范围N内。即使在这种短范围N内，只要形成有前角渐增区域6e，则如图28所示，在主切削刃6的前端侧(刃角5侧)减小切屑的卷曲半径并赋予如上所述的卷曲特性，从而能够控制切屑的排出方向。在前角渐增区域6e从刃角5的第1端部5A起小于1.0mm的情况下，存在无法对切屑充分地赋予这种卷曲特性的忧虑。

另外，在本实施方式中，在比距刃角5的第1端部5A超过2.0mm的比前角渐增区域6e更靠第2角部C2侧的部分中，主前刀面6a的前角θ被设为恒定，因此在主切削刃6的后端侧(第2角部C2侧)的主切削刃的楔角不会变得过小，即使在切深量大的情况下，也能够防止主切削刃6产生缺陷或崩刀。不过，也可以形成为主前刀面6a的前角θ在距刃角5的第1端部5A超过2.0mm的范围内也渐增。

而且，在本实施方式中，该前角渐增区域6e中的主前刀面6a的前角θ的渐增量被设为5°以上，由此能够对在主切削刃6的刃角5侧生成的切屑可靠地赋予如卷曲半径变小的这种卷曲特性。若前角渐增区域6e中的前角θ的渐增量小于5°，则存在如下忧虑：即，难以在主切削刃6的刃角5侧减小切屑的卷曲半径来可靠地对切屑赋予如上所述那样排出方向成为随着朝向工具主体的后端侧而朝向内周侧的方向的卷曲特性。

在本实施方式中，在主前刀面6a的主切削刃6侧形成有刀瓣部6c和珩磨部6d，刀瓣部6c和珩磨部6d相对于与刀片中心线C垂直的平面的倾斜角即前角可以与主前刀面6a的前角渐增区域6e联动而随着远离刃角5的第1端部5A而渐增，并且也可以为恒定。

在本实施方式中，在从沿刀片中心线C与六边形面2对置的方向进行观察的俯视观察中，从刃角5的第1端部5A向六边形面2的内侧延伸的主前刀面6a与角前刀面5a的边界线M与主切削刃6以20°～60°的范围内的交叉角β交叉，主前刀面6a的前角渐增区域6e从如此相对于主切削刃6倾斜的边界线N延伸。因此，能够更可靠地将切屑的排出方向控制成远离主切削刃6的方向，从而防止咬入的发生。

若上述交叉角β小于20°，则存在如下忧虑：即，在上述俯视观察中，边界线M过于接近主切削刃6而难以将切屑的排出方向可靠地控制成远离主切削刃6的方向。另一方面，若交叉角β超过60°，则出现如下忧虑：即，切屑难以向工具主体11的后端侧排出，流出到工具主体11的内周侧的切屑碰到容屑槽14的朝向工具主体11外周侧的壁面而流向外周侧并咬入主切削刃6与由主切削刃6形成的工件的壁面之间。

在本实施方式中，刃角5形成为随着朝向其第1端部5A而沿远离与形成有刃角5的六边形面2相反的一侧的六边形面2而向刀片中心线C方向突出的方向延伸。因此，能够将由从该刃角5至主切削刃6的前端部生成的切屑的前端部的卷曲半径设为更小的卷曲半径，以便使该前端部以较小的大小卷入，进而将排出方向控制成随着朝向工具主体11的后端侧而朝向内周侧。

在本实施方式中，在与角后刀面5b对置的侧视观察中，刃角5形成为凹曲线状，能够使沿该凹曲线生成的切屑的前端部卷曲成更小的半径，并且角前刀面5a也形成为凹曲面状，因此能够使切屑的前端部卷曲成更小的半径。因此，能够使切屑的卷曲的中心线更可靠地远离主切削刃，将排出方向控制成该中心线随着朝向工具主体11的后端侧而朝向内周侧的方向，因此能够有效地防止切屑的咬入。不过，只要第1端部5A比第2端部5B突出，则在上述侧视观察时，刃角5也可以为直线状。

在本实施方式中，在如上所述将刃角5形成为沿随着朝向第1端部5A而向刀片中心线C方向突出的方向延伸的情况下，在与角后刀面5b对置的侧视观察中，将第1端部5A相对于与第1端部5A相反的一侧的刃角5的第2端部5B向刀片中心线C方向的突出量t设在0.05mm～0.15mm的范围内。由此，能够更有效地控制切屑的排出方向，并且能够防止刃角5和主切削刃6在第1端部5A中产生缺陷等。

若突出量t小到小于0.05mm，则存在如上所述将切屑的排出方向控制成随着朝向工具主体11的后端侧而朝向内周侧的方向的效果变小的忧虑。另一方面，若突出量t超过0.15mm，则导致刃角5的第1端部5A中的刃角5与主切削刃6的交叉角变小，存在刃角5和主切削刃6在第1端部5A中容易产生缺陷或崩刀等的忧虑。

本实施方式的切削刀片的刀片主体1具有穿过正反侧的六边形面2(第1多边形面和第2多边形面)的中心的刀片中心线C，并且在这些六边形面2上与各六边形面2的主前刀面6a相反的一侧形成有副切削刃7，所述副切削刃7具有与角前刀面5a连接的副前刀面7a并从刃角5的与第1端部5A相反的一侧的第2端部5B延伸，并且能够通过副切削刃7对工件的加工面的底面进行精加工使之平滑。

在本实施方式中，在与副切削刃7的副后刀面7b对置的侧视观察中，副切削刃7形成为随着远离刃角5的第2端部5B而朝向与形成有上述副切削刃7的六边形面2相反的一侧的六边形面2侧延伸，并且能够通过副切削刃7将从刃角5向工具主体11的内周侧连续的切屑拉入上述工具主体11的内周侧来生成。因此，能够更可靠地将切屑的卷曲的中心线引导成随着朝向工具主体11的后端侧而朝向内周侧来控制排出方向。

在如此形成副切削刃7的情况下，在与上述副后刀面7b对置的侧视观察中，副切削刃7可以从刃角5的第2端部5B沿与刀片中心线C垂直的平面P形成，从而相对于平面P的倾斜角α可以为0°，即只要副切削刃7不在随着远离刃角5的第2端部5B而远离相反的一侧的六边形面2的方向上形成，从而切屑不会被挤出至工具主体11的外周侧即可。不过，若倾斜角α过大，则切屑向工具主体11的内周侧过度引入而难以向后端侧排出，滞留于容屑槽14中而容易产生咬入，因此倾斜角α优选为15°以下。

在本实施方式中，在与主后刀面6b对置的侧视观察中，上述主切削刃6形成为在形成有主前刀面6a的前角渐增区域6e的刃角5侧随着从刃角5的第1端部5A朝向第2角部C2侧而描绘出凸曲线的同时远离相反的一侧的六边形面2(第2多边形面)之后朝向该相反的一侧的六边形面2侧延伸。该特征性结构也能够用于不设置前角渐增区域6e的情况。

因此，切屑在刃角5侧的前端部以沿主切削刃6所呈的凸曲线的截面凸曲线状拉长而生成为薄壁状，因此容易以更小的卷曲半径卷曲。因此，能够更可靠地使切屑的前端部的卷曲半径小于后端部的卷曲半径并使卷曲的中心线随着朝向工具主体11的后端侧而朝向内周侧来控制切屑排出方向。

因此，能够避免由主切削刃6生成的切屑与工件的切削壁面接触或者咬入该切削壁面与刀片主体1之间。因此，即使在切深量较大的切削条件下，也能够防止因这种切屑的咬入来损伤精加工面(壁面)，并且也能够抑制切削阻力增加，从而能够以高品质形成高精度的精加工面，并且即使在薄板的切削加工中，也能够防止颤振的产生。

如此，在与主后刀面6b对置的侧视观察中，主切削刃6在刃角5侧随着从第1端部5A朝向第2角部C2侧而描绘出凸曲线的同时远离相反的一侧的六边形面2之后朝向相反的一侧的六边形面2侧延伸的情况下，如本实施方式，优选主切削刃6所描绘的凸曲线的曲率半径R在3mm～10mm的范围内，并且在从刃角5的第1端部5A起至少1.0mm的范围内呈凸曲线。

若主切削刃6所描绘的凸曲线的曲率半径R小于3mm，则存在主切削刃6在该部分成为突起状而容易产生缺陷等的忧虑，另一方面，若曲率半径R超过10mm，则凸曲线变得平坦，如上所述那样存在损害控制切屑排出方向的效果的忧虑。在由主切削刃6描绘凸曲线的范围从刃角5的第1端部5A起小于1.0mm的范围的情况下，也存在无法充分地发挥控制切屑排出方向的效果的忧虑。

而且，在本实施方式中，刀片主体1围绕穿过作为第1多边形面和第2多边形面的两个六边形面2的中心的刀片中心线C呈按120°旋转对称的形状，并且关于这两个六边形面2形成为正反反转对称形状的六边形板状，在两个六边形面2上，各三个第1角部C1和第2角部C2在圆周方向上交替配置且在刀片中心线C方向上配置于彼此相反的一侧，在两个六边形面2彼此中，刃角5的第1端部5A和第2端部5B在刀片主体1的圆周方向上配置于相反的一侧，因此在正反侧的六边形面2彼此中，主切削刃6和副切削刃7形成为在圆周方向上从这些第1端部5A和第2端部5B向相反方向延伸。

本实施方式的切削刀片为左右手切削刀片，能够在一个刀片主体1的正反侧的六边形面2上分别使用各三次合计六次的刃角5、主切削刃6及副切削刃7。

并且，本实施方式的切削刀片为负型切削刀片，在该切削刀片中，刀片主体1的形成有角后刀面5b、主后刀面6b及副后刀面7b的侧面3形成为与刀片中心线C平行地延伸，因此能够确保刃角5、主切削刃6及副切削刃7的楔角来提高刀尖强度，从而能够防止在刃角5、主切削刃6及副切削刃7上产生崩刀或缺陷等。

产业上的可利用性

根据本发明，使刃角侧的切屑的前端部的卷曲半径小于后端部的卷曲半径，并使切屑围绕随着朝向工具主体的后端侧而朝向内周侧的卷曲中心线卷曲，从而能够将切屑的排出方向控制成远离由主切削刃形成的工件壁面的方向，由此能够防止切屑咬入壁面与主切削刃之间。因此，本发明能够在工业上使用。

符号说明

1 刀片主体 2 六边形面(第1多边形面和第2多边形面)

3 侧面 4 安装孔

5 刃角 5A 刃角5的第1端部

5B 刃角5的第2端部 5a 角前刀面 5b 角后刀面

6 主切削刃 6a 主前刀面 6b 主后刀面

6e 前角渐增区域

7 副切削刃 7a 副前刀面 7b 副后刀面

11 工具主体 12 刀片安装座 13 夹紧螺钉

C 刀片中心线

L 角前刀面5a及其刀瓣部5c与副前刀面7a及其刀瓣部7c的边界线

M 角前刀面5a及其刀瓣部5c与主前刀面6a及其刀瓣部6c的边界线

N 形成前角渐增区域6e的范围

P 从刃角5的第2端部5B延伸并与刀片中心线C垂直的平面

t 刃角5的第1端部5A相对于第2端部5B的突出量

R 在与主后刀面6b对置的侧视观察中主切削刃6所描绘的凸曲线的曲率半径

O 工具主体11的轴线

T 工具旋转方向

α 在与副后刀面7b对置的侧视观察中副切削刃7相对于平面P所呈的倾斜角

β 在从与六边形面2对置的方向进行观察的俯视观察中边界线M相对于主切削刃6所呈的交叉角

θ 前角渐增区域6e中的主前刀面6a的前角

Claims (25)

1.一种切削刀片，其特征在于，具有多边形板状的刀片主体，所述多边形板状的刀片主体具备朝向彼此相反的一侧的第1多边形面和第2多边形面及配置于上述第1多边形面和第2多边形面的周围的多个侧面，

在该刀片主体的上述第1多边形面的角部中的第1角部上形成有在该第1多边形面上具有角前刀面的刃角，

从该刃角至在上述第1多边形面的圆周方向上与上述第1角部相邻的第2角部形成有主切削刃，所述主切削刃在上述第1多边形面上具有与上述角前刀面连接的主前刀面并从上述刃角的第1端部延伸，

上述主切削刃至少在上述刃角侧具备前角渐增区域，在所述前角渐增区域中，上述主前刀面的前角随着从该刃角的上述第1端部朝向上述第2角部侧而向正角侧逐渐变大。

2.根据权利要求1所述的切削刀片，其中，

在与上述第1多边形面对置的俯视观察中，上述前角渐增区域形成在从上述刃角的第1端部起1.0mm～2.0mm的范围内。

3.根据权利要求1或2所述的切削刀片，其中，

上述前角渐增区域中的前角的渐增量为5°以上。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的切削刀片，其中，

在与上述第1多边形面对置的俯视观察中，从上述刃角的第1端部向上述第1多边形面的内侧延伸的上述主前刀面和上述角前刀面的边界线与上述主切削刃以在20°～60°的范围内的交叉角交叉。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的切削刀片，其中，

上述刃角沿随着朝向上述第1端部而远离上述第2多边形面而突出的方向延伸。

6.根据权利要求5所述的切削刀片，其中，

在与上述刀片主体的多个侧面中的、通过上述刃角与上述角前刀面交叉的角后刀面对置的侧视观察中，上述刃角形成为凹曲线状。

7.根据权利要求5或6所述的切削刀片，其中，

在与上述刀片主体的多个侧面中的、通过上述刃角与上述角前刀面交叉的角后刀面对置的侧视观察中，上述刃角的第1端部相对于上述刃角的与该第1端部相反的一侧的第2端部以在0.05mm～0.15mm的范围内的突出量突出。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的切削刀片，其中，

上述刀片主体具有穿过上述第1多边形面和第2多边形面的中心的刀片中心线，

并且在上述第1多边形面上形成有副切削刃，所述副切削刃在上述第1多边形面上具有在与上述主前刀面相反的一侧与上述角前刀面连接的副前刀面并从与上述刃角的第1端部相反的一侧的上述刃角的第2端部延伸，

在与上述刀片主体的多个侧面中的副后刀面对置的侧视观察中，该副切削刃沿与上述刀片中心线垂直的平面延伸或者以随着远离上述刃角的第2端部而朝向上述第2多边形面侧的方式延伸，其中上述副后刀面通过上述副切削刃与上述副前刀面交叉。

9.根据权利要求8所述的切削刀片，其中，

在与上述副后刀面对置的侧视观察中，上述副切削刃相对于与上述刀片中心线垂直的平面的倾斜角被设在0°～15°的范围内。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的切削刀片，其中，

在与上述多个侧面中的和上述主前刀面交叉的主后刀面对置的侧视观察中，上述主切削刃在上述刃角侧随着从该刃角的上述第1端部朝向上述第2角部侧而描绘出凸曲线的同时远离上述第2多边形面之后朝向上述第2多边形面侧延伸。

11.根据权利要求10所述的切削刀片，其中，

在与上述主后刀面对置的侧视观察中，上述主切削刃所描绘的凸曲线的曲率半径在3mm～10mm的范围内，并且上述主切削刃在从上述刃角的第1端部起至少1.0mm的范围内描绘出凸曲线。

12.根据权利要求1至11中任一项所述的切削刀片，其中，

上述刀片主体形成为如下的六边形板状：即，围绕穿过上述第1多边形面和第2多边形面的中心的刀片中心线呈按120°旋转对称的形状，并且关于上述第1多边形面和第2多边形面呈正反反转对称形状，

在上述第1多边形面和第2多边形面上，各三个上述第1角部和上述第2角部在圆周方向上交替配置且在上述刀片中心线方向上配置于彼此相反的一侧，

在上述第1多边形面和第2多边形面彼此中，上述刃角的第1端部和上述刃角的与该第1端部相反的一侧的第2端部在上述刀片主体的圆周方向上配置于相反的一侧。

13.根据权利要求12所述的切削刀片，其中，

上述刀片主体的侧面与上述刀片中心线平行地延伸。

14.一种可转位刀片式切削工具，其特征在于，在形成于围绕轴线旋转的工具主体的前端部外周的刀片安装座上以如下方式能够装卸地安装有权利要求1至13中任一项所述的切削刀片：即，使上述切削刀片的上述刃角位于上述工具主体的前端外周侧，且使从该刃角的上述第1端部延伸的上述主切削刃位于上述工具主体的外周侧，并且使与上述刃角和上述主切削刃连接的上述角前刀面和上述主前刀面朝向工具旋转方向。

15.一种切削刀片，其特征在于，具有多边形板状的刀片主体，所述多边形板状的刀片主体具备朝向彼此相反的一侧的第1多边形面和第2多边形面及配置于上述第1多边形面和第2多边形面的周围的多个侧面，

在该刀片主体的上述第1多边形面的角部中的第1角部上形成有在该第1多边形面上具有角前刀面的刃角，

从该刃角至在上述第1多边形面的圆周方向上与上述第1角部相邻的第2角部形成有主切削刃，所述主切削刃在上述第1多边形面上具有与上述角前刀面连接的主前刀面并从上述刃角的第1端部延伸，

在与上述多个侧面中的和上述主前刀面交叉的主后刀面对置的侧视观察中，上述主切削刃在上述刃角侧随着从该刃角的上述第1端部朝向上述第2角部侧而描绘出凸曲线的同时远离上述第2多边形面之后朝向上述第2多边形面侧延伸。

16.根据权利要求15所述的切削刀片，其中，

在与上述主后刀面对置的侧视观察中，上述主切削刃所描绘的凸曲线的曲率半径在3mm～10mm的范围内，并且上述主切削刃在从上述刃角的第1端部起至少1.0mm的范围内描绘出凸曲线。

17.根据权利要求15或16所述的切削刀片，其中，

在与上述第1多边形面对置的俯视观察中，从上述刃角的第1端部向上述第1多边形面的内侧延伸的上述主前刀面和上述角前刀面的边界线与上述主切削刃以在20°～60°的范围内的交叉角交叉。

18.根据权利要求15至17中任一项所述的切削刀片，其中，

上述刃角沿随着朝向上述第1端部而远离上述第2多边形面而突出的方向延伸。

19.根据权利要求18所述的切削刀片，其中，

在与上述刀片主体的多个侧面中的、通过上述刃角与上述角前刀面交叉的角后刀面对置的侧视观察中，上述刃角形成为凹曲线状。

20.根据权利要求18或19所述的切削刀片，其中，

在与上述刀片主体的多个侧面中的、通过上述刃角与上述角前刀面交叉的角后刀面对置的侧视观察中，上述刃角的第1端部相对于上述刃角的与该第1端部相反的一侧的第2端部以在0.05mm～0.15mm的范围内的突出量突出。

21.根据权利要求15至20中任一项所述的切削刀片，其中，

上述刀片主体具有穿过上述第1多边形面和第2多边形面的中心的刀片中心线，

并且在上述第1多边形面上形成有副切削刃，所述副切削刃在上述第1多边形面上具有在与上述主前刀面相反的一侧与上述角前刀面连接的副前刀面并从与上述刃角的第1端部相反的一侧的上述刃角的第2端部延伸，

在与上述刀片主体的多个侧面中的副后刀面对置的侧视观察中，该副切削刃沿与上述刀片中心线垂直的平面延伸或者以随着远离上述刃角的第2端部而朝向上述第2多边形面侧的方式延伸，其中上述副后刀面通过上述副切削刃与上述副前刀面交叉。

22.根据权利要求21所述的切削刀片，其中，

在与上述副后刀面对置的侧视观察中，上述副切削刃相对于与上述刀片中心线垂直的平面的倾斜角被设在0°～15°的范围内。

23.根据权利要求15至22中任一项所述的切削刀片，其中，

上述刀片主体形成为如下的六边形板状：即，围绕穿过上述第1多边形面和第2多边形面的中心的刀片中心线呈按120°旋转对称的形状，并且关于上述第1多边形面和第2多边形面呈正反反转对称形状，

在上述第1多边形面和第2多边形面上，各三个上述第1角部和上述第2角部在圆周方向上交替配置且在上述刀片中心线方向上配置于彼此相反的一侧，

在上述第1多边形面和第2多边形面彼此中，上述刃角的第1端部和上述刃角的与该第1端部相反的一侧的第2端部在上述刀片主体的圆周方向上配置于相反的一侧。

24.根据权利要求23所述的切削刀片，其中，

上述刀片主体的侧面与上述刀片中心线平行地延伸。

25.一种可转位刀片式切削工具，其特征在于，在形成于围绕轴线旋转的工具主体的前端部外周的刀片安装座上以如下方式能够装卸地安装有权利要求15至24中任一项所述的切削刀片：即，使上述切削刀片的上述刃角位于上述工具主体的前端外周侧，且使从该刃角的上述第1端部延伸的上述主切削刃位于上述工具主体的外周侧，并且使与上述刃角和上述主切削刃连接的上述角前刀面和上述主前刀面朝向工具旋转方向。

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