CN111032408A - 用于机动车的液体容器和用于制造液体容器的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于机动车辆的液体容器，具有第一半壳(4)和第二半壳(6)，所述半壳(4、6)限定用于容纳液体(10)的存储容积(8)，第一半壳(4)具有第一支承层(12)和第一阻挡层(14、62)，第二半壳(6)具有第二支承层(16)和第二阻挡层(18、64)，第一阻挡层(14、62)设置在第一支承层(12)的面向存储容积(8)的侧部(20)上，以及第二阻挡层(18、64)设置在第二支承层(16)的面向存储容积(8)的侧部(22)上。

Description

用于机动车的液体容器和用于制造液体容器的方法
技术领域
本发明涉及一种用于机动车辆的液体容器以及一种用于制造液体容器的方法。
背景技术
最近的机动车辆包括许多工作流体，诸如燃料、用于排气后处理的尿素溶液和冷却剂。液体容纳在相应的液体容器中。例如，塑料燃料容器用于储存燃料。
在理想情况下，这种塑料燃料箱应该质量轻、防撞和低排放。对于排放，必须符合从碳氢化合物到环境中的最大允许燃料蒸发排放的更严格的法律极限值。这要求在所有操作条件下，诸如在加燃料期间，包括加燃料通风期间，在操作通风期间，即，当罐系统的温度升高时的燃料放气期间，避免燃料泄漏、以及碳氢化合物通过罐壁的扩散。
已知的燃料容器具有扩散阻挡层，以保持通过容器壁的扩散较低。如果这样的燃料容器是通过将两个注模半壳放在一起而形成，则例如对于每个半壳，内部阻挡层可位于支承材料上。不利的是，支承材料的可能在注塑模制期间集成并突出到存储容积中的连接元件或模制元件穿透阻挡层，并因而形成渗透路径，从而导致燃料排放增加。
发明内容
在此背景下，本发明的技术目的是提供一种液体容器以及一种用于制造液体容器的方法，该液体容器至少在可察觉的程度上不具有上述缺点，并且具体地允许减少来自液体容器的扩散相关的排放。
上述技术目的通过根据权利要求1所述的液体容器和根据权利要求15所述的方法来实现。本发明的其它实施方式由从属权利要求和以下描述产生。
根据第一方面，本发明涉及一种用于机动车辆的液体容器，其具有第一半壳和第二半壳，半壳界定用于容纳液体的存储容积，第一半壳具有第一支承层和第一阻挡层，第二半壳具有第二支承层和第二阻挡层，第一阻挡层位于第一支承层的背离存储容积的侧部上，以及第二阻挡层位于第二支承层的面向存储容积的侧部上。
第一半壳可以是用于机动车辆的塑料燃料容器的上壳。第二半壳可以是塑料燃料容器的下壳。
处于安装状态的上壳体面向车辆。在安装状态下的下壳体背离车辆，即，面向街道或道路。因此，由于第二阻挡层的内部布置，保护第二阻挡层以免机械磨损，例如免于道路石头的机械磨损。
对于位于外部的第一阻挡层，这种保护不是必需的，因为这种设置面向车辆。因而，上壳可用于附接内部安装部件或模制元件，具体是焊接至内部安装部件或模制元件，而不会穿透第一阻挡层。
根据液体容器的另一个实施方式，在面向存储容积的侧部上的第一支承层具有一个或多个模制元件、连接部件或功能单元。这些可以是例如阀保持器、用于功能单元的形状配合和压力配合紧固的夹子、或用于整体连接功能单元的基座。由于第一阻挡层位于第一支承层的背向存储容积的侧部上，因而，模制元件、连接部件或功能单元可安装、模制或施加在第一支承层的背向存储容积的侧部上，而不会使第一阻挡层中断。因而，例如，可制造在注塑模制过程中整体地或单件地形成的模制元件，而不会不利地影响第一阻挡层的结构完整性。
模制元件、连接部件或功能单元例如可以是通过突起延伸至存储容积中的元件。
模制元件和/或连接部件可在注塑模制过程中与第一支承层整体地形成和/或顺序地模制至第一支承层上。在注塑模制过程中整体地进行模制元件和/或连接部件的整体连接的优点在于，可成本有效地制造模制元件和/或连接部件。模制元件和/或连接部件的顺序模制提供了关于模制元件和/或连接部件的壁厚和位置的较大设计自由度的优点。
根据液体容器的另一实施方式，设置的是，位于存储容积中的所有模制元件、连接部件或功能单元都设置在第一支承层上，没有位于存储容积中的模制元件、连接部件或功能单元设置在第二阻挡层上。以这种方式，所有必需的模制元件、连接部件或功能单元可位于液体容器内，而不需要穿透或中断第一阻挡层或第二阻挡层。
替代地，可设置的是，用于附接一个或多个模制元件、连接部件或功能单元的塑料局部模制至第二阻挡层的背离第二支承层的侧部上。例如，在通过注塑模制制造支承层之后，可通过顺序注塑模制在阻挡层的背离支承层的侧部上将支承材料局部模制至第二阻挡层上。局部模制的塑料可以是例如由支承材料制成的基座或板状元件，例如稳压罐可焊接或粘结至该基座或板状元件。以这种方式，功能单元可位于具有内部阻挡层的第二半壳的区域中，而不穿透或中断第二阻挡层。因而，可保持第二阻挡层的阻挡效果，另外，模制元件、连接部件或功能单元可位于下半壳的局部模制塑料的区域中。
阻挡层中的至少一个可以是在注塑模制过程中已整体接合至相关支承层的单层膜。为此目的，可将膜容纳在注塑模具的半模中，并模制在增塑的支承材料上或用增塑的支承材料进行反模制。经由注塑模制过程在阻挡膜与支承层之间形成整体结合。因而，具有支承层和阻挡膜的半壳可以在低材料用量的情况下成本有效地制造。
替代地或附加地，可设置的是，阻挡层中的至少一个是多层膜，该多层膜在注塑模制过程中已整体地接合至相关的支承层。这种多层膜可以是例如包括由乙烯乙烯醇共聚物(EVOH)制成的中心层的五层膜，并且EVOH层在两侧上由低密度聚乙烯(LDPE)层覆盖，以及LDPE层由高密度聚乙烯(HDPE)层覆盖。
具体地，多层膜的覆盖层可具有与支承材料相同的设计，以便在支承材料与阻挡膜之间实现可靠的整体结合。因而，多层膜的阻隔效果可主要由EVOH层提供，例如，当LDPE层各自用作外部HDPE层的粘合促进剂时，并且HDPE层可依次具有用于可靠粘合或整体粘合的支承材料，其中，支承材料可同样由阻隔膜的覆盖层的HDPE制成。
液体容器可以是用于容纳汽油或柴油燃料的塑料燃料容器。阻挡层和/或支承层特别适于与柴油燃料或汽油接触。因此，阻挡层的材料和支承层的材料在它们的膨胀特性方面必须适于与液体燃料直接接触。关于它们的耐化学性和膨胀特性，支承材料以及阻挡层必须适合用于与燃料直接接触。
单层或多层支承层可包括以下材料中的一种或多种，或可由以下材料中的一种或多种制成：弹性体、热塑性弹性体、高密度聚乙烯(HDPE)、纤维增强聚酰胺、聚酰胺(PA)、部分芳族聚酰胺、抗冲击聚酰胺。
单层或多层阻挡层可包括以下材料中的一种或多种，或可由以下材料中的一种或多种制成：乙烯-乙烯醇共聚物(EVOH)、低密度聚乙烯(LDPE)、聚醚醚酮(PEEK)、聚酰胺(PA)、部分芳族聚酰胺、高密度聚乙烯(HDPE)、含氟聚合物。例如，阻挡层可具有由PA和EVOH制成的三层设计，其中中心EVOH层在两侧由PA覆盖层覆盖或邻接。还可例如设置由HDPE、LDPE和EVOH制成的六层壁结构或上述五层结构。
根据液体容器的另一实施方式，设置的是，连接区域中的半壳整体地连接在一起，其中，连接区域中的第一支承层整体地接合至第二阻挡层和/或第二支承层，以及连接区域中的第一阻挡层和第二阻挡层彼此间隔开，并且在两侧上与第一支承层邻接，其中，连接区域中的第一支承层在存储容积与液体容器的周围环境之间形成渗透路径。
半壳整体连接以形成封闭的液体容器可通过塑料焊接方法进行，具体地通过非无接触式焊接方法或非接触式焊接方法进行。实例包括热板焊接、振动焊接、辐射焊接、超声波焊接或热气焊接。
如果连接区域中的阻挡层彼此间隔开，并且由支承层的支承材料形成渗透路径，则两个阻挡层因此不形成封闭的阻挡囊，该封闭的阻挡囊将基本上完全包围存储容积，即，除了强制罐连接之外；相反，在连接区域中存在由第一支承材料制成的部分，通过该部分在存储容积与周围环境之间存在连接，该连接具有有效的扩散，并且不通过阻挡膜界定。
为了保持沿渗透路径的与扩散有关的排放低，可设置的是，从剖视图中观察，渗透路径的长度大于或等于渗透路径的宽度的两倍，其中，渗透路径的宽度对应于连接区域中的阻挡层之间的距离。换言之，连接区域中的这种渗透路径应具有优选的延伸的狭窄设计，以便使与扩散相关的排放最小化。
可替代地或另外地，可进一步设置的是，从剖视图来看，渗透路径的长度大于第一半壳和第二半壳的壁厚。
这种配置可例如通过在液体容器的安装位置中观察时相对于水平面以一定角度延伸的渗透路径来实现。因而，在半壳之间形成的渗透路径或连接区域可以以倾斜或斜的方式延伸，以便在不显著增加液体容器尺寸的情况下通过结构设计延长渗透路径。
可设置第一阻挡层和第二阻挡层整体地连接在一起。在这种情况下，在半壳之间的连接区域中没有形成渗透路径，并且阻挡层形成基本上完全包围液体容器的存储容积的基本上封闭的阻挡囊，具有设置诸如填充颈部、通气口和/或排出开口的强制罐连接的限制。以这种方式可以可靠地限制与扩散有关的排放。
当在这里提及阻挡层基本上完全围绕存储容积时，这具体涉及避免在半壳之间的连接区域中的渗透路径，并且应理解的是，为了用燃料填充液体容器并且为了从液体容器中取出燃料，设置了供给管线、出口和/或通气阀，在供给管线、出口和/或通气阀附近，局部渗透第一阻挡层或第二阻挡层。因此，半壳的壁可设置有穿透连接开口。连接开口可在注塑成型过程中制造。
根据液体容器的另一实施方式，设置第一阻挡层基本上完全覆盖第一支承层的面向存储容积的侧部。例如，可以以这种方式实现要存储的液体燃料的可靠封装。
可替代地或附加地，可设置第二阻挡层基本上完全覆盖第二支承层的面向存储容积的侧部。同样，这还用于可靠地减少与扩散有关的排放。
短语“基本上完全地”考虑了上述的、罐系统可选地需要的入口和出口。
可设置的是，液体容器的半壳中的至少一个具有腹板，其中，腹板以形状配合的方式安置在相应的另一半壳的容器中，该容器至少在部分中具有互补的形状，其中，半壳的整体结合部沿着腹板形成。例如，第一半壳可设置有这种腹板，并且第一半壳具体地可形成用于第二半壳的盖。
第一半壳和第二半壳可具有不对称的设计，其中第二半壳形成例如在顶部敞开的壳，该壳可由第一半壳封闭。
具有互补形状的腹板可形成对中，以使得当第一半壳和第二半壳组装时，沿着整个周向延伸的连接区域实现可靠的整体结合。因此，第一半壳可形成例如盖子相对于第二半壳的自定心。
第二半壳的自由突出的壁部分可设置用于容纳第一半壳，可具有周向安装斜面，例如，周向安装斜面在液体容器的安装状态下相对于水平面以一定角度延伸，以便在结构上设计延伸的渗透路径，而不显著增加液体容器的部件尺寸。第一半壳可具有与斜面形状互补的凹部或折叠部，并且该凹部或折叠部可由第一半壳上的周向焊环或腹板形成，并且在第二半壳上定心。
根据液体容器的另一实施方式，设置具有腹板的半壳的阻挡层围绕腹板在端部上向下翻转或包围腹板，该阻挡层具体地至少部分覆盖腹板的端面侧。如果例如在具有外部阻挡层的第一半壳上设置腹板，则腹板的外壳至少部分地可局部地使渗透路径离开到周围的区域中的阻挡层之间的渗透路径的宽度变窄，以便增加阻挡效果。替代地或附加地，可设置第一半壳的外部阻挡层或阻挡膜靠在第二半壳的第二阻挡层上和/或整体地接合至第二半壳的第二阻挡层，其中，第一半壳的外部阻挡层或阻挡膜在端面侧上围绕腹板向下翻转。同样，可由此形成基本封闭的阻挡囊，该阻挡囊基本完全环绕存储容积。
可设置的是，腹板至少部分由激光透明塑料制成，整体结合通过激光传输焊接形成。以这种方式可快速实现高质量的焊接接头。
支承层本身中的一个的壁厚可以是2mm至6mm，具体是2mm至4mm。这种小壁厚可提供为例如半壳的总表面的90％以上，其中可设置局部加强肋、出口或其它局部加厚区域。
阻挡层中的一个，具体是阻挡膜的厚度可为100μm至1000μm。
根据第二方面，本发明涉及一种用于制造液体容器的方法，该方法具有以下方法步骤：
-注塑成型第一半壳，第一半壳具有第一支承层和第一阻挡层，
-注塑成型第二半壳，第二半壳具有第二支承层和第二阻挡层，
-连接半壳，使得半壳界定用于容纳液体的存储容积，第一阻挡层位于第一支承层的面向存储容积的侧部上，以及第二阻挡层位于第二支承层的面向存储容积的侧部上。
作为将具有外部阻挡层的半壳与具有内部阻挡层的半壳结合的结果，通过使用根据本发明的方法，可提供一种液体容器，该液体容器提供对与扩散相关的排放的高水平的安全性，并且同时允许在存储容积内或内部附接安装部件，而不穿透第一阻挡层。
附图说明
下面将参考附图来更详细地描述本发明，附图示意性地示出了如下的一个示例性实施方式：
图1示出了根据本发明的液体容器的剖视图；
图2示出了图1中的放大的细节；
图3示出了根据本发明的液体容器的另一示例性实施方式的剖视图；
图4示出了根据本发明的液体容器的另一示例性实施方式的剖视图；
图5示出了根据本发明的液体容器的另一示例性实施方式的剖视图；
图6示出了根据本发明的液体容器的另一示例性实施方式的剖视图；
图7示出了根据本发明的液体容器的另一示例性实施方式的剖视图；
图8示出了根据本发明的液体容器的另一示例性实施方式的剖视图；
图9示出了根据本发明的液体容器的另一示例性实施方式的剖视图；
图10示出了根据本发明的液体容器的另一示例性实施方式的剖视图；
图11示出了根据本发明的液体容器的另一示例性实施方式的剖视图；
图12示出了根据本发明的液体容器的另一示例性实施方式的剖视图；和
图13示出了根据本发明的液体容器的另一示例性实施方式的剖视图。
具体实施方式
图1示出了用于机动车辆的液体容器2的剖视图。液体容器2是塑料燃料容器2。
液体容器2具有第一半壳4和第二半壳6。半壳4、6界定用于容纳液体10的存储容积8。在当前情况下，液体10是用于操作机动车辆的内燃机的燃料10。第一半壳4具有第一支承层12和第一阻挡层14。第二半壳6具有第二支承层16和第二阻挡层18。
第一阻挡层14位于第一支承层12背离存储容积8的侧部20上。第二阻挡层18位于第二支承层16面向存储容积8的侧部22上。因此，第一阻挡层14可称为外部阻挡层14，而阻挡层18可称为内部阻挡层18。
在图1的示例中，第一阻挡层14是在注塑模制过程中已整体接合至支承层12的单层膜。另外，第二支承层16也在注塑模制过程中模制至第二阻挡层18上，以便将第二阻挡层18整体地联接至第二支承层16。在当前情况下，第二阻挡层18也设计成一层膜。
应理解的是，根据本发明的其它示例性实施方式，第一阻挡层可由一层制成，具体是由单层膜制成，而第二阻挡层可由多层制成，具体是由多层膜制成，每个层均在注塑模制过程中已接合至相关的支承层。
半壳4、6在连接区域24中整体地连接在一起。第一支承层12在连接区域24中整体地接合至第二阻挡层18。第一阻挡层14和第二阻挡层18在连接区域24中彼此间隔开，并且在两侧上与第一支承层12邻接。
第一支承层12在连接区域24中在液体容器2的周围环境U与存储容积8之间形成渗透路径26。换言之，连接区域24中的第一阻挡层14和第二阻挡层18不形成封闭的阻挡囊，而是在两侧界定渗透路径26，阻挡囊基本上完全包围存储容积8。
图2示出了图1的连接区域24的放大图。从图2可明显地看出，渗透路径26的长度l大于渗透路径26的宽度b的两倍。渗透路径26的宽度b对应于连接区域24中的阻挡层14、18之间的距离。因而，根据第一示例性实施方式，燃料10的扩散相关的排放通过第一支承层12的材料经由渗透路径26进入周围环境U。
图3示出了根据本发明的液体容器28的另一示例性实施方式。液体容器28是用于机动车辆的塑料燃料容器28。在以下描述中，参考图2，相同特征赋予相同的附图标记。因此，为了避免重复，只讨论与第一示例性实施方式的区别。
液体容器28的第一支承层12具有模制元件32、连接部件34和位于面向存储容积8的侧部30上的功能单元36。模制元件32已在注塑模制过程中与第一支承层12形成为整体，且可用于加固结构。在本例中，连接部件34是一个夹子，可用来将功能单元固定在液体容器28内。夹子34随后整体地接合至在注塑模制过程中形成的支承层12。这同样适用于功能单元36，在本例中，功能单元36可以是例如压力传感器或填充水平传感器。
模制元件32、连接部件34和功能单元36以突起延伸至存储容积8中。在根据图3的液体容器28的当前示例中，位于存储容积中的所有模制元件32、连接部件34和功能单元36均设置在第一支承层12上，而没有位于存储容积中的模制元件、连接部件和功能单元设置在第二阻挡层18上，其中，位于存储容积中的所有模制元件32、连接部件34和功能单元36中的每个均以示例的方式示出。
图4示出了根据本发明的液体容器38的另一变型。液体容器38是用于机动车辆的塑料燃料容器38。为了避免重复，再次仅讨论根据图4的示例性实施方式与先前描述的根据图3的示例性实施方式相比的差异。相同的特征赋予相同的附图标记。
与图3中的液体容器28相比，对于图4中的液体容器38，用于附接模制元件、连接部件或功能单元的塑料40局部模制至第二阻挡层18的背离第二支承层16的侧部39上。
在本示例中，该局部模制的塑料40形成底座40，稳压罐42焊接至底座40上。
基座40已通过随后的注塑成型来制造。保持在注塑模具中的阻挡膜18最初已整体地接合至支承层16。在随后的第二注塑模制步骤中，基座40已模制至阻挡层18的背向支承层16的侧部39上。在进一步的步骤中，通过焊接将稳压罐42整体地接合至基座40。因而，可将缓冲罐42通过内部阻挡层18结合至存储容积8中，而不破坏阻挡层18的结构完整性。
可在基座或多个单独的基座或局部材料模制件上设置诸如阀、文丘里管喷嘴等的其它元件。
图5示出了根据本发明的液体容器44的另一变型。液体容器44是用于机动车辆的塑料燃料容器44。与上述示例性实施方式相反，设置了设计为多层膜46、48的第一阻挡层46和第二阻挡层48。
第一阻挡层48具有由EVOH制成的中心层，中心层在两侧上通过由LDPE制成的助粘剂层覆盖。LDPE助粘剂层又通过由HDPE制成的覆盖层覆盖。这种五层式整体连接膜层复合材料形成第一阻挡层46。在当前情况下，第一支承层12同样由第一阻挡层的覆盖层的HDPE制成，使得第一阻挡层46和第一支承层12在注塑模制过程中使用相同的材料整体地接合。第二半壳6的第二阻挡层48具有类似的设计，并且再次在内部位于第二支承层16上。
应理解的是，根据本发明的其它示例性实施方式，例如，第一半壳可设置有单层阻挡层或膜，而第二半壳可具有多层或多层膜作为阻挡层，或第二半壳可设置有单层阻挡层或膜，而第一半壳可具有多层或多层膜作为阻挡层。
图6示出了根据本发明的液体容器52的另一变型，其中，端面侧上的阻挡层14至少部分地包围形成在支承层12上的腹板50。因而，图6所示的液体容器52的渗透路径26由于由阻挡层40包围而在端面侧变窄，以便保持燃料10向环境U的扩散相关排放低。
图7至图13示出了根据本发明的液体容器的其它变型，这些变型具体在半壳之间的连接区域的几何形状方面不同。
图7示出了液体容器54，其第一半壳4具有腹板50，腹板50以形状配合的方式安置在第二半壳6中的容器56中，容器56至少部分在截面上具有互补的形状。根据图7中的示例性实施方式，第一半壳4的第一支承层12和第一半壳4的第一阻挡层14由激光透明塑料制成，使得可借助于激光器58通过激光传输焊接将在当前情况下由非激光透明塑料制成的第二阻挡层18焊接至第一支承层12。
图8示出了液体容器60的另一变型，其与图7中的变体的不同之处在于第一阻挡层14与第二阻挡层18重叠。阻挡层14、18在重叠区域中整体地接合在一起。
图9示出了根据本发明的液体容器64的另一变型，其中第一半壳4形成第二半壳6的盖。第一阻挡层14在周向腹板50的区域中的端面侧上向下转动，使得腹板50的端面侧62至少部分地被覆盖。
图10示出了根据本发明的液体容器68的另一变型；与图9中的变型相比，在本示例中，阻挡层14、18整体地接合在一起。因而，第一阻挡层14围绕圆周腹板50完全向下翻转；即，端面侧62由阻挡层14完全覆盖，使得阻挡层14、18在重叠部66的区域中焊接在一起。
图11至图13分别示出了液体容器70、72、74，并且示出了如何通过优化连接区域24的设计来增加渗透路径26的长度，以便限制与扩散相关的燃料排放。
在图11、图12和图13所示的三个示例中，对于图11中的变型，产生最短的渗透路径26，示出了液体容器70。渗透路径26可通过相对于水平面H(图12)以一定角度定向腹板50而加长。
如图13所示，为了设计沿着第二半壳6的外侧具有更长延伸部的腹板50，渗透路径26可进一步延伸，以便进一步限制与扩散相关的排放。
附图标记的说明
2 液体容器/塑料燃料容器
4 第一半壳
6 第二半壳
8 存储容积
10 液体/燃料
12 第一支承层
14 第一阻挡层
16 第二支承层
18 第二阻挡层
20 侧部
22 侧部
24 连接区域
26 渗透路径
28 液体容器/塑料燃料容器
30 侧部
32 模制元件
34 连接部件
36 功能单元
38 液体容器/塑料燃料容器
39 侧部
40 局部塑料模制/基座
42 稳压罐
44 液体容器/塑料燃料容器
46 第一阻挡层
48 第二阻挡层
50 腹板
52 液体容器/塑料燃料容器
54 液体容器/塑料燃料容器
56 容器
58 激光器
60 液体容器
62 端面侧
64 液体容器
66 重叠部
68 液体容器/塑料燃料容器
70 液体容器/塑料燃料容器
72 液体容器/塑料燃料容器
74 液体容器/塑料燃料容器
1 长度
b 宽度
H 平面

Claims (15)

1.一种用于机动车辆的液体容器，包括：
第一半壳(4)；以及
第二半壳(6)；
其中，所述半壳(4、6)界定用于容纳液体(10)的存储容积(8)，
其中，所述第一半壳(4)具有第一支承层(12)和第一阻挡层(14、46)，
其中，所述第二半壳(6)具有第二支承层(16)和第二阻挡层(18、48)，
其中，所述第一阻挡层(14、46)位于所述第一支承层(12)的面向所述存储容积(8)的侧部(20)上，以及
其中，所述第二阻挡层(18、48)位于所述第二支承层(16)的面向所述存储容积(8)的侧部(22)上。
2.根据权利要求1所述的液体容器，其特征在于，
所述第一支承层(12)在面向所述存储容积(8)的侧部(30)上具有一个或多个模制元件(32)、连接部件(34)或功能单元(36)。
3.根据权利要求2所述的液体容器，其特征在于，
所述模制元件(32)、所述连接部件(34)或所述功能单元(36)通过突起延伸至所述存储容积(8)中；和/或
所述模制元件(32)和/或所述连接部件(34)已在注塑模制过程中与所述第一支承层(12)整体地形成和/或顺序地模制至所述第一支承层(12)上。
4.根据权利要求2或3所述的液体容器，其特征在于，
位于所述存储容积(8)中的所有模制元件(32)、连接部件(34)或功能单元(36)设置在所述第一支承层(12)上，而位于所述存储容积中的模制元件、连接部件或功能单元不设置在所述第二阻挡层(18、48)上。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的液体容器，其特征在于，
用于附接模制元件、连接部件或功能单元(42)的塑料(36)局部地模制在所述第二阻挡层(18、48)的背向所述第二支承层(16)的侧部(39)上。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的液体容器，其特征在于，
所述阻挡层(14、18)中的至少一个是单层膜(14、18)，所述单层膜已在注塑模制过程中整体地接合至相关联的支承层(12、16)；和/或
所述阻挡层(46、48)中的至少一个是多层膜(46、48)，所述多层膜已在注塑模制过程中整体地接合至相关联的支承层(12、16)。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的液体容器，其特征在于，
连接区域(24)中的所述半壳(4、6)整体地接合在一起，所述连接区域(24)中的所述第一支承层(12)整体地接合至所述第二阻挡层(18、48)和/或所述第二支承层；以及
所述连接区域(24)中的所述第一阻挡层(14、46)和所述第二阻挡层(18、48)彼此间隔开，并且在两侧上与所述第一支承层(12)邻接，其中，所述连接区域(24)中的所述第一支承层(12)在所述液体容器的所述存储容积(8)与环境(U)之间形成渗透路径(26)。
8.根据权利要求7所述的液体容器，其特征在于，
从剖视图观察时，所述渗透路径(26)的长度(l)大于或等于所述渗透路径(26)的宽度(b)的两倍；
其中，所述渗透路径的所述宽度(b)对应于所述连接区域(24)中的所述阻挡层(14、18、46、48)之间的距离。
9.根据权利要求7或8所述的液体容器，其特征在于，
从剖视图观察时，所述渗透路径的长度大于所述第一半壳(4)和所述第二半壳(6)的壁厚。
10.根据权利要求1至6中任一项所述的液体容器，其特征在于，
所述第一阻挡层(14、46)和所述第二阻挡层(18、48)整体地接合在一起。
11.根据权利要求1至10中任一项所述的液体容器，其特征在于，
所述第一阻挡层(14、46)基本上完全覆盖所述第一支承层(12)的背向所述存储容积(8)的侧部(20)上；和/或
所述第二阻挡层(18、48)基本上完全覆盖所述第二支承层(16)的面向所述存储容积(8)的侧部(22)上。
12.根据权利要求1至11中任一项所述的液体容器，其特征在于，
所述半壳(4、6)中的至少一个具有腹板(50)，其中，所述腹板(50)以形状配合的方式安置在相应的另一半壳(4、6)的容器(56)中，所述容器(56)至少部分具有互补的形状；
其中，所述半壳(4、6)的整体结合沿着所述腹板(50)形成。
13.根据权利要求12所述的液体容器，其特征在于，
具有所述腹板(50)的所述半壳(4)的所述阻挡层(14、46)在端部围绕所述腹板(50)向下翻转或包围所述腹板(50)，所述阻挡层具体地至少部分地覆盖所述腹板(50)的端面侧(62)。
14.根据权利要求12或13所述的液体容器，其特征在于，
所述腹板(50)至少部分地由激光透明塑料制成，所述整体接合通过激光透射焊接形成。
15.一种用于制造液体容器的方法，包括以下方法步骤：
注塑成型第一半壳(4)，所述第一半壳(4)具有第一支承层(12)和第一阻挡层(14、46)；
注塑成型第二半壳(6)，所述第二半壳(6)具有第二支承层(16)和第二阻挡层(18、48)；
将所述半壳(4、6)接合，使得所述半壳(4、6)界定用于容纳液体(10)的存储容积(8)，所述第一阻挡层(14、46)位于所述第一支承层(12)的背向所述存储容积(8)的侧部(20)上，以及所述第二阻挡层(18、48)位于所述第二支承层(16)的面向所述存储容积(8)的侧部上。
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