CN111023868A - 热交换器以及制造热交换器的方法 - Google Patents

Abstract

本公开内容涉及热交换器以及制造热交换器的方法。在其中管12和散热片14接合的第一钎焊接合部中的第一填角、其中管12和集管板162接合的第二钎焊接合部中的第二填角以及其中集管板162和箱体164接合的第三钎焊接合部中的第三填角中的每一个中包含Mg和Bi。第一填角至第三填角中的每一个的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至2.0％或以下。当管12包括钎焊材料层122时，管12的在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.1％或以上至1.0％或以下。当散热片14包括钎焊材料层142时，散热片14的在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至1.0％或以下。

Description

热交换器以及制造热交换器的方法

技术领域

本公开内容的实施方式涉及热交换器和制造热交换器的方法。

背景技术

已知在不使用助焊剂的情况下在惰性气体气氛中钎焊铝构件的技术。利用已知技术，在大气压下在氧气浓度比大气低的环境中或真空中，在不使用助焊剂的情况下钎焊铝构件。为了将中空结构和圆柱形构件有效地接合在一起，已知技术指定了中空结构的每个部件的材料。

然而，由于铝合金热交换器由分别具有互不相同的板厚度的多个部件构造，因此热交换器必然包括具有给定厚度的相对较薄的板和比该较薄的板厚的较厚的板。因此，热交换器包括三种类型的钎焊接合部，这三种类型的钎焊接合部包括：其中薄板接合的钎焊接合部、其中薄板和厚板接合的钎焊接合部以及其中厚板接合的钎焊接合部。因此，当在惰性气体气氛中执行无助焊剂钎焊以生产由铝制成的热交换器时，需要令人满意地形成三种类型的钎焊接合部。

然而，已知技术没有指定形成三种类型的钎焊接合部的条件，并且仅讨论了热交换器的构件中之一的材料。因此，即使优选地形成三种类型的钎焊接合部中之一，也不能优选地形成其余的钎焊接合部。也就是说，不能同时优选地形成所有三种类型的钎焊接合部。另外，在无助焊剂钎焊中，可以在比大气压高的压力下执行钎焊接合处理。

鉴于此，本公开内容的目的是提供一种由铝制成的热交换器，其具有在大气压或比大气压高的压力下以比大气低的氧气浓度适当地钎焊的接合部。本公开内容的又一目的是提供一种制造这样的热交换器的方法。

发明内容

因此，本公开内容的一个方面提供了一种能够解决传统问题的通过排除助焊剂生产的新颖铝合金热交换器，该传统问题如在日本未经审查的专利申请公布第2016-215248号(JPA-2016-215248-A)中所讨论的。也就是说，该新颖铝合金热交换器包括：流动通道形成构件(12)，其用于形成流体流过的流动通道；以及具有热传递表面的热传递构件(14)。热传递构件接合至流动通道形成构件的流动通道形成表面。热传递表面比流动通道形成表面宽。该新颖铝合金热交换器还包括：箱构件(162)，其接合至流动通道形成构件以形成与流动通道形成构件的流动通道连通的箱空间；接合至箱构件的接合构件(164，166和18)；以及形成在第一钎焊接合部(20)中的第一填角(fillet)(22)，在第一钎焊接合部(20)中，热传递构件和流动通道形成构件彼此接合。该新颖铝合金热交换器还包括：形成在第二钎焊接合部(24)中的第二填角(26)，在第二钎焊接合部(24)中，流动通道形成构件和箱构件彼此接合；以及形成在第三钎焊接合部(28，32，40)中的第三填角(30，34，42)，在第三钎焊接合部(28，32，40)中，箱构件和接合构件彼此接合。流动通道形成构件、热传递构件、箱构件和接合构件分别包括铝合金。流动通道形成构件的平均板厚度从0.100mm或以上至0.400mm或以下，热传递构件的平均板厚度从0.025mm或以上至0.150mm或以下，箱构件的平均板厚度从0.500mm或以上至2.000mm或以下，并且接合构件的平均板厚度从0.500mm或以上至2.000mm或以下。第一填角至第三填角中的每一个均包括包含镁、铋和硅的铝合金。填角中的每个填角的镁的浓度按质量计在从0.2％或以上至2.0％或以下的范围内。流动通道形成构件和热传递构件中的至少之一在其表面上包括钎焊材料层(122，142)。在流动通道形成构件包括钎焊材料层(122)的情况下，流动通道形成构件的在其板厚度中心处的镁的浓度按质量计从0.1％或以上至1.0％或以下。在热传递构件包括钎焊材料层(142)的情况下，热传递构件的在其板厚度中心处的镁的浓度按质量计从0.2％或以上至1.0％或以下。

在本公开内容的另一方面，一种通过排除助焊剂生产的新颖铝合金热交换器包括：流动通道形成构件(52，54)，其用于形成流体流过的流动通道；以及具有热传递表面的热传递构件(56，58)。热传递构件接合至流动通道形成构件的流动通道形成表面。热传递表面比流动通道形成表面宽。排除助焊剂的新颖铝合金热交换器还包括：加强构件(60，62)，其接合至流动通道形成构件以加强流动通道形成构件；接合至加强构件的接合构件(64)；以及形成在第一钎焊接合部(66a，66b)中的第一填角(68a，68b)，在第一钎焊接合部(66a，66b)中，热传递构件和流动通道形成构件彼此接合。排除助焊剂的新颖铝合金热交换器还包括：形成在第二钎焊接合部(70)中的第二填角(72)，在第二钎焊接合部(70)中，流动通道形成构件和箱构件彼此接合；以及形成在第三钎焊接合部(74)中的第三填角(76)，在第三钎焊接合部(74)中，加强构件和接合构件彼此接合。流动通道形成构件、热传递构件、加强构件和接合构件分别包括铝合金。流动通道形成构件的平均板厚度从0.200mm或以上至0.600mm或以下。热传递构件的平均板厚度从0.025mm或以上至0.150mm或以下。加强构件的平均板厚度从0.600mm或以上至2.000mm或以下。接合构件的平均板厚度从0.600mm或以上至2.000mm或以下。第一填角至第三填角中的每一个均包括包含镁、铋和硅的铝合金。第一填角至第三填角中的每一个的镁的浓度按质量计从0.2％或以上至2.0％或以下。流动通道形成构件和热传递构件中的至少之一在其表面上包括钎焊材料层(522，562，563)。在流动通道形成构件包括钎焊材料层(522)的情况下，流动通道形成构件的在其板厚度中心处的镁的浓度按质量计从0.1％或以上至1.0％或以下。在热传递构件包括钎焊材料层(562，563)的情况下，热传递构件的在其板厚度中心处的镁的浓度按质量计从0.2％或以上至1.0％或以下。

在本公开内容的又一方面，一种制造热交换器的方法包括以下步骤：将部件组装到热交换器中；将热交换器的组件放置在处于大气压或高于大气压的压力下的氧气浓度比大气低的环境中；以及不在热交换器的部件上涂覆助焊剂的情况下钎焊热交换器的部件。

也就是说，根据本公开内容的一个实施方式，使用被配置成在钎焊之后满足上述条件的每个部件作为钎焊之前的热交换器的每个部件。随后，在大气压或比大气压高的压力下在氧气浓度比大气低的环境中，在不使用助焊剂的情况下钎焊热交换器。这样，可以令人满意地形成三种类型的钎焊接合部，这三种类型的钎焊接合部包括其中两个薄板接合的钎焊接合部、其中薄板和厚板接合的钎焊接合部以及其中两个厚板接合的钎焊接合部。具体地，可以在接合部处令人满意地钎焊热交换器。

附图说明

由于当结合附图考虑时，通过参考以下详细描述将更好地理解本公开内容以及本公开内容的许多伴随的优点，因此将更容易地获得对本公开内容和本公开内容的许多伴随的优点的更全面的理解，在附图中：

图1是示出根据本公开内容的第一实施方式的热交换器的截面图；

图2是示出图1中所示的管和散热片的截面图；

图3A至图3F分别是示出图2中所示的部分III的典型示例的放大图；

图4是示出图1中所示的集管板和管的截面图；

图5A至图5K分别是示出图4中所示的部分V的典型示例的放大图；

图6是沿图1中所示的线VI-VI截取的截面图；

图7A至图7L分别是示出图6中所示的部分VII的典型示例的放大图；

图8是示出图1中所示的分隔件的截面图；

图9A至图9F是示出图8中所示的部分IX的典型示例的放大图；

图10是示出图1中所示的侧板和集管板的截面图；

图11A至图11G分别是示出图10所示的部分XI的典型示例的放大图；

图12是示出根据本公开内容的一个实施方式的在钎焊之前和之后的典型管的截面图；

图13是示出根据本公开内容的一个实施方式的在钎焊之前和之后的其他典型管的截面图；

图14是根据本公开内容的一个实施方式的用于说明测量平均板厚度和板厚度中心处的Mg浓度的方法的示出管和集管板的截面图；

图15是根据本公开内容的一个实施方式的用于说明测量填角的Mg浓度的方法的示出管和散热片的截面图；

图16是根据本公开内容的一个实施方式的用于说明测量填角的Mg浓度的方法的示出管和集管板的截面图；

图17是示出根据本公开内容的一个实施方式的通过使用EPMA执行的填角的Mg浓度的线分析的结果的图；

图18是示出根据本公开内容的一个实施方式的通过使用EPMA执行的管的Mg浓度的线分析的结果的图；

图19A是示出根据本公开内容的第二实施方式的管的截面图；

图19B是示出根据本公开内容的第二实施方式的通过使用EPMA执行的管的Mg浓度的线分析的结果的图；

图20是示出根据本公开内容的第三实施方式的管的截面图；

图21是示出根据本公开内容的第四实施方式和第十实施方式的管和散热片的截面图；

图22A至图22D是分别示出根据本公开内容的第七实施方式的管和散热片的典型示例的截面图；

图23是示出根据本公开内容的第七实施方式的距管的表面的距离与电势之间的关系的图；

图24是示出根据本公开内容的第八实施方式的热交换器的截面图；

图25是示出根据本公开内容的第八实施方式的典型的第一板和第二板以及第一散热片的截面图；

图26A至图26E分别是示出图25所示的部分XXVI的典型示例的放大图；

图27是示出图24所示的部分XXVII的示例的放大图；

图28A至图28J分别是示出图27所示的部分XXVIII的典型示例的放大图；

图29是示出图24所示的部分XXIX的示例的放大图；

图30A至图30L分别是示出图27所示的部分XXX的典型示例的放大图；

图31是示出根据本公开内容的第九实施方式的热交换器的截面图；

图32是示出图31所示的部分XXXII的放大图；

图33是示出图31所示的部分XXXIII的放大图；

图34是示出根据本公开内容的第十实施方式的管和散热片的截面图；

图35是示出根据本公开内容的另一实施方式的热交换器的截面图；

图36是示出根据本公开内容的又一实施方式的热交换器的截面图；以及

图37是示出根据本公开内容的再一实施方式的热交换器的截面图。

具体实施方式

现在参照其中贯穿其若干视图相似的附图标记表示相同或相应的部件的附图，并且现在参照图1，描述本公开内容的第一实施方式。如图1所示，在本实施方式中，热交换器10是散热片-管式热交换器。热交换器10包括多个管12和多个散热片14、两个集管箱16和两个侧板18。然而，在图1中，仅示出了两个集管箱16中的一个。此外，仅示出了两个侧板18中的一个。热交换器10交换在多个管12中流动的第一流体和在多个管12外部流动的第二流体的热量。

管12是管状流动通道形成构件，用于形成用于第一流体的流动通道。通过将铝合金板模制成中空结构来制备管12。管12也是通过机加工金属片而制备的缝焊管道。然而，管12可以是挤压有孔管道。多个管12以给定间隔沿一个方向布置。

在该实施方式中，散热片14包括放置在管12外部的外散热片类型。散热片14是具有比管12的外表面宽的热传递表面的热传递构件。散热片14促进管12中的初级流体与管12外部的第二流体之间的热传递。散热片14是通过将铝合金板模制成波纹状而制备的波纹状散热片类型。然而，散热片14可以被模制成不同于波纹状的形状。

多个散热片14中的每一个位于多个管12中的相邻管12之间。然而，多个散热片14的一部分14a放置在侧板18与管12之间。

如图2中所示，散热片14钎焊至管12的外部。在其中管12和散热片14接合的钎焊接合部20中，形成填角22。在要求保护的本发明中，填角22对应于热传递构件和流动通道形成构件所形成的钎焊接合部中的第一填角。具体地，钎焊接合部20包括夹在接合在一起的这些构件12与14之间的第一钎焊材料部以及用作从第一钎焊材料部扩展的第二钎焊材料部的填角22。

如图3A至图3F所示，管12和散热片14中的每一个均可以采用各种层结构并且可以以各种方式彼此组合，其中，为简单起见，有意地省略了填角22。如图3A至图3F中所示，钎焊材料层122被设置在管12的表面和散热片14的表面中的至少之一上。

在图3A的示例中，管12包括芯材料层121和钎焊材料层122。钎焊材料层122位于管12的面向散热片14的外侧。散热片14可以仅由芯材料层141构成。在图3B的示例中，管12包括芯材料层121以及两个钎焊材料层122和123。更具体地，钎焊材料层123位于管12的内部。散热片14也可以仅由芯材料层141构成。

在图3C的示例中，管12可以仅由芯材料层121构成。散热片14包括芯材料层141以及两个钎焊材料层142和143。两个钎焊材料层142和143分别位于芯材料层141的两侧。在图3C的示例中，管12是缝焊管道或挤压有孔管道。在图3D的示例中，管12包括芯材料层121和钎焊材料层123。散热片14包括芯材料层141以及两个钎焊材料层142和143。

在图3E的示例中，管12包括芯材料层121和钎焊材料层122。散热片14包括芯材料层141以及两个钎焊材料层142和143。此外，在图3F的示例中，管12包括芯材料层121以及两个钎焊材料层122和123。散热片14也包括芯材料层141以及两个钎焊材料层142和143。因此，在图3E和图3F的每个示例中，管12的钎焊材料层122接合至散热片14的钎焊材料层142。此外，根据情况，管12的钎焊材料层122接合至散热片14的钎焊材料层143。

此处，管12的芯材料层121和散热片14的芯材料层141中的每一个包括Al-Mn基合金。管12的钎焊材料层122和123中的每一个包括Al-Si基合金。此外，散热片14的钎焊材料层142和143中的每一个包括Al-Si基合金。此处，可以在管12内部放置内散热片。内散热片可以用作具有比管12的内表面宽的热传递表面的热传递构件。内散热片钎焊至管12的内表面。类似于散热片14，与第一填角对应的填角形成在其中内散热片和管12接合的钎焊接合部中。内散热片可以采用各种层结构，并且如管12和散热片14被组合一样，管12和内散热片可以以各种方式彼此组合。此外，采用满足如下所述的散热片14满足的要求的散热片作为内散热片。

图1中的集管箱16包括与多个管12连通的箱空间16a。因此，集管箱16将流体分配至多个管12并从多个管12收集流体。集管箱16包括集管板162、箱体164和分隔件166。

此处，如图4中所示，集管板162包括具有多个通孔的平面铝合金。多个管12分别插入到多个通孔中，并钎焊至集管板162。因此，在所要求保护的本发明中，集管板162对应于包括与多个流动通道形成构件连通的箱空间的箱构件。

如所示的，在其中管12和集管板162接合的钎焊接合部24处，再次形成填角26。在要求保护的本发明中，填角26对应于流动通道形成构件和箱构件所形成的钎焊接合部中的第二填角。

如图5A至图5K中所示的，管12和集管板162中的每一个均可以采用各种层结构，并且可以以各种方式彼此组合，其中，为了简单起见省略了填角26。如图5A至图5K中所示，管12和集管板162中的至少之一在其表面上包括钎焊材料层。

在图5A至图5D的每个示例中，管12包括芯材料层121以及两个钎焊材料层122和123。在图5E至图5H的每个示例中，管12包括芯材料层121和钎焊材料层122。在图5I至图5K的每个示例中，管12仅包括芯材层121。

在图5A和图5E的每个示例中，集管板162仅包括芯材层162a。在图5B、图5F和图5I的每个示例中，集管板162包括芯材料层162a和钎焊材料层162b。钎焊材料层162b位于芯材料层162a和集管箱16的外部。在图5C、图5G和图5J的每个示例中，集管板162包括芯材料层162a和钎焊材料层162c。钎焊材料层162c位于芯材料层162a上，面向集管箱空间16a。在图5D、图5H和图5K的每个示例中，集管板162包括芯材料层162a以及两个钎焊材料层162b和162c。芯材料层162a包括Al-Mn基合金。钎焊材料层162b和162c中的每一个包括Al-Si基合金。

如图6所示，通过将平面铝合金模制成具有U形截面的U形来制备箱体164。箱体164钎焊至集管板162以形成箱空间16a。因此，在所要求保护的本发明中，箱体164对应于接合至箱构件的接合构件。

此外，在其中集管板162和箱体164接合的钎焊接合部28中，形成填角30。因此，(在所要求保护的本发明中)，填角30对应于其中箱构件和接合构件彼此接合的钎焊接合部中的第三填角。

如图7A至图7I中所示，集管板162和箱体164可以采用各种层结构，并且可以以各种方式彼此组合，其中为了简单起见省略了填角30。具体地，如图7A至图7I的每个示例中所示，集管板162和箱体164中的至少之一在其表面上包括钎焊材料层。

在图7A至图7D的每个示例中，集管板162包括芯材料层162a和钎焊材料层162b。在图7E至图7H的每个示例中，集管板162包括芯材料层162a以及两个钎焊材料层162b和162c。在图7I和图7J的每个示例中，集管板162包括芯材料层162a和钎焊材料层162c。此外，在图7K和图7L的每个示例中，集管板162仅包括芯材料层162a。

在图7A、图7E、图7I和图7K的每个示例中，箱体164包括芯材料层164a和钎焊材料层164b。钎焊材料层164b位于芯材料层164a的面向箱空间16a的表面上。在图7B、图7F、图7J和图7L的每个示例中，箱体164包括芯材料层164a以及两个钎焊材料层164b和164c。钎焊材料层164c分别位于芯材料层164a和集管箱16的外表面上。在图7C和图7G的每个示例中，箱体164包括芯材料层164a和钎焊材料层164c。然而，在图7D和图7H的每个示例中，箱体164仅包括芯材料层164a。芯材料层164a包括Al-Mn基合金。钎焊材料层164b和164c中的每一个包括Al-Si基合金。

此外，如图8所示，设置分隔件166，以将由集管板162和箱体164形成的内部空间分隔成箱空间16a和另一空间。通过机加工平面铝合金来制备分隔件166。如所示的，分隔件166钎焊至集管板162和箱体164。因此，在所要求保护的本发明中，由于分隔件166接合至集管板162，所以分隔件166对应于接合至箱构件的接合构件。

此外，在其中集管板162和分隔件166接合的钎焊接合部32中形成填角34。因此，在所要求保护的本发明中，填角34对应于其中箱构件和接合构件接合的钎焊接合部中的第三填角。此外，也在其中箱体164和分隔件166接合的钎焊接合部36中形成填角38。

如图9A至图9F所示，集管板162和分隔件166中的每一个可以采用各种层结构，并且以各种方式彼此组合，其中，为简单起见省略了填角34。具体地，如图9A至图9F中所示，集管板162和分隔件166中的至少之一在其表面上包括钎焊材料层。

在图9A至图9D的每个示例中，分隔件166包括芯材料层166a以及两个钎焊材料层166b和166c。在图9E至图9F的每个示例中，分隔件166仅包括芯材层166a。芯材料层166a包括Al-Mn基合金。钎焊材料层166b和166c中的每一个包括Al-Si基合金。

在图9A和图9E的每个示例中，集管板162包括芯材料层162a以及两个钎焊材料层162b和162c。在图9B和图9F的每个示例中，集管板162包括芯材料层162a和钎焊材料层162c。此外，在图9C的示例中，集管板162包括芯材料层162a和钎焊材料层162b。在图9D的示例中，集管板162仅包括芯材料层162a。

此外，如图1中所示，通过沿给定方向交替地多次堆叠管12和散热片14来形成层叠体，并且沿给定方向在该层叠体的两端处布置一对侧板18以加强层叠体。侧板18中的每一个通过对平面铝合金进行机加工来制备。

如图10所示，一对侧板18插入形成在集管板162中的通孔中，并钎焊至集管板162。因此，在所要求保护的发明中，侧板18对应于被接合至箱构件的接合构件。此外，在集管板162和侧板18接合的钎焊接合部40中形成有填角42。因此，在所要求保护的发明中，填角42对应于箱构件和接合构件彼此接合的钎焊接合部中的第三填角。

如图9A至图9F所示，集管板162和侧板18中的每一个可以采用各种层结构，并且以各种方式彼此组合，其中，为简单起见省略了填角42。具体地，如图11A至图11G所示，集管板162和侧板18中的至少之一在其表面上包括钎焊材料层。

在图11A至图11D的示例的每一个中，侧板18包括芯材料层181和钎焊材料层182。在图11E至图11G的示例的每一个中，侧板18仅包括芯材料层181。芯材料层181包括Al-Mn基合金。钎焊材料层182包括Al-Si基合金。

在图11A的示例中，集管板162仅包括芯材料层162a。在图11B和图11E的示例的每一个中，集管板162包括芯材料层162a和钎焊材料层162b。在图11C和图11F的示例中，集管板162包括芯材料层162a和钎焊材料层162c。在图11D和图11G的示例中，集管板162包括芯材料层162a和两个钎焊材料层162b和162c。

此外，本公开内容的该实施方式的热交换器10是在大气压或比大气压高的压力下在氧气浓度比大气低的环境中在不使用助焊剂的情况下通过应用钎焊工艺来制造的。因此，从该实施方式的热交换器10中排除了助焊剂。可以将惰性气体气氛例示为氧气浓度比大气低的环境。

另外，本实施方式的热交换器10被制造为满足下述的第一条件至第三条件。

如下所述，第一条件是热交换器10的部件中的每一个的板厚度。首先，管12的平均板厚度为从0.100mm或以上至0.400mm或以下。散热片14的平均厚度为从0.025mm或以上至0.150mm或以下。集管板162的平均厚度为从0.500mm或以上至2.000mm或以下。箱体164、分隔件166和侧板18中的每一个的平均厚度为从0.500mm或以上至2.000mm或以下。

在此，集管板162、箱体164、分隔件166和侧板18中的每一个的平均厚度分别大于管12和散热片14中的每一个的平均厚度。因此，在本实施方式中，集管板162、箱体164、分隔件166和侧板18用作热交换器10的所有结构元件中的较厚的构件。管12和散热片14分别用作热交换器10的所有结构元件中的较薄的构件。

如下所述，第二条件是填角的所包含的化学元素和浓度。即，填角22、26、30、34和42中的每一个均包括包含镁(即，Mg)和铋(即，Bi)和硅(即，Si)的铝合金。填角22、26、30、34和42中的每一个的镁的浓度(以下称为Mg浓度)按质量计从0.2％或以上至2.0％或以下，并且优选地按质量计为0.3％或以上。

在此，在其中分别用作薄构件的管12和散热片14接合的钎焊接合部20中形成的填角22用作第一填角。在其中分别用作薄构件和厚构件的管12和集管板162接合的钎焊接合部24中形成的填角26用作第二填角。在其中分别用作厚构件的集管板162和箱体164接合的钎焊接合部28中形成的填角30用作第三填角。在其中分别用作厚构件的集管板162和分隔件166接合的钎焊接合部32中形成的填角34也用作第三填角。在其中分别用作厚构件的集管板162和侧板18接合的钎焊接合部40中形成的填角42也用作第三填角。

如下所述，第三条件是具有钎焊材料层的结构构件的厚度中心处的Mg浓度。管12和散热片14中的至少之一在其前表面上包括钎焊材料层122或142。如图3A和图3B所示，当管12包括钎焊材料层122而散热片14不包括钎焊材料层时，管12在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.1％或以上至1.0％或以下。相比之下，如图3C和图3D所示，当散热片14包括钎焊材料层142而管12不包括钎焊材料层时，散热片14在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至1.0％或以下。此外，如图3E和图3F所示，当管12和散热片14分别具有钎焊材料层122和142时，管12在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.1％或以上至1.0％或以下。同时，散热片14在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至1.0％或以下。

此外，如图12和图13所示，在管12在钎焊之前包括两个钎焊材料层122和123时，钎焊材料层122和123即使在钎焊之后仍保留在管12上。在热交换器10的其余部件(即，除了管12之外的结构)中也发生相同的事件。因此，部件中的每一个的平均板厚度包括钎焊之后保留的钎焊层的厚度。相比之下，在部件中的每一个在钎焊之前不包含钎焊层时，部件中的每一个的厚度在钎焊之前和之后都不会改变。

在此，基于部件的部分中的每一个的捕获图像来测量平均厚度。即，如图14所示，在管12和集管板162中的每一个的部分的图像上，通过使用常用的图像分析方法，分别沿管12和集管板162中的每一个的相对侧绘制两条平行线。管12和集管板162中的每一个的这两条平行线之间的间隔被测量为各自的板厚度t1和t2。其余结构构件中的每一个的厚度的测量基本上相同。

如图15和图16所示，通过使用EPMA(电子探针显微分析仪)基于对填角22和26中的每一个的部分的线分析来测量填角的Mg浓度。在图中，相应的箭头D1和D2指示沿其应用线分析的典型方向。该分析涵盖了在给定方向上从填角的一端到另一端。如图17所示，基于线分析测量的Mg浓度的平均度数对应于填角的Mg浓度。

此外，基于线分析通过EPMA测量在部件中的每一个的板厚度中心处的Mg浓度。如图14中的箭头D3所示，在板厚度方向上从管12的一侧到另一侧应用线分析。如图18所示，从管12的板厚度中心起在±5μm的范围内绘制的Mg浓度的平均度数对应于板厚度中心的Mg浓度。在其余部件中，类似地获得板厚度中心的Mg浓度。

在此，作为在实际示例中执行的下述测试的结果，获得上述第二条件和第三条件。

此外，当在钎焊期间Mg被氧化从而在部件中的每一个的表面上形成Mg的氧化膜时，难以获得令人满意的钎焊。为了解决这样的问题，铋可以抑制钎焊期间Mg氧化膜的形成，因此被优选地采用。具体地，仅在钎焊材料层中需要铋，而在焊接之前在芯材料层中不需要铋。因此，然而，铋在钎焊之后保留在填角上。

此外，Mg在钎焊期间破坏存在于接合部中的铝的氧化膜。这使得能够进行令人满意的焊接。因此，在钎焊之前仅在钎焊材料层和芯材料层中的至少之一中需要Mg。此外，由于钎焊期间化学元素的扩散，因此Mg扩散至钎焊材料层。因此，Mg在钎焊后保留在填角中。

另外，为了能够进行令人满意的焊接，要满足下述钎焊后的条件。即，填角22、26、30、34、42中的每一个的Mg浓度按质量计为0.2％或以上。当管12包括钎焊材料层122时，管12在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计为0.1％或以上。当散热片14包括钎焊材料层142时，散热片14在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计为0.2％或以上。即，在各个Mg浓度低于上述值时，不能获得优选的钎焊。具体地，通过在钎焊之前在组成构件12、14、162、164、166和18中的每一个中包括Mg以能够满足上述值，可以令人满意地钎焊热交换器10。此外，更优选地，组成构件12、14、162、164、166和18中的每一个在钎焊之前包括给定量的Mg，以使得填角22、26、30、34和42中的每一个能够具有按质量计为0.3％或以上的Mg浓度。由此，可以特别令人满意地钎焊热交换器10。

在上文中，由于当填角的Mg浓度按质量计为2.0％或以上时发生腐蚀，所以填角的Mg浓度为2.0％或以下。在此，腐蚀是由于钎焊材料的组分扩散至铝合金材料而导致的铝合金基材料熔化的现象。另外，为了类似地避免腐蚀，管12在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计为1.0％或以下。另外，为了类似地避免腐蚀，散热片14在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计为1.0％或以下。

因此，采用能够在钎焊之后满足上述第一条件至第三条件的部件作为钎焊之前热交换器10的组成构件12、14、162、164、166和18。另外，在大气压或比大气压高的压力下在氧气浓度比大气低的环境中，在不使用助焊剂的情况下钎焊热交换器10。这样，可以令人满意地形成三种类型的钎焊接合部，三种类型的钎焊接合部包括其中两个薄板接合的钎焊接合部、其中薄板和厚板接合的钎焊接合部以及其中两个厚板接合的钎焊接合部。具体地，热交换器10可以在接合部处令人满意地钎焊。

现在，参照图19A对本公开内容的第二实施方式进行描述。如图所示，管12是通过对经过弯曲处理的板构件进行钎焊而形成的。

即，管12包括芯材料层121、钎焊材料层124和包覆层125。钎焊材料层124位于芯材料层121的一侧。钎焊材料层124位于管12的外表面上。钎焊材料层124可以包括Al-Si基合金。包覆层125位于芯材料层121的与钎焊材料层124相对的另一侧。包覆层125因此位于管12的内部。包覆层125包括铝合金(即，不是钎焊材料)例如比如Al-Zn基合金等。此外，如图19A所示，在管12的区域R1和R2的每一个中，钎焊材料层124和包覆层125接合在一起。

包覆层125的表层中的Mg浓度比管12在管12的板厚度中心处的Mg浓度低。包覆层125的表层是从包覆层125的表面起深度为10微米的区域。通过使用EPMA基于管12的截面的线分析来测量包覆层125的表层中的Mg浓度。在此，如图19B所示，如果在包覆层125的表面上形成Mg的氧化膜，则在EPMA线分析期间有时会在包覆层125的表层中识别出Mg增厚层。如其中水平轴的左边缘对应于管12的表面的图19B所示，Mg增厚层是管12的在其表面附近的一部分，其中Mg浓度由于Mg的氧化膜的影响而迅速增加。因此，当存在Mg增厚层时，包覆层125的表面中的Mg浓度是通过排除Mg增厚层而与管12的表面相距10μm的内部区域的Mg浓度的平均度数。

本公开内容的该实施方式的热交换器10的其余构造与本公开内容的第一实施方式的其余构造基本相同。因此，在本公开内容的该实施方式中，可以类似地获得在第一实施方式中获得的各种优点。根据本公开内容的该实施方式，可以在钎焊期间有效地抑制在包覆层125的表面上形成氧化膜。这样，可以在管12的接合部处获得优选的钎焊品质。

现在，参照图20对本公开内容的第三实施方式进行描述。如图20所示，散热片15设置在管12的内部。管12被部分地夹着散热片15钎焊。

管12包括芯材料层121、钎焊材料层126和包覆层127。钎焊材料层126位于芯材料层121的一侧。钎焊材料层126位于管12的内侧。钎焊材料层126包括Al-Si基合金。包覆层127位于芯材料层121的与钎焊材料层126相对的一侧。包覆层127包括不包括钎焊材料的铝合金例如Al-Zn基合金。散热片15可以包括由Al-Mn基合金组成的芯材料层151。

如图20所示，在管12的区域R3中，钎焊材料层126和包覆层127接合在一起。如在第二实施方式中，包覆层127的表层中的Mg浓度比管12在管12的板厚度中心处的Mg浓度低。

本公开内容的该实施方式的热交换器10的其余构造与本公开内容的第一实施方式的其余构造基本相同。因此，在本公开内容的该实施方式中，可以类似地获得在第一实施方式和第二实施方式中获得的各种优点。

现在，参照图21对本公开内容的第四实施方式进行描述。如图21所示，管12包括芯材料层121、钎焊材料层126和包覆层127。包覆层127位于芯材料层121上以面对外散热片14。内散热片15放置在管12的内部。散热片15包括芯材料层151。散热片15和管12的钎焊材料层126接合在一起。散热片14包括芯材料层141和两个钎焊材料层142和143。散热片14的钎焊层142和143与管12的包覆层127彼此接合。在图21中，钎焊材料层142和包覆层127接合在一起。

在本公开内容的该实施方式中，将采用Mg浓度按质量计为0.1％或以上的芯材料层121和Mg浓度按质量计为0.1％或以下的包覆层127的管用作为预钎焊管12。在钎焊之前，包覆层127的Mg浓度低于芯材料层121的Mg浓度。而在钎焊后的管12中，包覆层127的表层中的Mg浓度比管12在其板厚度中心处的Mg浓度低。

本公开内容的该实施方式的热交换器10的其余构造与本公开内容的第一实施方式的其余构造基本相同。因此，在本公开内容的该实施方式中可以类似地获得在本公开内容的第一实施方式中获得的各种优点。另外，在本实施方式中，包覆层127的表层中的Mg浓度比管12在其板厚度中心处的Mg浓度低。即，使用能够在钎焊之后使包覆层127的表面中的Mg浓度比管12在其板厚度中心处的Mg浓度低的管12作为预钎焊管12。这样，可以在钎焊期间减少在包覆层127的表面上形成氧化膜。因此，管12和散热片14在接合部处令人满意地钎焊。

现在，在下面参照图3A或图3B对本公开内容的第五实施方式进行描述。在本公开内容的该实施方式中，如在图3A或图3B中所示，管12包括芯材料层121和钎焊材料层122。散热片14包括其芯材料暴露在外部的裸构件141。即，散热片14既不包括钎焊材料层也不包括包覆层。此外，管12的钎焊材料层122和作为裸构件141的散热片14接合在一起。另外，散热片14在其板厚度中心的Mg浓度按质量计为0.1％或以下。在该实施方式中，管12对应于流动通道形成构件和热传递构件中的一个。散热片14对应于流动通道形成构件和热传递构件中的另一个。

本公开内容的该实施方式的热交换器10的其余构造与本公开内容的第一实施方式的其余构造基本相同。由于本实施方式的热交换器10满足由第一实施方式的热交换器满足的上述第一条件至第三条件，因此在本实施方式中也可以获得与本公开内容的第一实施方式中获得的优点类似的优点。

另外，在本实施方式中，散热片14在其板厚度中心的Mg浓度按质量计为0.1％或以下，并且能够在钎焊期间抑制在散热片14的表面上形成Mg的氧化膜。因此，管12和散热片14在其接合部处令人满意地钎焊。

现在，参照图3C对本公开内容的第六实施方式进行描述。在该实施方式中，如图3C所示，管12仅由芯材料层121构造。即，管12既不包括钎焊材料层也不包括包覆层。换句话说，管12由其芯材料暴露的裸构件121构造。图3C所示的管12是缝焊管道或挤压有孔管道。散热片14包括芯材料层141和两个钎焊材料层142和143。散热片14的钎焊层142(143)和管12的裸构件接合在一起。另外，管12在其板厚度中心的Mg浓度按质量计为0.1％或以下。在该实施方式中，散热片14对应于流动通道形成构件和热传递构件中的一个。管12对应于流动通道形成构件和热传递构件中的另一个。

本公开内容的该实施方式的热交换器10的其余构造与本公开内容的第一实施方式的其余构造基本相同。因此，由于本实施方式的热交换器10满足由第一实施方式的热交换器满足的上述第一条件至第三条件，因此在本实施方式中也可以获得与本公开内容的第一实施方式中获得的优点类似的优点。

另外，在本实施方式中，管12在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计为0.1％或以下，并且能够在钎焊期间抑制在管12的表面上形成Mg的氧化膜。因此，管12和散热片14在其接合部处令人满意地钎焊。

现在，参照图22A至图22D对本公开内容的第七实施方式进行描述。与第一实施方式的热交换器10不同，如图22A至图22D所示，本实施方式的热交换器10是通过以各种方式向管12的表面添加锌(即Zn)而制备的，在图22A至图22D中省略了填角。

具体地，在图22A的示例中，管12包括芯材料层121、钎焊材料层122和包覆层128。包覆层128位于芯材料层121的与钎焊材料层122所在的其一侧(即面对散热片14的一侧)相对的一侧。包覆层128包括例如不包括钎焊材料的铝合金比如铝锌基合金等。散热片14可以包括芯材料层141。管12的钎焊材料层122和散热片14的芯材料层141接合在一起。

此外，在图22B的示例中，管12包括芯材料层121、钎焊材料层122和包覆层128，如图22A的示例一样。然而，与图22A的示例不同，散热片14包括芯材料层141和两个钎焊材料层142和143。因此，管12的钎焊材料层122和散热片14的钎焊材料层142和143之一可以接合在一起。

此外，在图22C的示例中，管12同样包括芯材料层121、钎焊材料层123和包覆层129。包覆层129位于芯材料层121的与钎焊材料层123所在的其一侧相对的一侧(即，其面对散热片14的一侧)。包覆层129包括不包括例如钎焊材料的铝合金例如铝锌基合金等。散热片14包括芯材料层141和两个钎焊材料层142和143。因此，管12的包覆层129和散热片14的钎焊材料层142和143之一可以接合在一起。

此外，在图22D的示例中，管12包括芯材料层121和两个包覆层128和129。散热片14包括芯材料层141和两个钎焊材料层142和143。因此，管12的包覆层129和散热片14的钎焊材料层142和143之一可以接合在一起。

另外，在图22A至图22D的示例的每一个中，在管12中在管12的板厚度方向上产生50mV或更大的电势差。如图23所示，该电势差是在管12中在其板厚度方向上生成的最高电压与最低电压之间的差。如图23所示，在管12的表面上电势最低。然而，在某些情况下，在管12的表面以外的部分处电势变为最低。

由于本公开内容的该实施方式的热交换器10的其余构造与本公开内容的第一实施方式的热交换器的其余构造基本相同，因此在该实施方式中可以获得与本公开内容的第一实施方式中获得的优点类似的优点。另外，根据本实施方式，由于在管12中在其厚度方向上产生50mV或以上的电势差，因此，如后面参考各种实际示例所描述的，热交换器10能够提供高的耐腐蚀性。

此外，与本公开内容的该实施方式不同，当通过使用真空钎焊方法钎焊热交换器时，包覆层中所含的Zn通常会蒸发。因此，在管12的钎焊之后产生的电势低于50mV。

相比之下，在大气压或比大气压高的压力下在氧气浓度比大气低的环境中钎焊本实施方式的热交换器10。因此，可以减少Zn从包覆层的蒸发量，同时实现使电势差为50mV或以上。

此外，尽管根据该实施方式将Zn添加至包覆层128(129)，但是当管12包括钎焊材料层122时，Zn可以包含在钎焊材料层122中。另外，当管12包括钎焊材料层123时，钎焊材料层123也可以包含Zn。

现在，参照图24对本公开内容的第八实施方式进行描述。如图24所示，该实施方式的热交换器50是通过层叠多个板而制备的层叠型热交换器。热交换器50包括第一多个板52和第二多个板54、第一多个散热片56和第二多个散热片58、两个加强板60和62以及管道64。这些多个板52和54、多个散热片56和58、两个加强板60和62以及管道64中的每一个包括铝合金。

这些第一多个板52和第二多个板54用作流动通道形成构件，以分别形成第一流体在其中流动的第一流动通道51a和第二流体在其中流动的第二流动通道51b。这些多个板52和54在给定方向上交替层叠，以交替地形成第一流动通道和第二流动通道。因此，热交换器50交换流过第一流动通道51a的第一流体和流过第二流动通道51b的第二流体的热量。

因此，第一流动通道51a形成在第一板52与第二板54之间。第二流动通道51b形成在第二板54与另一第一板52之间。另外，在堆叠方向上位于多个板52和54的堆叠的一端处的另一第一板52与加强板62之间也形成另一第一流动通道51a。第一流动通道51a与管道64的内部空间连通。

第一多个散热片56和第二多个散热片58用作热传递构件，其中热传递表面比多个板52和54的相应表面宽。这些第一多个散热片56和第二多个散热片58增强了第一流体与第二流体之间的热传递的性能。第一多个散热片56和第二多个散热片58中的每一个是通过将板模制成波浪形而制备的波纹状散热片。多个散热片56和58中的每一个可以被模制成不同于波浪形的另外的形状。

在此，多个第一散热片56分别位于多个第一流动通道51a中。多个第二散热片58分别位于多个第二流动通道51b中。

如图25所示，第一散热片56被钎焊至第一板52和第二板54。分别在第一散热片56和第一板52接合的接合部66a以及第一散热片56和第二板54接合的接合部66b中形成多个填角68a和68b。因此，在所要求保护的发明中，这些填角68a和68b中的每一个对应于在其中热传递构件和流动通道形成构件彼此接合的钎焊接合部中形成的第一填角。

尽管未示出，但是第二散热片58也被钎焊至第一板52和第二板54。类似地分别在第二散热片58和第一板52接合的接合部以及第二散热片58和第二板54接合的另一接合部中形成多个填角。因此，在所要求保护的发明中，这些填角对应于在其中热传递构件和流动通道形成构件彼此接合的钎焊接合部中形成的第一填角。

此外，第一板52和第二板54以及第一散热片56和第二散热片58中的每一个可以采用各种层结构，并且以如图26A至图26E所示的各种方式彼此组合，其中，仅示出了第一板52和第一散热片56，并且未示出填角68a。具体地，如图26A至图26E所示，板52(54)和散热片56(58)中的至少一个在其表面上包括钎焊材料层。

在图26A的示例中，第一板52仅包括芯材料层521。第一散热片56包括芯材料层561和两个钎焊材料层562和563。这两个钎焊材料层562和563位于芯材料层561的两侧。因此，第一板52的芯材料层521和第一散热片56的钎焊材料层562从而钎焊接合在一起。

在图26B的示例中，第一板52包括芯材料层521和钎焊材料层522。钎焊材料层522位于芯材料层521的一侧。第一散热片56与图26A的示例基本相同。第一板52的钎焊材料层562和第一散热片56的钎焊材料层522接合在一起。

在图26C的示例中，第一板52包括芯材料层521和两个钎焊材料层522和523。钎焊材料层523位于芯材料层521的与其上层叠有钎焊材料层522的一侧相对的一侧。第一散热片56与图26A的示例中的散热片基本相同。因此，第一板52的钎焊材料层522和第一散热片56的钎焊材料层562接合在一起。

在图26D的示例中，第一板52与图26B的示例中的板基本相同。第一散热片56仅包括芯材料层561。因此，第一板52的钎焊材料层522和第一散热片56的芯材料层561接合在一起。

在图26D的示例中，第一板52与图26B的示例中的板基本相同。第一散热片56仅包括芯材料层561。因此，第一板52的钎焊材料层522和第一散热片56的芯材料层561接合在一起。

在图26E的示例中，第一板52与图26C中的板基本相同。第一散热片56与图26D中的散热片基本相同。因此，第一板52的钎焊材料层522和第一散热片56的芯材料层561接合在一起。

在此，第一板52和第一散热片56的这些芯材料层561分别包括Al-Mn基合金。第一板52的钎焊材料层522和523以及第一散热片56的钎焊材料层562和563分别包括Al-Si基合金。此外，第一板52和第二散热片58、第二板54和第一散热片56以及第二板和第二散热片58每个可以具有各种层结构，并且可以以与图26A至图26E中组合的基本相同的方式组合。

此外，参照图24描述了另一示例。即，如图24所示提供了两个加强板60和62，以用作加强构件以共同加强层叠的多个板52和54的堆叠。在给定方向上位于多个层叠板52和54的堆叠的一侧的加强板60钎焊至位于其一侧的第一板52。在给定方向上位于层叠板52和54的堆叠的另一端的另一加强板62钎焊至在给定方向上位于层叠板52和54的堆叠的另一端的第一板52。在另一加强板62与第一板52之间形成第一流动通道51a。

此外，如图27所示，在由第一板52和加强板60形成的钎焊接合部70中形成填角72。在所要求保护的发明中，填角72对应于在由流动通道形成构件和加强构件形成的钎焊接合部中形成的第二填角。此外，尽管未示出，但是在由第一板52和第二加强板62形成的钎焊接合部中形成与所要求保护的发明中的第二填角相对应的填角。

这里，第一板52和加强板60中的每一个可以采用各种层结构，并且可以如图28A至图28J所示以各种方式彼此组合，在图28A至图28J中未示出填角72。具体地，如图28A至图28J所示，第一板52和加强板60中的至少一个在其表面上包括钎焊材料层。

在图28A至图28C的示例中，第一板52包括芯材料层521和钎焊材料层523。钎焊材料层523位于芯材料层521的面向加强板60的表面上。在图28D和图28E的示例的每一个中，第一板52仅包括芯材料层521。在图28F至图28H的示例的每一个中，第一板52包括芯材料层521和两个钎焊材料层522和523。钎焊材料层522位于芯材料层521的与其面向加强板60的一侧相对的一侧。在图28I至图28J的示例的每一个中，第一板52包括芯材料层521和钎焊材料层522。

在图28A至图28F的示例的每一个中，加强构件60中的一个仅包括芯材料层601。而如在图28B、图28D、图28G和图28I的示例中，加强构件60包括芯材料层601和钎焊材料层602。钎焊材料层602位于芯材料层601的面向第一板52的一侧。在图28C、图28E、图28H和图28J的示例中，加强构件60包括芯材料层601和两个钎焊材料层602和603。钎焊材料层603位于芯材料层601的与其面向第一板52的一侧相对的一侧。芯材料层601包括Al-Mn基合金。钎焊材料层602和603分别包括Al-Si基合金。

此外，图24中所示的管道64容纳与第一流动通道51a连通的流动通道。管道64被钎焊至位于堆叠的一端的加强板60。因此，在所要求保护的发明中，管道64对应于接合至加强构件的接合构件。另外，如图29所示，在由堆叠的一端的加强板60和管道64形成的钎焊接合部74中形成填角76。因此，在所要求保护的发明中，填角76对应于在由加强构件和接合构件形成的钎焊接合部中形成的第三填角。

这里，加强板60和管道64中的每一个可以采用各种层结构，并且可以如图30A至图30L所示以各种方式彼此组合，在图30A至图30L中未示出填角76。如图30A至图30L所示，加强板60和管道64中的至少一个在其表面上包括钎焊材料层。

在图30A至图30D的示例的每一个中，位于堆叠的一端的加强板60包括芯材料层601和钎焊材料层602。钎焊材料层602位于芯材料层601的面向管道64的一侧。在图30E至图30H的示例的每一个中，位于堆叠的一侧的加强板60包括芯材料层601和两个钎焊材料层602和603。钎焊材料层603位于芯材料层601的与其面向管道64的一侧相对的一侧。在图30I和图30J的示例中，位于堆叠的一端的加强板60包括芯材料层601和钎焊材料层603。此外，在图30K和图30L的示例的每一个中，位于堆叠的一端的加强板60仅包括芯材料层601。

此外，在图30A、图30E、图30I和图30K的示例的每一个中，管道64包括芯材料层641和钎焊材料层642。钎焊材料层642位于芯材料层641的面向加强板60的一侧。在图30B、图30F、图30J和图30L的示例的每一个中，管道64包括芯材料层641和两个钎焊材料层642和643。钎焊材料层643位于芯材料层641的与其面向加强板60的一侧相对的一侧。在图30C和图30G的示例的每一个中，管道64包括芯材料层641和钎焊材料层643。在图30D和图30H的示例的每一个中，管道64仅包括芯材料层641。芯材料层641包括Al-Mn基合金。钎焊材料层642和643分别包括Al-Si基合金。

另外，如本公开内容的第一实施方式的热交换器10，在大气压或比大气压高的压力下在氧气浓度比大气低的环境中，在没有施加助焊剂的情况下通过使用钎焊工艺制造本实施方式的热交换器10。因此，在本公开内容的该实施方式的热交换器50中不存在助焊剂。

此外，本公开内容的该实施方式的热交换器50可以满足以下描述的第四条件至第六条件。

首先，热交换器50的部件中的每一个的板厚度满足如下所述的第四条件。即，第一板52和第二板54中的每个的平均厚度为0.200mm或以上至0.600mm或以下。第一散热片56和第二散热片58中的每一个的平均厚度为0.025mm或以上至0.150mm或以下。加强板60和62中的每一个的平均厚度大于0.600mm并且为2.000mm或以下。此外，管道64的平均厚度大于0.600mm并且为2.000mm或以下。

因此，加强板60和62以及管道64中的每一个的平均板厚度大于第一板52和第二板54以及第一散热片56和第二散热片58的平均板厚度。因此，在热交换器50的部件中，加强板60和62以及管道64是相对较厚的构件。相比之下，在热交换器50的部件中，第一板52和第二板54以及第一散热片56和第二散热片58是相对较薄的构件。

如下所述，第五条件与填角中所包含的化学元素及这些化学元素的浓度有关。即，填角68a、68b、72和76中的每一个包括包含Mg、Bi和Si的铝合金。填角68a、68b、72和76中的每一个的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至2.0％或以下，并且优选地按质量计为0.3％或以上。

因此，在所要求保护的发明中，在分别由第一板52和第二板54以及第一散热片56和第二散热片58形成的钎焊接合部66a和66b中形成的填角68a和68b中的每一个对应于在由薄构件形成的钎焊接合部分中形成的第一填角。此外，在所要求保护的发明中，在由第一板52和位于堆叠的一端的加强板60形成的钎焊接合部70中形成的填角72对应于在由薄构件和厚构件形成的钎焊接合部中形成的第二填角。另外，在所要求保护的发明中，在由位于堆叠的一端的加强板60和管道64形成的钎焊接合部74中形成的填角76对应于在由厚构件形成的钎焊接合部中形成的第三填角。

现在，在本文描述与具有钎焊材料层的部件中的每一个的板厚度中心处的Mg浓度有关的第六条件。即，板52(或54)和散热片56(或58)中的至少一个在其表面上具有钎焊材料层522或562(或563)。如图26D和图26E所示，当板52(54)具有钎焊材料层522而散热片56(58)不具有钎焊材料层时，板52(54)在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.1％或以上至1.0％或以下。此外，如图26A所示，当散热片56(58)具有钎焊材料层562(563)而板52(54)不具有钎焊材料层时，散热片56(58)在板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至1.0％或以下。此外，如图26B和图26C所示，当板52(54)和散热片56(58)两者都具有钎焊材料层522和562(或563)时，板52(54)在板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.1％或以上至1.0％或以下。另外，散热片56(58)在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至1.0％或以下。

在此，平均厚度的测量方法、填角的Mg浓度的测量方法以及板厚度中心处的Mg浓度的测量方法与本公开内容的第一实施方式中所采用的方法基本相同。

因此，根据本实施方式，由于在热交换器50中满足第四条件，因此将薄构件、薄构件和厚构件、以及厚构件分别接合在一起。此外，由于第五浓度和第六浓度与第一实施方式所满足的第二浓度和第三浓度基本相同，因此在该实施方式中可以获得与第一实施方式获得的优点相同的优点。

现在，在本文下面参照图31对本公开内容的第九实施方式进行描述。如图31所示，该实施方式的热交换器50A与第八实施方式的热交换器50的不同之处在于第二流动通道51b未密封并且不包括第二散热片58。另外，在本实施方式的热交换器50A中，第一散热片56的一端被第一板52和第二板54夹着。在这种状态下，第一板52、第二板54和第一散热片56钎焊在一起。此外，在本实施方式的热交换器50A中，代替第八实施方式的加强板62，第三板55用作多个板中的一个。因此，第三板55与其之间的第一板52一起共同形成第一流动通道51a。因此，在所要求保护的发明中，第三板55对应于形成流动通道的流动通道形成构件。

如图25所示，分别在由板52和54(55)与散热片56形成的钎焊接合部中形成填角68a和68b作为第一填角。此外，如第八实施方式，板52和54(55)中的每一个以及散热片56和58中的每一个可以采用各种层结构，并且可以以如图26A至图26E所示的各种方式彼此组合。

此外，如图32所示，第一板52和加强板60钎焊在一起。在由第一板52和加强板60形成的钎焊接合部70中形成填角72作为第二填角。此外，第一板52和加强板60可以采用各种层结构，并且以与第八实施方式基本相同的方式彼此组合。

另外，如图33所示，管道64钎焊至加强板60。在由加强板60和管道64形成的接合部74中形成填角76作为第三填角。此外，加强板60和管道64可以采用各种层结构，并且以与第八实施方式相同的方式彼此组合。

此外，第一板52和管道64被钎焊在一起。在由第一板52和管道64形成的钎焊接合部78中形成填角80。

该实施方式的热交换器50A的其余构造与第八实施方式的热交换器50基本相同。因此，在本公开内容的该实施方式中，可以获得与第八实施方式中获得的优点基本相同的优点。

现在，在本文下面参照图34对本公开内容的第十实施方式进行描述。在该实施方式中，包覆层127的表面中的Mg浓度与管12在其板厚度中心处的Mg浓度之间的关系与第四实施方式中的关系不同。即，如图34所示，根据本实施方式，散热片14包括如第四实施方式中的芯材料层和钎焊材料层的芯材料层141以及钎焊材料层142和143。管12包括芯材料层121和包覆层127。管12的包覆层127和散热片14的钎焊材料层142(143)接合在一起。但是，与第四实施方式不同，管12在该实施方式中不具有钎焊材料层。另外，在本实施方式中，与第四实施方式不同，使用包括具有按质量计在从0％或以上至0.1％或以下范围内的Mg浓度的芯材料层121和具有按质量计在从0％或以上至0.1％或以下范围内的Mg浓度的包覆层127的管作为钎焊前的管12。作为钎焊的结果，包覆层127的表层中的Mg浓度与管12在其板厚度中心处的Mg浓度相同或不同(即，更低或更高)。然而，在任何情况下，包覆层127的表层中的Mg浓度从0％或以上至0.1％或以下。

本公开内容的该实施方式的热交换器10的其余构造与本公开内容的第一实施方式的其余构造基本相同。因此，在本公开内容的该实施方式中可以类似地获得在本公开内容的第一实施方式中获得的各种优点。另外，根据本实施方式，由于使用使得钎焊后包覆层127的表层中的Mg浓度按质量计在从0％或以上至0.1％或以下范围的管作为钎焊前的管12。因此，在钎焊期间可以抑制在包覆层127的表面上形成Mg的氧化膜。因此，管12和散热片14在管12和散热片14接合的接合部中令人满意地钎焊。

此外，该实施方式可以分别应用于第八实施方式和第九实施方式的热交换器50和50A中的每一个。在这样的情况下，该实施方式的管12被多个板52和54中的每一个替换。此外，多个散热片56和58中的每一个也被散热片14替换。在这样的情况下，可以类似地获得在该实施方式中获得的优点。

在下文中描述了本公开内容的上述实施方式的各种修改。首先，本公开内容的第四实施方式可以分别应用于本公开内容的第八实施方式和第九实施方式的热交换器50和50A。在这样的情况下，本公开内容的第八实施方式和第九实施方式的每一个中的多个板52和54中的每一个被第四实施方式的管12替换。此外，多个散热片56和58中的每一个被散热片14替换。此外，如第四实施方式，在该变型例中多个板52和54中的每一个也具有包覆层127。由于包覆层127的表层中的Mg浓度比多个板52和54中的每个板在其板厚度中心处的Mg浓度低，因此可以获得与第四实施方式基本相同的优点。

其次，本公开内容的第五实施方式可以分别应用于本公开内容的第八实施方式和第九实施方式的热交换器50和50A。在这样的情况下，本公开内容的第八实施方式和第九实施方式的每一个中的多个板52和54中的每一个被第五实施方式的管12替换。此外，多个散热片56和58中的每一个被散热片14替换。如第五实施方式，多个散热片56和58分别包括裸构件。多个散热片56、58中的每一个在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计为0.1％。因此，在该变型例中可以获得与第五实施方式基本相同的优点。

第三，本公开内容的第六实施方式可以分别应用于本公开内容的第八实施方式和第九实施方式的热交换器50和50A。在这样的情况下，本公开内容的第八实施方式和第九实施方式的每一个中的多个板52和54中的每一个被第六实施方式的管12替换。此外，多个散热片56和58中的每一个被散热片14替换。如第六实施方式，多个散热片52和54分别包括裸构件。多个散热片52、54中的每一个在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计为0.1％。因此，在该变型例中可以获得与第六实施方式基本相同的优点。

第四，本公开内容的第七实施方式可以分别应用于本公开内容的第八实施方式和第九实施方式的热交换器50和50A。在这样的情况下，本公开内容的第八实施方式和第九实施方式的每一个中的多个板52和54中的每一个被第七实施方式的管12替换。此外，多个散热片56和58中的每一个被散热片14替换。如第七实施方式中那样，在该变型例中，锌也被添加到多个板52和54的表面。此外，在多个板52和54中的每一个中，在多个板52和54中的每一个中在其板厚度方向上产生50mV的电势差。因此，在该变型例中可以获得与第七实施方式基本相同的优点。

第五，尽管在第一实施方式至第七实施方式的每一个中，热交换器10的箱体164包括铝合金，但是如图35所示箱体164可以由合成树脂制成。

第六，在第九实施方式的热交换器50A中，第一散热片56被放置在第一流动通道51a中，而在第二流动通道51b中不放置任何散热片。然而，如图36所示，相比之下，第二散热片58可以被放置在第二流动通道51b中，而可以在第一流动通道51a中不放置任何散热片。此外，如图37所示，第一散热片56可以被放置在第一流动通道51b中，而第二散热片58可以被放置在第二流动通道51b中。

第七，在本公开内容的上述各种实施方式中，芯材料层包括Al-Mn基合金。但是，芯材料层可以包括其他铝合金。此外，在本公开内容的上述各种实施方式中，包覆层包括Al-Zn合金。但是，包覆层也可以包括其他铝合金。在这样的情况下，本公开内容的第七实施方式的包覆层由包含锌的铝合金制成。

现在，在下文中描述本发明的各种实施例。

最初，参照适用表描述第1实施例至第46实施例以及第1比较例至第33比较例的测量和评估。即，申请人已经评估了第1实施例至第46实施例以及第1比较例至第33比较例的测试样品中的每一个的钎焊品质，如第一表至第十表中所示出的。这里，第1实施例至第30实施例对应于本公开内容的第一实施方式和第八实施方式。在下文中，最初描述了测试样品中的每一个的配置、钎焊处理和在钎焊之后执行的评估方法。

首先，描述测试样品中的每一个的配置。制备各自具有各种厚度的多个板构件作为测试样品。测试样品中的每一个包括芯材料层和堆叠在芯材料层上的钎焊材料层。芯材料层包括Al-Mn基合金。钎焊材料层包括Al-Si-Bi基合金。在测试样品的每一个中，将Mg添加至钎焊材料层和芯材料层中的至少之一。在第一表至第七表中示出了测试样品中的每一个的厚度、添加至芯材料层和钎焊材料层中的每一个的Mg的量。

此外，如下所描述进行钎焊处理。具体地，通过将作为板构件的测试样品和用作接合伙伴的各个配对构件进行组装来制备多个组装结构。配对构件是不包括钎焊材料层的板构件并且包括铝合金。然后，在大气压下在氮气气氛中加热组装结构。这样，在不使用助焊剂的情况下钎焊测试样品和配对构件。

此外，在该钎焊处理中，选择大水平、中等水平和小水平之一作为热输入量。不管热输入量的大小如何，温度以第一升温速度从60摄氏度升高到560摄氏度。温度还以第二升温速度从560摄氏度升高到最大温度。温度升高后在给定时段内保持最大温度。随后，以第一加热温度下降速度从最大温度降低到560摄氏度。温度还以第二降温速度从560摄氏度降低到60摄氏度。在热输入量小、中等和大的每种情况下，均等地使用第一升温速度、最大温度、最大温度保持时段以及第二降温速度中的每一个。此外，当热输入量大时，为第二热升高速度和第一热升高速度中的每一个设置相对较慢的速度(即，升温速度低)。相比之下，当热输入量小时，为第二热升高速度和第一热升高速度中的每一个设置相对较高的速度(即，升温速度高)。当热输入量为中等时，还为第二热升高速度和第一热升高速度中的每一个设置中等速度。

现在，在下文中参照适用表来描述钎焊的各种评估结果。具体地，基于确定在钎焊之后在组装结构中是否形成了填角以及填角的品质来评估钎焊品质。此外，还测量了在加热之后测试样品中的每一个的剩余板厚度、板厚度中心处的Mg浓度以及填角的Mg浓度。获得了钎焊品质的各种评估结果和测量的各种结果，如第一表至第七表所示。

在这些表中，符号×表示在接合部的周围间歇地形成有填角。因此，表中的符号×表示钎焊品质是有缺陷的。相比之下，表中的符号AA表示在接合部周围连续地形成有填角。因此，表中的符号AA表示钎焊品质是令人满意的。此外，表中的符号AAA也表示在接合部周围连续地形成有填角。此外，表中的符号AAA表示填角的尺寸与在通过使用所谓的有助焊剂的Nokolok的传统方法进行钎焊时获得的填角的尺寸基本相同。因此，符号AAA表示钎焊品质几乎是优异的。

在下文中描述第一表。

第一表：

如所示，第一表表示在钎焊之前板厚度为0.030mm的测试样品的测量和评估的结果。如第一表中所示，第1比较例至第9比较例中的每一个的钎焊品质是有缺陷的。相比之下，第1实施例至第3实施例中的每一个的钎焊品质是令人满意的。在这种情况下，剩余板厚度为0.028mm。加热之后在板厚度中心处的Mg浓度按质量计为0.2％。填角的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至0.3％或以下。第3实施例的钎焊品质特别优异。在这种情况下，填角的Mg浓度按质量计为0.3％。

在下文中描述第二表。

第二表：

如所示，第二表表示在钎焊之前厚度为0.050mm的测试样品的评估和测量的结果。如第二表中所示，第10比较例至第11比较例中的每一个的钎焊品质是有缺陷的。相比之下，第4实施例至第9实施例中的每一个的钎焊品质是令人满意的。在这种情况下，剩余板厚度为0.046mm。加热之后在板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.3％或以上至0.8％或以下。填角的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至1.1％或以下。如所示，第5实施例至第9实施例中的每一个的钎焊品质特别优异。在这种情况下，填角的Mg浓度按质量计从0.3％或以上至1.1％或以下。

在下文中描述第三表。

第三表：

如所示，第三表表示在钎焊之前厚度为0.100mm的测试样品的评估和测量的结果。如第三表中所示，第12比较例至第16比较例中的每一个的钎焊品质是有缺陷的。相比之下，第10实施例至第14实施例中的每一个的钎焊品质是令人满意的。在这种情况下，剩余板厚度为0.092mm。加热之后在板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至0.9％或以下。填角的Mg浓度为从0.2％或以上至0.6％或以下。如所示，第11实施例至第12实施例中的每一个的钎焊品质特别优异。在这种情况下，填角的Mg浓度为从0.4％或以上至0.6％或以下。

在下文中描述第四表。

第四表：

如所示，第四表表示在钎焊之前厚度为0.150mm的测试样品的评估和测量的结果。如第四表中所示，第17比较例至第19比较例中的每一个的钎焊品质是有缺陷的。相比之下，第15实施例至第18实施例中的每一个的钎焊品质是令人满意的。在这种情况下，剩余板厚度为0.138mm。加热之后在板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至1.0％或以下。填角的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至0.6％或以下。如所示，第16实施例至第18实施例中的每一个的钎焊品质特别优异。在这种情况下，填角的Mg浓度按质量计从0.3％或以上至0.6％或以下。

在下文中描述第五表。

第五表：

如所示，第五表表示在钎焊之前厚度为0.200mm的测试样品的评估和测量的结果。如第五表中所示，第20比较例至第22比较例中的每一个的钎焊品质是有缺陷的。相比之下，第19实施例至第22实施例中的每一个的钎焊品质是令人满意的。在这种情况下，剩余板厚度为0.184mm。加热之后在板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.4％或以上至1.0％或以下。填角的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至1.4％或以下。如所示，第20实施例至第22实施例中的每一个的钎焊品质特别优异。在这种情况下，填角的Mg浓度按质量计从0.3％或以上至1.4％或以下。

在下文中描述第六表。

第六表：

如所示，第六表表示在钎焊之前厚度为0.400mm的测试样品的评估和测量的结果。如第六表中所示，第23比较例至第26比较例中的每一个的钎焊品质是有缺陷的。相比之下，第23实施例至第25实施例中的每一个的钎焊品质是令人满意的。在这种情况下，剩余板厚度为0.368mm。加热之后在板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.1％或以上至1.0％或以下。填角的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至0.7％或以下。如所示，第23实施例和第25实施例中的每一个的钎焊品质特别优异。在这种情况下，填角的Mg浓度按质量计从0.5％或以上至0.7％或以下。

在下文中描述第七表。

第七表：

如所示，第七表表示在钎焊之前厚度为0.600mm的测试样品的评估和测量的结果。如第七表中所示，第27比较例至第29比较例中的每一个的钎焊品质是有缺陷的。相比之下，第26实施例至第30实施例中的每一个的钎焊品质是令人满意的。在这种情况下，剩余板厚度为0.552mm。加热之后在板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.1％或以上至1.0％或以下。填角的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至0.6％或以下。如所示，第26实施例至第29实施例中的每一个的钎焊品质特别优异。在这种情况下，填角的Mg浓度按质量计从0.3％或以上至0.6％或以下。

在下文中描述第八表。

第八表：

如所示，第八表表示在钎焊之前厚度为0.700mm的测试样品的评估和测量的结果。如第八表中所示，第30比较例至第31比较例中的每一个的钎焊品质是有缺陷的。相比之下，第31实施例至第35实施例中的每一个的钎焊品质是令人满意的。在这种情况下，剩余板厚度为0.644mm。加热之后在板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.1％或以上至1.0％或以下。填角的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至0.6％或以下。如所示，第32实施例、第33实施例和第35实施例中的每一个的钎焊品质特别优异。在这种情况下，填角的Mg浓度按质量计从0.3％或以上至0.6％或以下。

在下文中描述第九表。

第九表：

如所示，第九表表示在钎焊之前厚度为1.000mm的测试样品的评估和测量结果。如第九表中所示，第32比较例的钎焊品质是有缺陷的。相比之下，第36实施例至第41实施例中的每一个的钎焊品质是令人满意的。在这种情况下，剩余板厚度为0.920mm。填角的Mg浓度按质量计从0.3％或以上至1.3％或以下。如所示，第36实施例和第38实施例至第41实施例中的每一个的钎焊品质特别优异。在这种情况下，填角的Mg浓度按质量计从0.5％或以上至1.3％或以下。

另外，作为第37实施例至第41实施例中的每一个的测量和评估的结果，加热之后在板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.5％或以上至1.0％或以下。此外，填角的Mg浓度按质量计从0.3％或以上至1.3％或以下。

在下文中描述第十表。

第十表：

如所示，第十表表示在钎焊之前厚度为2.000mm的测试样品的评估和测量的结果。如第十表中所示，第33比较例的钎焊品质是有缺陷的。相比之下，第42实施例和第43实施例至第46实施例中的每一个的钎焊品质是令人满意的。在这种情况下，剩余板厚度为1.840mm。填角的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至1.2％或以下。第42实施例和第44实施例至第46实施例中的每一个的钎焊品质特别优异。在这种情况下，填角的Mg浓度按质量计从0.8％或以上至1.2％或以下。

另外，作为第43实施例至第46实施例中的每一个的测量和评估的结果，加热之后在板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0.5％或以上至1.0％或以下。另外，填角的Mg浓度按质量计从0.2％或以上至1.2％或以下。

因此，如从第一表至第四表中所理解的，为了在剩余板厚度为从0.025mm或以上至0.150mm或以下时获得优选的钎焊品质，仅需要使填角的Mg浓度按质量计为0.2％或以上并且在板厚度中心处的Mg浓度按质量计为从0.2％或以上至1.0％或以下。为了进一步获得优异的钎焊品质，仅需要使填角的Mg浓度按质量计为0.3％或以上。

此外，如从第四表至第六表中所理解的，为了在剩余板厚为从0.100mm或以上至0.400mm或以下时获得优选的钎焊品质，仅需要使填角的Mg浓度按质量计为0.2％或以上并且在板厚度中心处的Mg浓度按质量计为从0.1％或以上至1.0％或以下。此外，为了获得优异的钎焊品质，仅需要使填角的Mg浓度按质量计为0.3％或以上。

此外，如从第六表至第七表中所理解的，为了在剩余板厚度为从0.200mm或以上至0.600mm或以下时获得优选的钎焊品质，仅需要使填角的Mg浓度按质量计为0.2％或以上并且在板厚度中心处的Mg浓度按质量计为从0.1％或以上至1.0％或以下。此外，为了获得优异的钎焊品质，仅需要使填角的Mg浓度按质量计为0.3％或以上。

此外，如从第七表至第十表中所理解的，为了在剩余板厚度为从0.500mm或以上至2.000mm或以下时获得优选的钎焊品质，仅需要使填角的Mg浓度按质量计为0.2％或以上。此外，为了获得优异的钎焊品质，仅需要使填角的Mg浓度按质量计为0.3％或以上。此外，当剩余板厚大于0.600mm且为2.000mm或以下时，可以获得基本相同的评估结果。

然而，如在第36实施例和第42实施例中所见，当剩余板厚度大于0.500mm并且为2.000mm或以下时，即使在板厚度中心处的Mg浓度按质量计为0％的情况下，填角的Mg浓度有时也变为按质量计0.2％或以上。由于只要填角的Mg浓度按质量计为0.2％或以上就可以获得优选的钎焊品质，因此，在板厚度中心处的Mg浓度不必为按质量计0.1％或以上。当剩余板厚度大于0.600mm并且为2.000mm或以下时，可以获得基本相同的评估结果。

这里，Mg具有在钎焊期间容易扩散至熔融的钎焊材料层的性质。因此，不管剩余板厚度的值如何，填角的Mg浓度的上限有时会超过表中所示出的值。然而，从另一测试中可知，当填角的Mg浓度按质量计大于2.0％时会发生腐蚀。因此，为了避免这样的问题，填角的Mg浓度按质量计为2.0％或以下就足够了。

现在，参照适用表来描述第47实施例至第51实施例以及第34比较例至第36比较例中的每一个的测量和评估的结果。即，申请人还评估了第47实施例至第51实施例以及第34比较例至第36比较例的测试样品中的每一个的钎焊品质，如第十一表中所示。这里，第47实施例至第51实施例分别对应于本公开内容的第二实施方式至第四实施方式。在下文中，首先描述测试样品中的每一个的配置、应用于测试样品中的每一个的钎焊处理以及钎焊之后评估测试样品中的每一个的方法。

首先，测试样品中的每一个的配置如下。制备每个均用作流动通道形成构件的板构件作为测试样品。测试样品中的每一个均包括芯材料层和堆叠在芯材料层上的由不包括钎焊材料的给定材料制成的包覆层。芯材料层包括Al-Mn基合金。包覆层包括Al-Si-Bi基合金。在测试样品中的每一个中，将Mg分别添加至芯材料层和包覆层。

此外，制备具有芯材料层和堆叠在芯材料层上的钎焊材料层的板材作为用作测试样品中的每一个的接合配对件的配对构件。芯材料层包括Al-Mn基合金。钎焊材料层包括Al-Si-Bi基合金。在钎焊之前将Mg添加至芯材料层，以使钎焊之后填角的Mg浓度按质量计为0.2％或以上。

如下所描述的进行钎焊处理。具体地，通过将测试样品与相应的配对构件进行连接来组装多个组装结构。在这种情况下，测试样品中的每一个的包覆层与作为配对构件的钎焊材料层接触。然后，类似于第1实施例至第46实施例，在大气压下在氮气气氛中加热组装结构。钎焊热分布与在热输入较小的情况下获得的相同。

现在，在下文中参照适用表描述钎焊的评估结果。即，与第1实施例至第46实施例同样地评估钎焊品质。此外，还测量了加热后的测试样品中的每一个的剩余板厚度、在板厚度中心处的Mg浓度以及包覆层的Mg浓度。对剩余板厚度和Mg浓度进行测量的方法基本上与上面描述的实施例中采用的方法相同。在第十一表中示出了钎焊品质的各种评估结果以及测量的各种结果。这里，加热后的测试样品中的每一个的剩余板厚度为0.184mm。

在下文中描述第十一表。

第十一表：

如第十一表所示，第34比较例至第36比较例中的每一个的钎焊品质是有缺陷的。即，在第34比较例至第36比较例中的每一个中，包覆层的表层的Mg浓度与在板厚度中心处的Mg浓度基本相同。相比之下，第47实施例至第51实施例中的每一个的钎焊品质是令人满意的。即，在第47实施例至第51实施例中的每一个中，包覆层的表层的Mg浓度低于在板厚度中心处的Mg浓度。因此，可以得知，当包覆层与钎焊材料层接合时，钎焊后的包覆层的表层的Mg浓度期望地低于流动通道形成构件的板厚度中心处的Mg浓度。

现在，参照适用表来描述第52实施例至第56实施例和第37比较例的测量和评估。即，申请人还评估了第52实施例至第56实施例和第37比较例的测试样品中的每一个的钎焊品质，如第十二表中所示。这里，第52实施例至第56实施例对应于本公开内容的第十实施方式。在下文中，描述了测试样品中的每一个的配置、钎焊处理和钎焊之后的评估方法。

首先，如下所描述的来配置测试样品中的每一个。作为测试样品，制备每个均用作流动通道形成构件的板构件。钎焊之前的测试样品中的每一个的厚度为0.2mm。测试样品中的每一个包括芯材料层和堆叠在芯材料层上的由不包括钎焊材料的给定材料制成的包覆层。芯材料层包括Al-Mn基合金。包覆层包括Al-Si-Bi基合金。在第53实施例中，在钎焊之前将Mg添加至芯材料层，而在钎焊之前不将Mg添加至包覆层。在第55实施例中，在钎焊之前不将Mg添加至芯材料层，而在钎焊之前将Mg添加至包覆层。在第56实施例中，在钎焊前将Mg分别添加至芯材料层和包覆层。

此外，制备具有芯材料层和堆叠在芯材料层上的钎焊材料层的板材作为用作接合测试样品中的每一个的接合配对件的配对构件。芯材料层包括Al-Mn基合金。钎焊材料层包括Al-Si-Bi基合金。在钎焊之前将Mg添加至芯材料层，以使钎焊之后填角的Mg浓度按质量计为0.2％或以上。

如下所描述的进行钎焊处理。具体地，通过分别将测试样品中的每一个与配对构件中的每一个进行连接来组装多个组装结构中的每一个。在这种情况下，测试样品的包覆层与用作配对构件的钎焊材料层接触。随后，类似于第1实施例至第46实施例，在大气压下在氮气气氛下加热组装结构。此外，钎焊热分布与在热输入小的情况下所使用的相同。

此外，获得钎焊的评估结果，如下文参照适用表所描述的。即，与第1实施例至第46实施例同样地评估钎焊品质。此外，还测量了加热之后的测试样品的剩余板厚度、在板厚度中心处的Mg浓度以及包覆层的Mg浓度。对剩余板厚度和Mg浓度进行测量的方法基本上与上面描述的本公开内容的实施方式中采用的方法相同。这样，获得了钎焊品质的各种评估结果和测量的各种结果，如第十二表中所示。这里，加热之后的测试样品的剩余板厚度为0.184mm。

在下文中描述第十二表。

第十二表：

如第十二表中所示，第37比较例的钎焊品质是有缺陷的。即，在第37比较例中，包覆层的表层中的Mg浓度为0.5％并且大于在板厚度中心处的Mg浓度。相比之下，第52实施例至第56实施例中的每一个的钎焊品质是令人满意的。即，在第52实施例至第56实施例中的每一个中，包覆层的表层中的Mg浓度按质量计从0％或以上至0.1％或以下。因此，可以得知，在包覆层与钎焊材料层接合时，钎焊之后的包覆层的表层中的Mg浓度期望为按质量计从0％或以上至0.1％或以下。

获得第61实施例至第62实施例和第61比较例中的每一个的测量结果和评估结果，如下文中参照适用表所描述的。即，申请人还评估了第61实施例至第62实施例和第61比较例的测试样品中的每一个的钎焊品质，如第十三表所示。这里，第61实施例至第62实施例共同对应于本公开内容的第五实施方式。在下文中描述测试样品中的每一个的配置、应用于测试样品中的每一个的钎焊处理以及评估钎焊之后的测试样品中的每一个的方法。

首先，如下所描述的来配置测试样品中的每一个。制备以与本发明的第五实施方式中的方式基本上相同的方式配置的多个管和散热片作为测试样品。所制备的散热片中的每一个的厚度为0.03mm。散热片是仅包括芯材料层的裸构件，芯材料层包括Al-Mn基合金。所制备的管中的每一个的厚度为0.2mm。该管包括芯材料层和堆叠在芯材料层上的钎焊材料层。芯材料层包括Al-Mn基合金。钎焊材料层包括Al-Si-Bi基合金。将Mg添加至芯材料层(钎焊前)，以使钎焊之后的填角的Mg浓度按质量计为0.2％或以上并且钎焊之后的在板厚度中心处的Mg浓度按质量计为0.1％或以上。

如下文所描述的进行钎焊处理。首先，将散热片和管组装在一起，从而共同形成组装结构。随后，类似于第1实施例至第30实施例，在大气压下在氮气气氛中加热组装结构。钎焊热分布与在热输入较小的情况下使用的相同。

获得钎焊的评估结果，如下文中参照适用表所描述的。即，与第1实施例至第46实施例同样地评估了钎焊品质。此外，类似于第1实施例至第46实施例的评估，再次测量加热之后的剩余板厚度、在板厚度中心处的Mg浓度。获得了钎焊品质的各种评估结果和测量的各种结果，如第十三表中所示。这里，加热之后每个管的剩余板厚度为0.184mm。

在下文中描述第十三表。

第十三表：

如第十三表中所示，第61比较例的钎焊品质是有缺陷的。即，在第61比较例中，填角在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计为0.5％。相比之下，第61实施例至第62实施例中的每一个的钎焊品质是令人满意的。即，在第61实施例至第62实施例的每一个中，散热片在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计从0％或以上至0.1％或以下。因此，可以得知，在散热片包括裸构件时，散热片在其板厚度中心处的Mg浓度期望地为按质量计从0％或以上至0.1％或以下。

获得第63实施例至第64实施例和第62比较例中的每一个的测量结果和评估结果，如本文参照适用表所描述的。即，申请人还评估了第63实施例至第64实施例和第62比较例的测试样品中的每一个的钎焊品质，如第14表中所示。这里，第63实施例至第64实施例共同对应于本公开内容的第六实施方式。在下文中，描述了测试样品中的每一个的配置、应用于测试样品中的每一个的钎焊处理以及评估钎焊之后的测试样品中的每一个的方法。

首先，如下所描述的来配置测试样品中的每一个。即，制备与第六实施方式类似地配置的管和散热片作为测试样品。所制备的管中的每一个的厚度为0.2mm。该管是仅包括芯材料层的裸构件，芯材料层包括Al-Mn基合金。此外，所制备的散热片的厚度为0.03mm。该散热片包括芯材料层和分别堆叠在芯材料层的两侧的钎焊材料层。芯材料层包括Al-Mn基合金。钎焊材料层包括Al-Si-Bi基合金。将Mg添加至芯材料层(钎焊前)，以使钎焊后填角的Mg浓度按质量计为0.2％或以上并且钎焊之后在板厚度中心处的Mg浓度按质量计为0.2％或以上。

如下文所描述的，获得钎焊处理和钎焊后的评估。即，钎焊处理、钎焊之后的评估以及相应测量与在实施例61和实施例62中执行的基本上相同。获得钎焊的评估结果和相应测量的结果，如第14表中所示。这里，加热之后散热片的剩余板厚度为0.028mm。

在下文中描述第十四表。

第十四表：

如第十四表中所示，第62比较例的钎焊品质是有缺陷的。即，在第62比较例中，管在其板厚度中心处的Mg浓度按质量计为0.5％。相比之下，第63实施例至第64实施例中的每一个的钎焊品质是令人满意的。即，在第63实施例至第64实施例中的每一个中，在其板厚中心处的Mg浓度按质量计从0％或以上至0.1％或以下。因此，可以得知，在管的芯材料层与散热片的钎焊材料接合时，管在其板厚度中心处的Mg浓度期望地为按质量计从0％或以上至0.1％或以下。

现在，参照适用表来描述第71实施例至第73实施例和第71比较例中的每一个的测量结果和评估结果。即，申请人还评估了第71实施例至第73实施例和第71比较例的测试样品中的每一个的耐腐蚀性，如表15中所示。这里，第71实施例至第73实施例共同对应于本公开内容的第七实施方式。在下文中，描述了测试样品中的每一个的配置和评估测试样品的耐腐蚀性的方法。

首先，如下所描述的来配置测试样品中的每一个。制备每个均用作流动通道形成构件的板构件作为测试样品。所制备的管中的每一个的厚度为0.2mm。该管包括芯材料层、堆叠在芯材料层的一侧的钎焊材料层以及堆叠在芯材料层的与钎焊材料层相对的另一侧的包覆层。芯材料层包括Al-Mn基合金。钎焊材料层包括Al-Si-Bi基合金。包覆层同样包括Al-Zn基合金。此外，将锌(即，Zn)添加至测试样品中的每一个的包覆层，以使测试样品中的每一个在板厚度方向上的电势差为第15表所示的值。这里，将Mg添加至芯材料层。

如下所描述的进行耐腐蚀性测试和评估耐腐蚀性的方法。即，对测试样品中的每一个应用腐蚀性测试。作为耐腐蚀性测试，除了用作外部耐腐蚀性测试的CASS测试以外，还使用诸如所谓的OY水等腐蚀性液体进行内部耐腐蚀性测试。具体地，研究了由于腐蚀而引起的测试样品中的每一个中的穿孔的存在并且从而基于此来评估耐腐蚀性，如第15表中所示。在表中，符号×表示由于腐蚀而存在穿孔并且是有缺陷的。在表中，符号AA表示没有穿孔，因此耐腐蚀性令人满意。此外，在表中，符号AAA表示腐蚀程度小于符号AA所指示的情况，并且耐腐蚀性优异。这里，表中的符号AA和AAA是外部耐腐蚀性测试和内部耐腐蚀测试两者的结果。

在下文中描述第十五表。

第十五表：

如第15表中所示，第71比较例的耐腐蚀性是有缺陷的。相比之下，第71实施例至第73实施例中的每一个的耐腐蚀性是令人满意的。即，在第71实施例至第73实施例的每一个中，在板厚度方向上的电势差为从50mV或以上至200mV或以下。因此，由于该差为50mV或以上，因此可以获得良好的耐腐蚀性。

Claims (9)

1.一种通过排除助焊剂生产的铝合金热交换器，所述热交换器包括：

流动通道形成构件(12)，其用于形成流体流过的流动通道；

具有热传递表面的热传递构件(14)，所述热传递构件接合至所述流动通道形成构件的流动通道形成表面，所述热传递表面比所述流动通道形成表面宽；

箱构件(162)，其接合至所述流动通道形成构件以形成与所述流动通道形成构件的所述流动通道连通的箱空间；

接合至所述箱构件的接合构件(164，166和18)；

形成在第一钎焊接合部(20)中的第一填角(22)，在所述第一钎焊接合部(20)中，所述热传递构件和所述流动通道形成构件彼此接合；

形成在第二钎焊接合部(24)中的第二填角(26)，在所述第二钎焊接合部(24)中，所述流动通道形成构件和所述箱构件彼此接合；以及

形成在第三钎焊接合部(28，32，40)中的第三填角(30，34，42)，在所述第三钎焊接合部(28，32，40)中，所述箱构件和所述接合构件彼此接合，

其中，所述流动通道形成构件、所述热传递构件、所述箱构件和所述接合构件分别包括铝合金，

其中，所述流动通道形成构件的平均板厚度从0.100mm或以上至0.400mm或以下，所述热传递构件的平均板厚度从0.025mm或以上至0.150mm或以下，所述箱构件的平均板厚度从0.500mm或以上至2.000mm或以下，并且所述接合构件的平均板厚度从0.500mm或以上至2.000mm或以下，

其中，所述第一填角至所述第三填角中的每一个均包括包含镁、铋和硅的铝合金，

其中，所述第一填角至所述第三填角中的每一个的镁的浓度按质量计从0.2％或以上至2.0％或以下，

其中，所述流动通道形成构件和所述热传递构件中的至少之一在其表面上包括钎焊材料层(122，142)，

其中，在所述流动通道形成构件包括所述钎焊材料层(122)的情况下，所述流动通道形成构件的在其板厚度中心处的镁的浓度按质量计从0.1％或以上至1.0％或以下，并且在所述热传递构件包括所述钎焊材料层(142)的情况下，所述热传递构件的在其板厚度中心处的镁的浓度按质量计从0.2％或以上至1.0％或以下。

2.一种通过排除助焊剂生产的铝合金热交换器，所述热交换器包括：

流动通道形成构件(52，54)，其用于形成流体流过的流动通道；

具有热传递表面的热传递构件(56，58)，所述热传递构件接合至所述流动通道形成构件的流动通道形成表面，所述热传递表面比所述流动通道形成表面宽；

加强构件(60，62)，其接合至所述流动通道形成构件以加强所述流动通道形成构件；

接合至所述加强构件的接合构件(64)；

形成在第一钎焊接合部(66a，66b)中的第一填角(68a，68b)，在所述第一钎焊接合部(66a，66b)中，所述热传递构件和所述流动通道形成构件彼此接合；

形成在第二钎焊接合部(70)中的第二填角(72)，在所述第二钎焊接合部(70)中，所述流动通道形成构件和所述加强构件彼此接合；以及

形成在第三钎焊接合部(74)中的第三填角(76)，在所述第三钎焊接合部(74)中，所述加强构件和所述接合构件彼此接合，

其中，所述流动通道形成构件、所述热传递构件、所述加强构件和所述接合构件分别包括铝合金，

其中，所述流动通道形成构件的平均板厚度从0.200mm或以上至0.600mm或以下，所述热传递构件的平均板厚度从0.025mm或以上至0.150mm或以下，所述加强构件的平均板厚度从0.600mm或以上至2.000mm或以下，并且所述接合构件的平均板厚度从0.600mm或以上至2.000mm或以下，

其中，所述第一填角至所述第三填角中的每一个均包括包含镁、铋和硅的铝合金，所述第一填角至所述第三填角中的每一个的镁的浓度按质量计在从0.2％或以上至2.0％或以下的范围内，

其中，所述流动通道形成构件和所述热传递构件中的至少之一在其表面上包括钎焊材料层(522，562，563)，

其中，在所述流动通道形成构件包括所述钎焊材料层(522)的情况下，所述流动通道形成构件的在其板厚度中心处的镁的浓度按质量计从0.1％或以上至1.0％或以下，并且在所述热传递构件包括所述钎焊材料层(562，563)的情况下，所述热传递构件的在其板厚度中心处的镁的浓度按质量计从0.2％或以上至1.0％或以下。

3.根据权利要求1和2中的一项所述的铝合金热交换器，其中，所述填角中的每一个的镁的浓度按质量计为0.3％或以上。

4.根据权利要求1所述的铝合金热交换器，其中，所述流动通道形成构件包括：

芯材料层(121)；

位于所述芯材料层的一侧的钎焊材料层(124，126)；以及

位于所述芯材料层的所述一侧的相对侧的包覆层(125，127)，所述包覆层不包括钎焊材料，

其中，所述流动通道形成构件的所述钎焊材料层的一部分接合至所述流动通道形成构件的所述包覆层的一部分，

其中，所述包覆层的表层中的镁的浓度低于所述流动通道形成构件的在其板厚度中心处的镁的浓度。

5.根据权利要求1和2中的一项所述的铝合金热交换器，其中，所述流动通道形成构件包括：

芯材料层(121)；以及

位于所述芯材料层的一侧的包覆层(127)，所述包覆层不包括钎焊材料，

其中，所述热传递构件包括钎焊材料层(142，143)，

其中，所述包覆层接合至所述钎焊材料层，

其中，所述包覆层的表层中的镁的浓度低于所述流动通道形成构件的在其板厚度中心处的镁的浓度。

6.根据权利要求1和2中的一项所述的铝合金热交换器，其中，所述流动通道形成构件包括：

芯材料层(121)；以及

位于所述芯材料层的一侧的包覆层(127)，所述包覆层不包括钎焊材料，

其中，所述热传递构件包括钎焊材料层(142，143)，

其中，所述包覆层接合至所述钎焊材料层，

其中，所述包覆层的表层中的镁的浓度按质量计从0％或以上至0.1％或以下。

7.根据权利要求1、2和4中的一项所述的铝合金热交换器，其中，所述流动通道形成构件和所述热传递构件中之一包括芯材料层(121，141)和所述钎焊材料层(122，142，143)，

其中，所述流动通道形成构件和所述热传递构件中的另一个包括裸构件(141，121)，所述裸构件的芯构件被暴露，

其中，所述钎焊材料层和所述裸构件接合在一起，

其中，所述流动通道形成构件和所述热传递构件中的所述另一个的在其板厚度中心处的镁的浓度按质量计从0％或以上至0.1％或以下。

8.根据权利要求1、2和4中的一项所述的铝合金热交换器，其中，向所述流动通道形成构件的表面添加锌，

其中，在所述流动通道形成构件中在所述流动通道形成构件的厚度方向上产生50mV或以上的电势差。

9.一种制造热交换器的方法，所述方法包括以下步骤：

将部件组装到所述热交换器中；

将所述热交换器的组件放置在处于大气压或高于大气压的压力下的氧气浓度比大气低的环境中；以及

不在所述热交换器的部件上涂覆助焊剂的情况下钎焊所述热交换器的部件。

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