CN111020836A - 一种柔软高弹型发热绒面料的纺制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种柔软高弹型发热绒面料的纺制方法，属于内衣面料技术领域。纱线选用0.9D超细膨体腈纶和1.2D细旦粘胶混纺纺纱，采用环锭纺或者赛络纺的纺纱结构。选用筒径为34英寸、针数为24针/英寸的针织纬编机，通过交织氨纶，将纱线织造成毛坯布；毛坯布再经特殊抓烫剪后处理工艺，成为柔软高弹型发热绒面料。所述柔软高弹型发热绒面料，通过综合工艺设计，使得面料具有蓬松、柔软、高弹、轻薄发热的差异化功能特性，适合用作秋冬季内衣产品，给用户带来更为舒适的触感和穿着效果。

Description

一种柔软高弹型发热绒面料的纺制方法
技术领域
本发明涉及一种柔软高弹型发热绒面料的纺制方法，属于内衣面料技术领域。
背景技术
在服装行业，穿着的要求已不仅仅是保暖、遮盖和时尚美观，如今纺织服装领域已经发生了极大的需求变革，这些需求变革也为产品设计带来了新的研发导向，通过市场调研及历年销售数据分析，用户对于秋冬季内衣穿着的需求逐渐偏向“柔软”“舒适”“高弹”“轻薄发热”方向。
目前在内衣行业市场上，产品种类繁多，良莠不齐，内衣市场同质化、低端化严重，在差异化、功能化、舒适性内衣方面，仍然存在着不小的市场空白。多数企业往往更多的关注在款型、花色图案方面，真正用心对面料内在质量品质进行研究的商家少之又少。
本发明在往年产品研发的基础上，研发“柔暖型红豆绒”内衣，通过对纤维、纱线、织造、印染等一体化综合设计，围绕“柔暖舒适”关键需求，进行研发并产业化，取得了骄人的成绩。在“红豆绒”产品的现有研发背景基础下，保留其柔暖特性，以“舒适、高弹、轻薄发热”为核心需求，对柔软高弹型发热绒面料进行研发。
发明内容
为了解决现有技术中存在的不足，顺应新兴的纺织领域市场需求，填补市场空白，本发明提供一种柔软高弹型发热绒面料及其制备方法，其通过综合工艺设计，使得面料具有蓬松、柔软、高弹、轻薄发热的差异化功能特性，适合用作秋冬季内衣产品，给用户带来更为舒适的触感和穿着效果。
本发明的技术方案，一种柔软高弹型发热绒面料的纺制方法，步骤为：
（1）纱线织造：采用粘胶纤维和三菱超细膨体腈纶进行混纺，得到粘胶/腈纶混纺纱；
（2）毛坯布织造：采用步骤（1）所得混纺纱，在双面针织纬编机上织造低温可熔氨纶丝和杜邦莱卡氨纶丝，进一步织造得到毛坯布；
（3）印染处理：通过剖布、预缩、预定型、染色前处理、染色、烘干定型、抓剪烫处理、平幅定型和醒布工序得到柔软高弹型发热绒面料。
步骤（1）中采用细度为1.1-1.3D，长度为35-38mm粘胶纤维和0.8-1.0D，35-38mm的三菱超细膨体腈纶按照65-70%/30-35%的比例进行混纺，纺纱方式选用环锭纺或赛络纺，得到32-40S粘胶/膨体腈纶纱。
步骤（2）中织造线长为3.2-3.4mm，20-30D低温可熔氨纶丝和30-36D杜邦莱卡氨纶丝，织造线长为0.9-1mm。
步骤（2）中毛坯布的织造方案具体为：
第一路纱线与上针盘低针、高针均成圈，下针筒低针、高针均不成圈；
第二路纱线与上针盘高针、低针均不成圈，下针筒低针、高针均成圈；
第三路纱线上针盘低针集圈、上针盘高针不成圈，下针筒低针集圈、下针筒高针不成圈；
第四路~第六路重复上述第一路～第三路的编织方法，并且以三路为一个周期，周而复始，编织得到针织面料毛坯布。
步骤（2）中毛坯布的织造方案具体为：所述第一、二路纱线均采用步骤（1）纺制所得粘胶/腈纶混纺纱和步骤（2）制备所得20-30D低熔点可熔氨纶同时喂入；第三路喂入30-36D杜邦莱卡氨纶丝。
步骤（3）中所述印染处理过程中，
预定型步骤为：温度控制在175-185℃，处理时间为1min；使坯布达到每平方米克重340-360g/m2；
抓烫剪处理步骤为：对烘干步骤得到的坯布的面层、里层经42辊起毛机抓绒，起毛机的逆针转速为：90-110r/min，坯布布速10-15m/min，面层起毛5遍，里层起毛4-6遍，使得绒毛长度大于1mm；将所得的面料使用烫光机处理，对织物表面毛坯拍打达到竖立顺滑的效果；将所得面料使用剪毛机处理，使得绒毛平均长度为0.4-0.6mm；
平幅定型步骤为；将所得面料加入柔软剂进行柔软整理定型，所采用的柔软剂为：三元共聚氨基硅油DF188，其用量为面料重量的4%-6%，浴比为14-16:1，将面料在常温下浸渍8-10min后，平幅定型，温度控制在165℃，车速15-20m/min，处理时间为35-45s；使坯布达到每平方米克重330-350g/ m2。
从以上所述可以看出，本发明提供的柔软高弹型发热绒面料，与现有技术相比具备以下优点：
其一，面料具有极好的柔软触感，所述面料纤维采用0.9-1.0D超细膨体腈纶和1.1-1.3D细旦粘胶纤维，然后经过所述42辊高密高针布抓剪烫处理，使得面料内表面上起一层均匀、细密、整齐的绒毛，在保暖的同时赋予面料更为丰满的手感、柔软的肌肤触感，同时双层面料之间采用氨纶丝而非无弹纱线进行连接，使得面料指捏按压时有一定的回弹，能够赋予面料更加活络的手感，明显提升用户的穿着舒适度。
其二，面料具有极好的弹性，面料织造采用分离式无痕结构，一个组织循环中喂入三根氨纶丝，相比常规结构，氨纶比例增大，赋予面料更高的弹性，面料纵向和横向最大拉伸比均达到1:2.5倍，弹性恢复率高达97%，成衣穿着时弯腰屈膝活动自如无撕扯感，尺码适应穿着人群范围更广，做到瘦人穿着有型，胖人不勒；
其三，面料无痕不脱丝，中间层氨纶与上下两层面料线圈交叉集圈，牢固锁边不易脱散，同时面层和里层的氨纶采用低熔点可熔氨纶弹力丝，利用其高温受热熔化的特性，控制预定型工艺温度、时间，使得其充分熔化并与组织直接相互黏连，形成网状黏连结构，从而使得布料具有极好的防脱散、不卷边性能，易于缝纫裁剪、减少压边等缝纫工序，降低加工成本。
其四，相同厚度发热数值更高，其发热原理为吸湿发热、静止空气蓄热，具体实现方式主要分为原料、织造结构两个部分，利用高吸湿的粘胶纤维吸收更多的人体水蒸气，将高速运动的水分子捕获，动能转化为热能放热，此为吸湿发热；同时静止空气具有极好的阻隔热量散失和蓄热的效果，利用高收缩膨体腈纶原料遇热收缩膨起的特性，锁住更多静止空气，阻隔热量散失，同时该分离式织造结构与传统棉毛结构相比，中间层采用氨纶丝连接，在织造结构上能够锁住更多静止空气，同样的克重，使得面料更加蓬松摸厚，蓄热保暖。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
图2为本发明排针三角图。
具体实施方式
实施例1
（1）纱线织造：1.1D粘胶纤维和0.8D三菱超细膨体腈纶按照65/35的比例进行混纺，纺纱方式选用环锭纺，纱支为40S白纱。
（2）毛坯布织造：选用筒径为34英寸、针数为24针/英寸的双面针织纬编机进行织造，织造编织图如图1，织造纱线为上述65粘胶/35腈纶混纺纱、20D低温可熔氨纶30D杜邦莱卡氨纶，织造方案如图1所示，排针三角图如图2所示，调整织造线长为3.2mm，织造出毛坯布。
第一路纱线与上针盘低针、高针均成圈，下针筒低针、高针均不成圈；
第二路纱线与上针盘高针、低针均不成圈，下针筒低针、高针均成圈；
第三路纱线上针盘低针集圈、上针盘高针不成圈，下针筒低针集圈、下针筒高针不成圈；
第四路~第六路重复上述第一路～第三路的编织方法，并且以三路为一个周期，周而复始，编织得到针织面料毛坯布。
进一步地，所述第一、二路纱线均采用40S 粘胶/膨体腈纶纱和20D低熔点可熔氨纶同时喂入；第三路喂入30D莱卡氨纶丝。
（3）印染处理：毛坯布通过剖布、预缩、预定型、染色前处理、染色、烘干定型、抓烫剪处理、平幅定型等工序成为柔软高弹型发热绒面料。
所述印染处理过程中：
预缩：无张力热风烘燥处理毛坯布，温度80-100℃，处理时间1min，消除面料中的应力。
毛坯布预定型；温度控制在175℃，处理时间为：1.5min；使坯布达到每平方米克重340-360g/ m2；
染色前处理及染色：先对预缩后面料进行练漂等处理除去杂质，然后根据客户要求染色，染色温度80℃，浴比1:8。
烘干定型：将染好的面料平幅烘干定型，温度120℃，处理时间1min。
抓剪烫处理；对上述烘干步骤得到的坯布的面层、里层经42辊起毛机抓绒，起毛机的逆针转速为：90r/min，坯布布速10m/min，面层起毛5遍，里层起毛5遍，使得绒毛长度大于1mm。将上述步骤所得的面料使用烫光机处理，对织物表面毛坯拍打达到竖立顺滑的效果；将上述步骤所得的面料使用剪毛机处理，使得绒毛平均长度为0.5mm。
平幅柔软定型；将上述步骤得到的面料加入柔软剂进行柔软整理定型，所采用的柔软剂为：三元共聚氨基硅油DF188，其用量为面料重量的5%，浴比为15:1，将面料在常温下浸渍8min后，平幅定型，温度控制在165℃，车速20m/min，处理时间为40S；使坯布达到每平方米克重340g/ m2。
实施例2
（1）纱线织造：1.3D粘胶纤维和1.0D三菱超细膨体腈纶按照70/30的比例进行混纺，纺纱方式选用赛络纺，纱支为32S白纱。
（2）毛坯布织造：选用筒径为34英寸、针数为24针/英寸的双面针织纬编机进行织造，织造编织图如图1，织造纱线为上述70粘胶/30腈纶混纺纱、30D低温可熔氨纶36D杜邦莱卡氨纶，织造方案如图1所示，排针三角图如图2所示，调整织造线长为3.4mm，织造出毛坯布。
所述织造方案：
第一路纱线与上针盘低针、高针均成圈，下针筒低针、高针均不成圈；
第二路纱线与上针盘高针、低针均不成圈，下针筒低针、高针均成圈；
第三路纱线上针盘低针集圈、上针盘高针不成圈，下针筒低针集圈、下针筒高针不成圈；
第四路~第六路重复上述第一路～第三路的编织方法，并且以三路为一个周期，周而复始，编织得到针织面料毛坯布。
所述第一、二路纱线均采用32S 粘胶/膨体腈纶纱和30D低熔点可熔氨纶同时喂入；第三路喂入36D莱卡氨纶丝。
（3）印染处理：毛坯布通过剖布、预缩、预定型、染色前处理、染色、烘干定型、抓剪烫处理、平幅定型等工序成为柔软高弹型发热绒面料。
进一步的，所述印染处理过程中：
预缩：无张力热风烘燥处理毛坯布，温度80-100℃，处理时间1min，消除面料中的应力。
毛坯布预定型；温度控制在185℃，处理时间为：40s；使坯布达到每平方米克重340-360g/ m2；
染色前处理及染色：先对预缩后面料进行练漂等处理除去杂质，然后根据客户要求染色，染色温度80℃，浴比1:8。
烘干定型：将染好的面料平幅烘干定型，温度120℃，处理时间1min。
抓剪烫处理；对上述烘干步骤得到的坯布的面层、里层经42辊起毛机抓绒，起毛机的逆针转速为：110r/min，坯布布速15m/min，面层起毛5遍，里层起毛5遍，使得绒毛长度大于1mm。将上述步骤所得的面料使用烫光机处理，对织物表面毛坯拍打达到竖立顺滑的效果。将上述步骤所得的面料使用剪毛机处理，使得绒毛平均长度为0.5mm。
平幅柔软定型；将上述步骤得到的面料加入柔软剂进行柔软整理定型，所采用的柔软剂为：三元共聚氨基硅油DF188，其用量为面料重量的5%，浴比为15:1，将面料在常温下浸渍10min后，平幅定型，温度控制在165℃，车速15m/min，处理时间为40S；使坯布达到每平方米克重340g/m2。

Claims (6)

1.一种柔软高弹型发热绒面料的纺制方法，其特征是步骤为：
（1）纱线织造：采用粘胶纤维和三菱超细膨体腈纶进行混纺，得到粘胶/腈纶混纺纱；
（2）毛坯布织造：采用步骤（1）所得混纺纱，在双面针织纬编机上织造低温可熔氨纶丝和杜邦莱卡氨纶丝，进一步织造得到毛坯布；
（3）印染处理：通过剖布、预缩、预定型、染色前处理、染色、烘干定型、抓剪烫处理、平幅定型和醒布工序得到柔软高弹型发热绒面料。
2.如权利要求1所述柔软高弹型发热绒面料的纺制方法，其特征是：步骤（1）中采用细度为1.1-1.3D，长度为35-38mm粘胶纤维和0.8-1.0D，35-38mm的三菱超细膨体腈纶按照65-70%/30-35%的比例进行混纺，纺纱方式选用环锭纺或赛络纺，得到32-40S粘胶/膨体腈纶纱。
3.如权利要求1所述柔软高弹型发热绒面料的纺制方法，其特征是：步骤（2）中织造线长为3.2-3.4mm，20-30D低温可熔氨纶丝和30-36D杜邦莱卡氨纶丝，织造线长为0.9-1mm。
4.如权利要求3所述柔软高弹型发热绒面料的纺制方法，其特征是：步骤（2）中毛坯布的织造方案具体为：
第一路纱线与上针盘低针、高针均成圈，下针筒低针、高针均不成圈；
第二路纱线与上针盘高针、低针均不成圈，下针筒低针、高针均成圈；
第三路纱线上针盘低针集圈、上针盘高针不成圈，下针筒低针集圈、下针筒高针不成圈；
第四路~第六路重复上述第一路～第三路的编织方法，并且以三路为一个周期，周而复始，编织得到针织面料毛坯布。
5.如权利要求4所述柔软高弹型发热绒面料的纺制方法，其特征是：步骤（2）中毛坯布的织造方案具体为：所述第一、二路纱线均采用步骤（1）纺制所得粘胶/腈纶混纺纱和步骤（2）制备所得20-30D低熔点可熔氨纶同时喂入；第三路喂入30-36D杜邦莱卡氨纶丝。
6.如权利要求1所述柔软高弹型发热绒面料的纺制方法，其特征是：步骤（3）中所述印染处理过程中，
预定型步骤为：温度控制在175-185℃，处理时间为1min；使坯布达到每平方米克重340-360g/m2；
抓烫剪处理步骤为：对烘干步骤得到的坯布的面层、里层经42辊起毛机抓绒，起毛机的逆针转速为：90-110r/min，坯布布速10-15m/min，面层起毛5遍，里层起毛4-6遍，使得绒毛长度大于1mm；将所得的面料使用烫光机处理，对织物表面毛坯拍打达到竖立顺滑的效果；将所得面料使用剪毛机处理，使得绒毛平均长度为0.4-0.6mm；
平幅定型步骤为；将所得面料加入柔软剂进行柔软整理定型，所采用的柔软剂为：三元共聚氨基硅油DF188，其用量为面料重量的4%-6%，浴比为14-16:1，将面料在常温下浸渍8-10min后，平幅定型，温度控制在165℃，车速15-20m/min，处理时间为35-45s；使坯布达到每平方米克重330-350g/ m2。
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