CN111016598B - 一种车门铰链处的加强结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种车门铰链处的加强结构，属于机械技术领域。它解决了现有的加强结构在前部碰撞或小偏置碰撞中容易造成A柱下变形过大而导致焊点失效及钣金撕裂的问题。本车门铰链处的加强结构，包括用于设置在车门A柱铰链安装处的加强板，加强板上具有至少一个向一侧拱起的凸起部一，加强板上还具有至少一个向另一侧拱起的凸起部二，凸起部一和凸起部二沿加强板的长度方向分布。本加强板通过凸起部一和凸起部二的结构设置，能够通过本身的结构将该挤压力传递分散，避免在该处实现应力集中，从而避免了该处焊点失效及钣金撕裂的问题，减小了A柱在碰撞中的变形，保证了乘员舱结构的完整性，有效的提升了安全的性能。

Description

一种车门铰链处的加强结构

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种车门铰链处的加强结构。

背景技术

车门铰链是连接车身与车门的关键部件，车门能够绕铰链轴转动来开启或关闭，车门打开时，车门的重量将完全由铰链来承受，若车门上铰链安装处刚度不足，随着车辆使用时间的增加，车门上铰链安装处的板体会形变，车门将会有一定程度的下垂，直接影响车门与车身的配合，车门与车身产生碰擦，车门开合时将会有异响，以及车门与车身干涉而出现掉漆的情况。因此，现有的车门A柱铰链安装点处均设有加强结构。

如中国专利申请(申请号：201810638501.0)公开了一种车门内板铰链安装处的加强结构，车门内板前部的前板和侧板彼此之间呈夹角顺延布置，前板上开设铰链安装孔，铰链安装孔处的前板和侧板的结合处的内侧板面上设置加强板，：所述加强板包括下加强板和上加强板，上加强板上、下侧边和后侧边均有向汽车内板板面远离布置的外翻边，侧板的下部板体上开设有扬声器安装孔，下加强板板体自前板和侧板的结合处伸延至扬声器安装孔外周的侧板上。

如上述现有的加强结构均是主要用于满足安装车门的铰链安装点处的结构强度，但该加强结构在前部碰撞或小偏置碰撞中，对A柱变形的支撑效果有限，容易导致该处钣金撕裂和焊点失效，从而导致A柱在受到壁障和车轮碰撞挤压后在该处变形过大，侵入乘员舱危害乘员的安全。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种车门铰链处的加强结构，本发明所要解决的技术问题是：解决现有的前部碰撞或小偏置碰撞中容易造成A柱下变形过大而导致焊点失效及钣金撕裂的问题。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种车门铰链处的加强结构，包括用于设置在车门A柱铰链安装处的加强板，所述加强板上具有至少一个向一侧拱起的凸起部一，所述加强板上还具有至少一个向另一侧拱起的凸起部二，凸起部一和凸起部二沿加强板的长度方向分布。

本加强结构的加强板使用时设置在车门A柱铰链安装处，加强板的长度方向与A柱的长度方向一致，能够增强铰链安装处的强度，同时，本加强板通过特殊的凸起部一和凸起部二的结构设置，使得沿加强板沿其长度方向的截面呈连续的弯曲状结构，在发生前部碰撞或小偏置碰撞时，受到壁障和车轮碰撞挤压后，本加强板的侧部受力，由于本加强板的连续弯曲状结构的作用，其承载力更好，同时又能够通过本身的结构将该挤压力传递分散，避免在该处实现应力集中，从而避免了该处焊点失效及钣金撕裂的问题，增加了A柱本体在碰撞力传递路径上的抗弯强度，减小了A柱在碰撞中的变形，保证了乘员舱结构的完整性，提高了安全性能。而本加强板的凸起部一和凸起部二是由本身拱起形成，又没有增加料厚，又兼顾了车门铰链处的重量成本及安装工艺等问题。

在上述的车门铰链处的加强结构中，所述凸起部一和凸起部二均具有一个，所述凸起部一的两侧还均具有翻边一，所述翻边一的翻折方向与所述凸起部一的凸起方向相反。本加强板沿长度方向的截面大致呈S型，沿竖直方向跨越整个汽车shotgun截面，到壁障和车轮碰撞挤压后，有效的起到了碰撞力传递作用，避免在该处实现应力集中，从而避免了该处焊点失效及钣金撕裂的问题，增加了A柱本体在碰撞力传递路径上的抗弯强度，减小了A柱在碰撞中的变形，保证了乘员舱结构的完整性，提高了安全性能。同时通过翻边一的设置，凸起部一与A柱焊接固定后形成了一个腔状的结构，连接的强度和稳定性更好，从而能够进一步避免了该处焊点失效及钣金撕裂，保证了乘员舱结构的完整性，提高了安全性能。作为替代方案，凸起部一和凸起部二均具有若干个，若干个凸起部一和凸起部二沿加强板的长度方向间隔分布。

在上述的车门铰链处的加强结构中，所述凸起部一拱起后在该述凸起部一的背面形成有让位槽一，两翻边一上还均具有向内翻折形成的自焊边，所述自焊边贴靠在让位槽一远离凸起部二的一侧槽壁上并焊接固定。通过上述设置，使得在两个翻边一的位置处形成了两个自焊接的焊点，进一步充分保障了A柱的碰撞强度和连接强度的有效性。

在上述的车门铰链处的加强结构中，所述凸起部一上还具有若干焊接凸台一，所述焊接凸台一的凸出方向与凸起部一的拱起方向一致。凸起部上形成若干焊接凸台一，从而使得整个加强板能够与A柱之间形成多个焊点，能够有效避免该处焊点失效及钣金撕裂，进一步充分保障了A柱的碰撞强度和连接强度的有效性。

在上述的车门铰链处的加强结构中，至少一个焊接凸台一上开设有工艺孔一。工艺孔一的设置，便于焊接凸台的工艺程序，避免应力集中。

在上述的车门铰链处的加强结构中，两翻边一上均具有若干向外拱起的焊接凸台二。翻边一上也向外拱起有若干焊接凸台二，进一步提高本身强度的同时，翻边一与A柱之间也形成多个焊点，能够有效避免该处焊点失效及钣金撕裂，进一步充分保障了A柱的碰撞强度和连接强度的有效性。

在上述的车门铰链处的加强结构中，所述凸起部二拱起后在该凸起部二的背面形成有让位槽二，所述让位槽二远离凸起部一的一侧侧壁边沿具有向下翻折形成的翻边二。通过上述的设置，使得与A柱焊接固定后在该处又形成了一个腔状的结构，进一步增加了连接的强度，且该腔状的结构与翻边一处的腔状结构是相互垂直布置的，又能够很好的消除应力的集中。

在上述的车门铰链处的加强结构中，至少一个翻边二上具有若干焊接凸台三。通过上述的设置，使得翻边二与A柱之间也形成多个焊点，能够有效避免该处焊点失效及钣金撕裂，进一步充分保障了A柱的碰撞强度和连接强度的有效性。

在上述的车门铰链处的加强结构中，所述凸起部二上还开设有若干工艺孔二。工艺孔二的设置，便于凸起部二冲压成型的工艺程序，避免应力集中。

在上述的车门铰链处的加强结构中，所述让位槽二远离凸起部一的一侧侧壁上还具有向内凹陷形成的加强槽。加强槽的设计，进一步增加了该处的强度。

与现有技术相比，本车门铰链处的加强结构具有以下优点：

1、本加强板通过特殊的凸起部一和凸起部二的结构设置，其承载力更好，同时又能够通过本身的结构将该挤压力传递分散，避免在该处实现应力集中，从而避免了该处焊点失效及钣金撕裂的问题，增加了A柱本体在碰撞力传递路径上的抗弯强度，减小了A柱在碰撞中的变形，保证了乘员舱结构的完整性，有效的提升了CNCAP前部碰撞试验和C-IASI小偏置碰撞安全的性能。

2、本加强板的凸起部一和凸起部二是由本身拱起形成，没有增加料厚，又兼顾了车门铰链处的重量成本及安装工艺等问题。

3、本加强结构适合平台项目的开发，为后续平台开发车型提供参考，能够缩短研发周期，降低开发成本。

附图说明

图1是本车门铰链处的加强结构的立体图一。

图2是本车门铰链处的加强结构的立体图二。

图3是本车门铰链处的加强结构的主视图。

图4是图3中A-A方向的剖视图。

图中，1、加强板；1a、凸起部一；1a1、焊接凸台一；1a1a、工艺孔一；1b、凸起部二；1b1、工艺孔二；1c、翻边一；1c1、焊接凸台二；1d、让位槽一；1e、自焊边；1f、让位槽二；1f1、加强槽；1g、翻边二；1g1、焊接凸台三。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1-4所示，本车门铰链处的加强结构，包括用于设置在车门A柱铰链安装处的加强板1，加强板1上具有至少一个向一侧拱起的凸起部一1a，加强板1上还具有至少一个向另一侧拱起的凸起部二1b，凸起部一1a和凸起部二1b沿加强板1的长度方向间隔分布。本实施例中，凸起部一1a和凸起部二1b均具有一个且通过冲压形成，使得本加强板1沿长度方向的截面大致呈S型，安装在A柱上后能沿竖直方向跨越整个汽车shotgun截面，其承载力更好，同时到壁障和车轮碰撞挤压后，能够通过本身的结构将该挤压力传递分散，避免在该处实现应力集中，从而避免了该处焊点失效及钣金撕裂的问题，增加了A柱本体在碰撞力传递路径上的抗弯强度，减小了A柱在碰撞中的变形，保证了乘员舱结构的完整性，提高了安全性能。

具体地说，凸起部一1a的两侧还均具有翻边一1c，翻边一1c的翻折方向与凸起部一1a的凸起方向相反，从而使得凸起部一1a与A柱焊接固定后形成了一个腔状的结构，连接的强度和稳定性更好，从而能够进一步避免了该处焊点失效及钣金撕裂，保证了乘员舱结构的完整性，提高了安全性能。

凸起部一1a拱起后在该凸起部一1a形成有让位槽一1d，两翻边一1c上还均具有向内翻折形成的自焊边1e，自焊边1e贴靠在让位槽一1d远离凸起部二1b的一侧槽壁上并焊接固定，使得在两个翻边一1c的位置处形成了两个自焊接的焊点，进一步充分保障了A柱的碰撞强度和连接强度的有效性。

凸起部二1b拱起后在该凸起部二1b的背面形成让位槽二1f，让位槽二1f远离凸起部一1a的一侧侧壁边沿具有向下翻折形成的翻边二1g，使得与A柱焊接固定后在该处又形成了一个腔状的结构，进一步增加了连接的强度，且该腔状的结构与翻边一1c处的腔状结构是相互垂直布置的，又能够很好的消除应力的集中。

凸起部一1a上还具有若干焊接凸台一1a1，焊接凸台一1a1的凸出方向与凸起部一1a的拱起方向一致，两翻边一1c上均具有若干向外拱起的焊接凸台二1c1，至少一个翻边二1g上具有若干焊接凸台三1g1，从而使得整个加强板1与A柱之间形成了多个焊点，能够有效避免该处焊点失效及钣金撕裂，进一步充分保障了A柱的碰撞强度和连接强度的有效性。本实施例中，焊点总共19个。

至少一个焊接凸台一1a1上开设有工艺孔一1a1a，凸起部二1b上还开设有若干工艺孔二1b1。工艺孔一1a1a和工艺孔二1b1的设置便于冲压成型，避免应力集中。让位槽二1f远离凸起部一1a的一侧侧壁上还具有向内凹陷形成的加强槽1f1，进一步增加了该处的强度。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了1、加强板；1a、凸起部一；1a1、焊接凸台一；1a1a、工艺孔一；1b、凸起部二；1b1、工艺孔二；1c、翻边一；1c1、焊接凸台二；1d、让位槽一；1e、自焊边；1f、让位槽二；1f1、加强槽；1g、翻边二；1g1、焊接凸台三等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (9)

1.一种车门铰链处的加强结构，包括用于设置在车门A柱铰链安装处的加强板(1)，其特征在于，所述加强板(1)上具有至少一个向一侧拱起的凸起部一(1a)，所述加强板(1)上还具有至少一个向另一侧拱起的凸起部二(1b)，凸起部一(1a)和凸起部二(1b)沿加强板(1)的长度方向分布；所述凸起部一(1a)上还具有若干用于与A柱焊接的焊接凸台一(1a1)，所述焊接凸台一(1a1)的凸出方向与凸起部一(1a)的拱起方向一致。

2.根据权利要求1所述的车门铰链处的加强结构，其特征在于，所述凸起部一(1a)和凸起部二(1b)均具有一个，所述凸起部一(1a)的两侧还均具有翻边一(1c)，所述翻边一(1c)的翻折方向与所述凸起部一(1a)的凸起方向相反。

3.根据权利要求2所述的车门铰链处的加强结构，其特征在于，所述凸起部一(1a)拱起后在该凸起部(1a)的背面形成有让位槽一(1d)，两翻边一(1c)上还均具有向内翻折形成的自焊边(1e)，所述自焊边(1e)贴靠在让位槽一(1d)远离凸起部二(1b)的一侧槽壁上并焊接固定。

4.根据权利要求1或2或3所述的车门铰链处的加强结构，其特征在于，至少一个焊接凸台一(1a1)上开设有工艺孔一(1a1a)。

5.根据权利要求2或3所述的车门铰链处的加强结构，其特征在于，两翻边一(1c)上均具有若干向外拱起的焊接凸台二(1c1)。

6.根据权利要求1或2或3所述的车门铰链处的加强结构，其特征在于，所述凸起部二(1b)拱起后在该凸起部二(1b)的背面形成有让位槽二(1f)，所述让位槽二(1f)远离凸起部一(1a)的一侧侧壁边沿具有向下翻折形成的翻边二(1g)。

7.根据权利要求6所述的车门铰链处的加强结构，其特征在于，至少一个翻边二(1g)上具有若干焊接凸台三(1g1)。

8.根据权利要求7所述的车门铰链处的加强结构，其特征在于，所述凸起部二(1b)上还开设有若干工艺孔二(1b1)。

9.根据权利要求6所述的车门铰链处的加强结构，其特征在于，所述让位槽二(1f)远离凸起部一(1a)的一侧侧壁上还具有向内凹陷形成的加强槽(1f1)。

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