CN111014613A - 一种五金件注塑模具 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及五金生产设备技术领域，且公开了一种五金件注塑模具。该五金件注塑模具，包括圆筒，所述圆筒的底部固定安装有水箱，且圆筒的侧面焊接有连接杆，所述连接杆远离圆筒的一端固定安装有顶板，所述顶板的底部固定安装有电动液压推杆，所述电动液压推杆的底端安装有上模座，所述上模座的顶部设有注塑口。本发明通过水箱正面安装的制冷器与水箱内侧的制冷片电性连接，可把圆筒内对注塑模具降温产生的高温水进行快速降温冷却，水箱正面安装的水泵把水箱内的冷水由输水管进入到顶板底部固定杆上的高压喷头内，高压喷头把冷水喷到注塑模具上使注塑模具快速冷却下来，同时，该设备实现了水循环，大大节约了水资源。

Description

一种五金件注塑模具
技术领域
本发明涉及五金生产设备技术领域，具体为一种五金件注塑模具。
背景技术
五金配件指用五金制作成的机器零件或部件，以及一些小五金制品。它可以单独用途，也可以做协助用具。例如五金工具、五金零部件、日用五金、建筑五金以及安防用品等。小五金产品大都不是最终消费品。而是作为工业制造的配套产品、半成品以及生产过程所用工具等等。只有一小部分日用五金产品（配件）是人们生活必须的工具类消费品。
现有的五金件注塑模具一般未设置冷却装置，即使配备也是安装在下模具上，在注塑成型过程中，单一的冷却通道无法快速对模具进行降温，冷却不均匀容易造成模具畸形，且现有的注塑模具需要人工脱模，费事费力且模具上残留的热量会烫伤工人。
发明内容
（一）解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种五金件注塑模具，具备快速降温和自动脱模等优点，解决了注塑成型过程中，单一的冷却通道无法快速对模具进行降温，冷却不均匀容易造成模具畸形和现有的注塑模具需要人工脱模，费事费力且模具上残留的热量会烫伤工人的问题。
（二）技术方案
为实现上述快速降温和自动脱模目的，本发明提供如下技术方案：一种五金件注塑模具，包括圆筒，所述圆筒的底部固定安装有水箱，且圆筒的侧面焊接有连接杆，所述连接杆远离圆筒的一端固定安装有顶板，所述顶板的底部固定安装有电动液压推杆，所述电动液压推杆的底端安装有上模座，所述上模座的顶部设有注塑口，所述水箱的正面安装有水泵，所述水泵的一端连通有输水管，所述水箱的正面固定安装有制冷器，所述圆筒的正面通过铰链活动安装有取料门。
优选的，所述圆筒底部的内侧安装有下模座，所述下模座顶部的两端焊接有导柱，且下模座位于上模座的正下方。
优选的，所述顶板的底部焊接有固定杆，所述固定杆的底端固定安装有高压喷头，所述高压喷头与输水管连通。
优选的，所述圆筒的底部连通有排水管，所述排水管的顶端安装有位于圆筒内侧的滤网，且排水管的另一端与水箱的侧面连通。
优选的，所述水箱的内侧安装有制冷片，所述制冷片与制冷器电性连接。
优选的，所述圆筒的正面分别固定安装有温度传感器和控制器，所述控制器的输出端分别与电动液压推杆、水泵和制冷器的输入端电性连接。
与现有技术相比，本发明提供了一种五金件注塑模具，具备以下有益效果：
1、本发明通过圆筒侧面焊接的连接杆顶端安装顶板，顶板底部固定安装的两个电动液压推杆底端安装上模座，上模座正下方安装有位于圆筒内侧的下模座，当注塑模具冷却完毕后，启动电动液压推杆抬起上模座，开启圆筒正面的取料门便可取出五金件，避免人工脱模费事费力且模具上残留的热量会烫伤工人。
2、本发明通过圆筒底部安装水箱，水箱侧面与圆筒通过排水管连通，排水管顶端位于圆筒内侧安装滤网可用来过滤杂质，且水箱正面安装的制冷器与水箱内侧的制冷片电性连接，可把圆筒内对注塑模具降温产生的高温水进行快速降温冷却，水箱正面安装的水泵把水箱内的冷水由输水管进入到顶板底部固定杆上的高压喷头内，高压喷头把冷水喷到注塑模具上使注塑模具快速冷却下来，同时，该设备实现了水循环，大大节约了水资源。
附图说明
图1为本发明一种五金件注塑模具结构主视图；
图2为本发明一种五金件注塑模具结构主视剖切图；
图3为本发明一种五金件注塑模具局部结构示意图。
其中：1、圆筒；2、水箱；3、连接杆；4、顶板；5、电动液压推杆；6、上模座；7、注塑口；8、下模座；9、导柱；10、固定杆；11、高压喷头；12、水泵；13、输水管；14、排水管；15、滤网；16、制冷器；17、制冷片；18、取料门；19、温度传感器；20、控制器。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，一种五金件注塑模具，包括圆筒1，圆筒1的底部固定安装有水箱2，水箱2底部安装的四个万向轮可方便该设备转移，且圆筒1的侧面焊接有连接杆3，连接杆3远离圆筒1的一端固定安装有顶板4，顶板4的底部焊接有固定杆10，固定杆10的底端固定安装有高压喷头11，高压喷头11与输水管13连通，高压喷头11把冷水喷到注塑模具上使注塑模具快速冷却下来，同时，该设备实现了水循环，大大节约了水资源，顶板4的底部固定安装有电动液压推杆5，电动液压推杆5的底端安装有上模座6，上模座6的顶部设有注塑口7，圆筒1底部的内侧安装有下模座8，下模座8顶部的两端焊接有导柱9，且下模座8位于上模座6的正下方，水箱2的正面安装有水泵12，水泵12的一端连通有输水管13，水箱2的正面固定安装有制冷器16，水箱2的内侧安装有制冷片17，制冷片17与制冷器16电性连接，制冷器16与水箱2内侧的制冷片17电性连接可把圆筒1内对注塑模具降温产生的高温水进行快速降温冷却，圆筒1的正面通过铰链活动安装有取料门18，当注塑模具冷却完毕后，启动电动液压推杆5抬起上模座6，开启圆筒1正面的取料门18便可取出五金件，避免人工脱模费事费力且模具上残留的热量会烫伤工人，圆筒1的底部连通有排水管14，排水管14的顶端安装有位于圆筒1内侧的滤网15，排水管14顶端位于圆筒1内侧安装滤网15可用来过滤杂质，且排水管14的另一端与水箱2的侧面连通，圆筒1的正面分别固定安装有温度传感器19和控制器20，控制器20的输出端分别与电动液压推杆5、水泵12和制冷器16的输入端电性连接。
在使用时，圆筒1侧面焊接的连接杆3顶端安装顶板4，顶板4底部固定安装的两个电动液压推杆5底端安装上模座6，上模座6正下方安装有位于圆筒1内侧的下模座8，当注塑模具冷却完毕后，启动电动液压推杆5抬起上模座6，开启圆筒1正面的取料门18便可取出五金件，避免人工脱模费事费力且模具上残留的热量会烫伤工人，圆筒1底部安装水箱2，水箱2侧面与圆筒1通过排水管14连通，排水管14顶端位于圆筒1内侧安装滤网15可用来过滤杂质，且水箱2正面安装的制冷器16与水箱2内侧的制冷片17电性连接，可把圆筒1内对注塑模具降温产生的高温水进行快速降温冷却，水箱2正面安装的水泵12把水箱2内的冷水由输水管13进入到顶板4底部固定杆10上的高压喷头11内，高压喷头11把冷水喷到注塑模具上使注塑模具快速冷却下来，同时，该设备实现了水循环，大大节约了水资源，解决了注塑成型过程中，单一的冷却通道无法快速对模具进行降温，冷却不均匀容易造成模具畸形和现有的注塑模具需要人工脱模，费事费力且模具上残留的热量会烫伤工人的问题。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种五金件注塑模具，包括圆筒（1），其特征在于：所述圆筒（1）的底部固定安装有水箱（2），且圆筒（1）的侧面焊接有连接杆（3），所述连接杆（3）远离圆筒（1）的一端固定安装有顶板（4），所述顶板（4）的底部固定安装有电动液压推杆（5），所述电动液压推杆（5）的底端安装有上模座（6），所述上模座（6）的顶部设有注塑口（7），所述水箱（2）的正面安装有水泵（12），所述水泵（12）的一端连通有输水管（13），所述水箱（2）的正面固定安装有制冷器（16），所述圆筒（1）的正面通过铰链活动安装有取料门（18）。
2.根据权利要求1所述的一种五金件注塑模具，其特征在于：所述圆筒（1）底部的内侧安装有下模座（8），所述下模座（8）顶部的两端焊接有导柱（9），且下模座（8）位于上模座（6）的正下方。
3.根据权利要求1所述的一种五金件注塑模具，其特征在于：所述顶板（4）的底部焊接有固定杆（10），所述固定杆（10）的底端固定安装有高压喷头（11），所述高压喷头（11）与输水管（13）连通。
4.根据权利要求1所述的一种五金件注塑模具，其特征在于：所述圆筒（1）的底部连通有排水管（14），所述排水管（14）的顶端安装有位于圆筒（1）内侧的滤网（15），且排水管（14）的另一端与水箱（2）的侧面连通。
5.根据权利要求1所述的一种五金件注塑模具，其特征在于：所述水箱（2）的内侧安装有制冷片（17），所述制冷片（17）与制冷器（16）电性连接。
6.根据权利要求1所述的一种五金件注塑模具，其特征在于：所述圆筒（1）的正面分别固定安装有温度传感器（19）和控制器（20），所述控制器（20）的输出端分别与电动液压推杆（5）、水泵（12）和制冷器（16）的输入端电性连接。
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CN112497826A (zh) * 2020-11-16 2021-03-16 大冶市安实模具科技有限公司 一种金属模具生产用冷却装置及冷却方法
CN112496297A (zh) * 2020-10-30 2021-03-16 郝冬冬 一种五金模具成型用压铸设备的加速冷却装置

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