CN111013985A - 一种弯头防腐新工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种弯头防腐新工艺，包括以下步骤：S1、将弯头通过喷砂除锈、抛丸除锈或酸洗除锈中的一种方式对其进行表面的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净，使得钢材的表面露出金属色泽，处理后通过钢丝刷或者砂布清除存留的轧制表皮，S2、先将液体组放入到搅拌桶的内部，然后将锌粉缓缓的加入到液体组分中，并同时使用搅拌设备进行搅拌均匀获得无机硅酸锌涂料，S3、将搅拌均匀后的无机硅酸锌涂料通过准备好的过滤网进行过滤，去除其中的结块物质和杂物，以防喷涂时堵塞管道。本发明所述的一种弯头防腐新工艺，能够减少喷涂漆面固化的时间和提高固化的质量标准，并能提高均匀喷涂的加工质量。

Description

一种弯头防腐新工艺
技术领域
本发明涉及防腐工艺领域，特别涉及一种弯头防腐新工艺。
背景技术
防腐工艺为一种对保护物体表面进行喷涂某种隔离油漆的加工工艺，其主要用于对建筑工件，铁制金属工件和木质建筑材料等的防腐加工，通过工艺流程处理后的工件具备较好的防腐性能，且功耗较低，广泛应用于各个领域；
然而现有的弯头防腐新工艺在使用时存在一定的弊端，使用中相对湿度低且通风太差时，表面层固化会导致漆膜的开裂，并且降低了其固化的速度和效率，另外在喷涂防腐处理时高压罐体内部的锌粉沉淀或者漆料沉淀容易导致喷涂不均匀，使得出现工艺质量问题。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种弯头防腐新工艺，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种弯头防腐新工艺，包括以下步骤：
S1、将弯头通过喷砂除锈、抛丸除锈或酸洗除锈中的一种方式对其进行表面的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净，使得钢材的表面露出金属色泽，处理后通过钢丝刷或者砂布清除存留的轧制表皮。
S2、先将液体组放入到搅拌桶的内部，然后将锌粉缓缓的加入到液体组分中，并同时使用搅拌设备进行搅拌均匀获得无机硅酸锌涂料。
S3、将搅拌均匀后的无机硅酸锌涂料通过准备好的过滤网进行过滤，去除其中的结块物质和杂物，以防喷涂时堵塞管道。
S4、将无机硅酸锌涂料装入到高压罐体，同时启动高压罐体内部的搅拌设备，使其持续为内部的无机硅酸锌涂料进行搅拌混合，并且在喷涂的同时持续进行搅拌，以防锌粉沉淀，喷涂前需要先将弯头固定安装在固定装置上，以便喷涂施工。
S5、喷涂好的弯头通过带有加热网的风扇吹出热风进行通风漆膜固化。
S6、待无机硅酸锌涂料形成的漆膜固化后，进行对无机硅酸锌涂料漆膜固化完好检测，检测时，使用MEK检测法，在白色棉布蘸上MEK试剂，在弯头表面来回的擦拭，如果没有或者仅仅有很轻微的变色，说明固化以要完成，反之，如果变色严重，说明还未固化完成。
S7、当检测无机硅酸锌涂料固化完成后，便可在涂有无机硅酸锌涂料的表层喷涂准备好的环氧封闭漆，环氧封闭漆时，对其进行两次喷涂，并且将其通风干燥固化。
S8、当环氧封闭漆固化后，通过喷涂装置喷涂厚浆型环氧云铁中间漆，喷涂通风固化后，再通过喷涂装置喷涂丙烯酸聚氨酯面漆，且通风固化。
优选的，所述S1中酸洗除锈后，需要对其表层的酸性物质进行清洗，并将弯头放入烘干箱烘烤3min-5min后取出。
优选的，所述S2中锌粉和液体组进行混合时，只能将锌粉缓缓加入液体组进行混合，切不能反过来操作，把液体组分加入锌粉很容易导致结团，而且不能够搅拌均匀，搅拌中锌粉需要均匀的洒在液体组的上表面，并持续搅拌，加入后继续搅拌6min-10min。
优选的，所述S3中过滤的滤网选择60-80目的过滤网进行过滤。
优选的，所述S4中在进行无气喷涂时，喷出压力不能过大，气压力大小控制在110-150kgf/平方厘米(kgf＝千克力，1kgf/平方厘米＝98.0665kPa)之间，以防压力过大雾化过度，而引起的干喷等问题，并且喷涂时无机硅酸锌涂料的漆膜厚度控制在60μm-80μm之间，且不得超过150μm。
优选的，所述S5中在进行漆膜固化中，通过加湿器保持漆膜固化空间的湿度保持在70％-80％，空气通风温度保持在26-30摄氏度，固化时间约控制在24小时以内，风速控制在1米到2米每秒。
优选的，所述S6中蘸有MEK试剂的棉布在弯头表面擦拭的来回次数为50次，并且轻微的用力按压擦拭。
优选的，所述S7中环氧封闭漆两次喷涂中，第一次喷涂厚度为20μm-30μm之间，喷涂后通过热风机通风固化3小时，通风湿度保持在70％以上，第二次喷涂厚度为10μm-20μm之间，喷涂后通过热风机通风固化6小时，通风湿度保持在80％以上。
优选的，所述S8中厚浆型环氧云铁中间漆喷涂后通过加湿器保持漆膜固化空间的湿度保持在70％以上，空气通风温度保持在28-30摄氏度，固化时间约控制在10到20小时之间，风速控制在1米到2米每秒，同样待厚浆型环氧云铁中间漆固化后，喷涂的丙烯酸聚氨酯面漆同样通过加湿器保持漆膜固化空间的湿度保持在70％以上，空气通风温度保持在28-30摄氏度，固化时间约控制在10到20小时之间，风速控制在1米到2米每秒。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
本发明中，工艺流程增设的加湿设备配合加热风扇可以给整个工艺流程加快其生产的速度，减少喷涂漆面固化的时间和提高固化的质量标准，从而加大生产加工产量的同时提高生产加工的质量；
工艺流程中持续的给高压罐体内部的油漆搅拌，可以防止油漆混合体沉淀导致喷涂不均匀而导致固化附着效果变差，使得可以提高均匀喷涂的加工质量，进而提高了对弯头的防腐性能。
附图说明
图1为本发明一种弯头防腐新工艺的基面处理和底漆处理的流程图；
图2为本发明一种弯头防腐新工艺的喷涂漆膜固化流程图。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1-2所示，一种弯头防腐新工艺，包括以下步骤：
S1、将弯头通过喷砂除锈、抛丸除锈或酸洗除锈中的一种方式对其进行表面的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净，使得钢材的表面露出金属色泽，处理后通过钢丝刷或者砂布清除存留的轧制表皮。
S2、先将液体组放入到搅拌桶的内部，然后将锌粉缓缓的加入到液体组分中，并同时使用搅拌设备进行搅拌均匀获得无机硅酸锌涂料。
S3、将搅拌均匀后的无机硅酸锌涂料通过准备好的过滤网进行过滤，去除其中的结块物质和杂物，以防喷涂时堵塞管道。
S4、将无机硅酸锌涂料装入到高压罐体，同时启动高压罐体内部的搅拌设备，使其持续为内部的无机硅酸锌涂料进行搅拌混合，并且在喷涂的同时持续进行搅拌，以防锌粉沉淀，喷涂前需要先将弯头固定安装在固定装置上，以便喷涂施工。
S5、喷涂好的弯头通过带有加热网的风扇吹出热风进行通风漆膜固化。
S6、待无机硅酸锌涂料形成的漆膜固化后，进行对无机硅酸锌涂料漆膜固化完好检测，检测时，使用MEK检测法，在白色棉布蘸上MEK试剂，在弯头表面来回的擦拭，如果没有或者仅仅有很轻微的变色，说明固化以要完成，反之，如果变色严重，说明还未固化完成。
S7、当检测无机硅酸锌涂料固化完成后，便可在涂有无机硅酸锌涂料的表层喷涂准备好的环氧封闭漆，环氧封闭漆时，对其进行两次喷涂，并且将其通风干燥固化。
S8、当环氧封闭漆固化后，通过喷涂装置喷涂厚浆型环氧云铁中间漆，喷涂通风固化后，再通过喷涂装置喷涂丙烯酸聚氨酯面漆，且通风固化。
S1中酸洗除锈后，需要对其表层的酸性物质进行清洗，并将弯头放入烘干箱烘烤3min-5min后取出；S2中锌粉和液体组进行混合时，只能将锌粉缓缓加入液体组进行混合，切不能反过来操作，把液体组分加入锌粉很容易导致结团，而且不能够搅拌均匀，搅拌中锌粉需要均匀的洒在液体组的上表面，并持续搅拌，加入后继续搅拌6min-10min；S3中过滤的滤网选择60-80目的过滤网进行过滤；S4中在进行无气喷涂时，喷出压力不能过大，气压力大小控制在110-150kgf/平方厘米(kgf＝千克力，1kgf/平方厘米＝98.0665kPa)之间，以防压力过大雾化过度，而引起的干喷等问题，并且喷涂时无机硅酸锌涂料的漆膜厚度控制在60μm-80μm之间，且不得超过150μm；S5中在进行漆膜固化中，通过加湿器保持漆膜固化空间的湿度保持在70％-80％，空气通风温度保持在26-30摄氏度，固化时间约控制在24小时以内，风速控制在1米到2米每秒；S6中蘸有MEK试剂的棉布在弯头表面擦拭的来回次数为50次，并且轻微的用力按压擦拭；S7中环氧封闭漆两次喷涂中，第一次喷涂厚度为20μm-30μm之间，喷涂后通过热风机通风固化3小时，通风湿度保持在70％以上，第二次喷涂厚度为10μm-20μm之间，喷涂后通过热风机通风固化6小时，通风湿度保持在80％以上；S8中厚浆型环氧云铁中间漆喷涂后通过加湿器保持漆膜固化空间的湿度保持在70％以上，空气通风温度保持在28-30摄氏度，固化时间约控制在10到20小时之间，风速控制在1米到2米每秒，同样待厚浆型环氧云铁中间漆固化后，喷涂的丙烯酸聚氨酯面漆同样通过加湿器保持漆膜固化空间的湿度保持在70％以上，空气通风温度保持在28-30摄氏度，固化时间约控制在10到20小时之间，风速控制在1米到2米每秒。
需要说明的是，本发明为一种弯头防腐新工艺，在进行防腐加工时，首先将弯头通过喷砂除锈、抛丸除锈或酸洗除锈中的一种方式对其进行表面的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净，使得钢材的表面露出金属色泽，处理后通过钢丝刷或者砂布清除存留的轧制表皮，对于酸洗除锈后，需要对其表层的酸性物质进行清洗，并将弯头放入烘干箱烘烤3min-5min后取出，除锈后先将液体组放入到搅拌桶的内部，然后将锌粉缓缓的加入到液体组分中，并同时使用搅拌设备进行搅拌均匀获得无机硅酸锌涂料，需要注意的是锌粉和液体组进行混合时，只能将锌粉缓缓加入液体组进行混合，切不能反过来操作，把液体组分加入锌粉很容易导致结团，而且不能够搅拌均匀，搅拌中锌粉需要均匀的洒在液体组的上表面，并持续搅拌，加入后继续搅拌6min-10min，接着将搅拌均匀后的无机硅酸锌涂料通过准备好的60-80目的过滤网进行过滤，去除其中的结块物质和杂物，以防喷涂时堵塞管道，然后将无机硅酸锌涂料装入到高压罐体，同时启动高压罐体内部的搅拌设备，使其持续为内部的无机硅酸锌涂料进行搅拌混合，并且在喷涂的同时持续进行搅拌，以防锌粉沉淀，喷涂前需要先将弯头固定安装在固定装置上，以便喷涂施工，在进行无气喷涂时，喷出压力不能过大，气压力大小控制在110-150kgf/平方厘米(kgf＝千克力，1kgf/平方厘米＝98.0665kPa)之间，以防压力过大雾化过度，而引起的干喷等问题，并且喷涂时无机硅酸锌涂料的漆膜厚度控制在60μm-80μm之间，且不得超过150μm，喷涂好后，将弯头通过带有加热网的风扇吹出热风进行通风漆膜固化，漆膜固化中，通过加湿器保持漆膜固化空间的湿度保持在70％-80％，空气通风温度保持在26-30摄氏度，固化时间约控制在24小时以内，风速控制在1米到2米每秒，当通风干燥的物件比较多时可适当增加风量和风速以加快固化速度，待无机硅酸锌涂料形成的漆膜固化后，进行对无机硅酸锌涂料漆膜固化完好检测，检测时，使用MEK检测法，在白色棉布蘸上MEK试剂，在弯头表面来回的擦拭来回次数为50次，并且轻微的用力按压擦拭，如果没有或者仅仅有很轻微的变色，说明固化以要完成，反之，如果变色严重，说明还未固化完成，当检测无机硅酸锌涂料固化完成后，便可在涂有无机硅酸锌涂料的表层喷涂准备好的环氧封闭漆，环氧封闭漆时，对其进行两次喷涂，并且将其通风干燥固化，其两次喷涂中，第一次喷涂厚度为20μm-30μm之间，喷涂后通过热风机通风固化3小时，通风湿度保持在70％以上，第二次喷涂厚度为10μm-20μm之间，喷涂后通过热风机通风固化6小时，通风湿度保持在80％以上，接着当环氧封闭漆固化后，通过喷涂装置喷涂厚浆型环氧云铁中间漆，喷涂通风固化后，再通过喷涂装置喷涂丙烯酸聚氨酯面漆，且通风固化，其中厚浆型环氧云铁中间漆喷涂后通过加湿器保持漆膜固化空间的湿度保持在70％以上，空气通风温度保持在28-30摄氏度，固化时间约控制在10到20小时之间，风速控制在1米到2米每秒，同样待厚浆型环氧云铁中间漆固化后，喷涂的丙烯酸聚氨酯面漆同样通过加湿器保持漆膜固化空间的湿度保持在70％以上，空气通风温度保持在28-30摄氏度，固化时间约控制在10到20小时之间，风速控制在1米到2米每秒，这样从而完成整个弯头防腐工艺流程，其工艺中增设的加湿设备配合加热风扇可以给整个工艺流程加快其生产的速度，减少喷涂漆面固化的时间和固化的质量标准，从而加大生产加工产量的同时提高生产加工的质量，另外在工艺历程中持续的给高压罐体内部的油漆搅拌，可以防止油漆混合体沉淀导致喷涂不均匀而导致固化附着效果变差，使得可以提高均匀喷涂的加工质量，进而提高了对弯头的防腐性能。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种弯头防腐新工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1、将弯头通过喷砂除锈、抛丸除锈或酸洗除锈中的一种方式对其进行表面的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净，使得钢材的表面露出金属色泽，处理后通过钢丝刷或者砂布清除存留的轧制表皮。
S2、先将液体组放入到搅拌桶的内部，然后将锌粉缓缓的加入到液体组分中，并同时使用搅拌设备进行搅拌均匀获得无机硅酸锌涂料。
S3、将搅拌均匀后的无机硅酸锌涂料通过准备好的过滤网进行过滤，去除其中的结块物质和杂物，以防喷涂时堵塞管道。
S4、将无机硅酸锌涂料装入到高压罐体，同时启动高压罐体内部的搅拌设备，使其持续为内部的无机硅酸锌涂料进行搅拌混合，并且在喷涂的同时持续进行搅拌，以防锌粉沉淀，喷涂前需要先将弯头固定安装在固定装置上，以便喷涂施工。
S5、喷涂好的弯头通过带有加热网的风扇吹出热风进行通风漆膜固化。
S6、待无机硅酸锌涂料形成的漆膜固化后，进行对无机硅酸锌涂料漆膜固化完好检测，检测时，使用MEK检测法，在白色棉布蘸上MEK试剂，在弯头表面来回的擦拭，如果没有或者仅仅有很轻微的变色，说明固化以要完成，反之，如果变色严重，说明还未固化完成。
S7、当检测无机硅酸锌涂料固化完成后，便可在涂有无机硅酸锌涂料的表层喷涂准备好的环氧封闭漆，环氧封闭漆时，对其进行两次喷涂，并且将其通风干燥固化。
S8、当环氧封闭漆固化后，通过喷涂装置喷涂厚浆型环氧云铁中间漆，喷涂通风固化后，再通过喷涂装置喷涂丙烯酸聚氨酯面漆，且通风固化。
2.根据权利要求1所述的一种弯头防腐新工艺，其特征在于：所述S1中酸洗除锈后，需要对其表层的酸性物质进行清洗，并将弯头放入烘干箱烘烤3min-5min后取出。
3.根据权利要求1所述的一种弯头防腐新工艺，其特征在于：所述S2中锌粉和液体组进行混合时，只能将锌粉缓缓加入液体组进行混合，切不能反过来操作，把液体组分加入锌粉很容易导致结团，而且不能够搅拌均匀，搅拌中锌粉需要均匀的洒在液体组的上表面，并持续搅拌，加入后继续搅拌6min-10min。
4.根据权利要求1所述的一种弯头防腐新工艺，其特征在于：所述S3中过滤的滤网选择60-80目的过滤网进行过滤。
5.根据权利要求1所述的一种弯头防腐新工艺，其特征在于：所述S4中在进行无气喷涂时，喷出压力不能过大，气压力大小控制在110-150kgf/平方厘米之间，以防压力过大雾化过度，而引起的干喷等问题，并且喷涂时无机硅酸锌涂料的漆膜厚度控制在60μm-80μm之间，且不得超过150μm。
6.根据权利要求1所述的一种弯头防腐新工艺，其特征在于：所述S5中在进行漆膜固化中，通过加湿器保持漆膜固化空间的湿度保持在70％-80％，空气通风温度保持在26-30摄氏度，固化时间约控制在24小时以内，风速控制在1米到2米每秒。
7.根据权利要求1所述的一种弯头防腐新工艺，其特征在于：所述S6中蘸有MEK试剂的棉布在弯头表面擦拭的来回次数为50次，并且轻微的用力按压擦拭。
8.根据权利要求1所述的一种弯头防腐新工艺，其特征在于：所述S7中环氧封闭漆两次喷涂中，第一次喷涂厚度为20μm-30μm之间，喷涂后通过热风机通风固化3小时，通风湿度保持在70％以上，第二次喷涂厚度为10μm-20μm之间，喷涂后通过热风机通风固化6小时，通风湿度保持在80％以上。
9.根据权利要求1所述的一种弯头防腐新工艺，其特征在于：所述S8中厚浆型环氧云铁中间漆喷涂后通过加湿器保持漆膜固化空间的湿度保持在70％以上，空气通风温度保持在28-30摄氏度，固化时间约控制在10到20小时之间，风速控制在1米到2米每秒，同样待厚浆型环氧云铁中间漆固化后，喷涂的丙烯酸聚氨酯面漆同样通过加湿器保持漆膜固化空间的湿度保持在70％以上，空气通风温度保持在28-30摄氏度，固化时间约控制在10到20小时之间，风速控制在1米到2米每秒。
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