CN110997322A - 用于生产封边袋的装置和方法 - Google Patents

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罗尔夫·博尔姆
托斯滕·格伦伯格
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马库斯·贝埃
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Abstract

本发明涉及用于生产内部存储有层压复合材料(141)的封边袋(160)的方法、用于依据该方法生产封边袋的装置(10)以及根据该方法生产的封边袋(160)。将层压复合材料与具有载体膜(110)的层压复合材料网(140)分离，载体膜(110)具有在其上布置并通过相应的覆盖膜(136)覆盖的基质(130)。将中间体(165)供应到层压复合材料网或层压复合材料，或者将其模制到载体膜中，使得中间体至少在区域中包围基质的所有自由表面(133)。将层压复合材料和所有中间体引入到两个包装材料网(61、62)之间。将包装材料网彼此密封。最后，将封边袋(160)分离。凭借本发明，开发了用于自动化生产封边袋的方法和装置以及这样生产的封边袋。

Description

用于生产封边袋的装置和方法
【技术领域】
本发明涉及用于生产内部存储有层压复合材料的封边袋的方法、用于依据该方法生产封边袋的装置以及根据该方法生产的封边袋。
【背景技术】
DE 3921434 A1公开了封边袋。为了防止基质在长期存储期间粘到包装材料，在载体膜的包围基质的区域中压印螺柱或环。
【发明内容】
本发明基于开发用于自动化生产封边袋的方法和装置以及这样生产的封边袋的问题。
该问题凭借主权利要求的特征来解决。为此，将层压复合材料与具有载体膜的层压复合材料网分离，载体膜具有在其上布置并通过相应的覆盖膜覆盖的基质。
将中间体供应到层压复合材料网或层压复合材料，或者将其模制到载体膜中，使得中间体至少在区域中包围基质的所有自由表面。将层压复合材料和所有中间体引入到两个包装材料网之间。将包装材料网彼此密封。最后，将封边袋分离。
在装置中，可以通过第一输送装置输送具有载体膜和至少含粘合剂的基质的层压复合材料网，这些基质位于载体膜上并且各自设置有覆盖膜。可以通过第一分离装置将各自具有至少一个基质的层压复合材料与层压复合材料网分离。中间体可以通过成型装置安装到载体膜中，或者装置具有偏转装置，因此层压复合材料网或层压复合材料可以通过中间体重叠。包括中间体的层压复合材料可以在包装工位处引入到两个包装材料网之间。两个包装材料网可以在密封工位处在层压复合材料的投影区域之外彼此接合。接合的包装材料网可以通过第二输送装置输送。另外，每个都填充有层压复合材料的封边袋可以通过第二分离装置分离。
封边袋包括至少一个基质，该基质的厚度为载体膜的载体膜部分的厚度的三倍至七倍。载体膜部分由在区域上重叠的两个载体膜部分段构成。另外，封边袋是四边缘密封袋。
下面的示例性实施方式描述了方法和装置，凭借这些方法和装置，即使在厚的含粘合剂的基质的情况下，也防止例如由于冷流导致的基质粘到包装材料。因此，使用者可以紧接在使用前从封边袋容易地取出包含基质的层压复合材料。
在封边袋的生产期间，防止了对被使用且是层压复合材料一部分的膜的撕裂、穿孔或其他损坏。因此，既确保了可靠可再现的生产，又确保了具有厚基质的层压复合材料的容易取出。
【附图说明】
本发明的另外细节从从属权利要求以及示意性例示的示例性实施方式的以下描述出现。
图1示出了第一示例性实施方式的示意图；
图2示出了来自图1的待包装材料的制备；
图3示出了冷成型装置的局部剖面图；
图4示出了来自图1的待包装材料的局部纵向剖面图；
图5示出了来自图1的待包装材料；
图6示出了来自图1的包装单元的局部纵向剖面图；
图7示出了第二示例性实施方式的示意图；
图8示出了来自图7的待包装材料的制备；
图9示出了来自图7的待包装材料的局部纵向剖面图；
图10示出了来自图7的包装单元的局部纵向剖面图；
图11示出了根据第三示例性实施方式的待包装材料的制备；
图12示出了根据第四示例性实施方式的待包装材料的制备；
图13示出了来自图12的示例性实施方式的待包装材料；
图14示出了来自图11的示例性实施方式的变型例；
图15示出了来自图12的示例性实施方式的变型例；
图16示出了根据图14和图15的包装单元的局部纵向剖面图；
图17示出了第五示例性实施方式的示意图；
图18示出了根据图17的包装单元的局部纵向剖面图；以及
图19示出了经皮治疗系统。
【具体实施方式】
图1示出了用于将含粘合剂的基质(130)包装在封边袋(160)中的装置(10)的示意图。含粘合剂的基质(130)例如在宽度方向(6)上居中地位于载体膜(110)上，该载体膜被称为离型膜。在宽度方向(6)上，载体膜(110)比单个基质(130)宽。载体膜(110)连同基质(130)一起通过第一输送装置(40)在输送方向(5)上循环输送。
单个含粘合剂的基质(130)也可以包含活性物质。例如，它可以被设计为经皮治疗系统。在示例性实施方式中，参阅图19，基质(130)具有圆柱形状，其中，基质的端面(131)形成位于载体膜(110)上的基础表面。基质的高度，即基质(130)的厚度，例如在50微米至700微米之间，例如在300微米至500微米之间。基质(130)例如被均匀地形成。相对于载体膜(110)的表面(111)的使用部分，基质(130)具有例如每平方米400克的比质量。
基质(130)也可以具有椭圆体、长方体、立方体、棱柱等形状。例如，在所有示例性实施方式中，面向载体膜(110)的端面(131)和背对载体膜(110)的端侧(132)，参阅图4，被形成为彼此平行并且相对于彼此一致。
载体膜(110)，参阅图2，例如由在区域中重叠的两个载体膜段(112、113)构成。重叠部分(121)例如相对于载体膜(110)的垂直中心纵向平面对称地定向。重叠部分(121)的宽度在宽度方向(6)上例如为载体膜(110)的宽度的5％至30％。载体膜(110)的纵向被定向在输送方向(5)上。载体膜段(112、113)具有例如100微米的厚度。在示例性实施方式中，它们由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)制成。它们可以被配置为非粘性的。例如，至少面向基质(130)的表面(111)被硅化处理。
在基质(130)的背对载体膜(110)的该端侧(132)上的整个区域上布置覆盖膜(136)，即所谓的背层。例如，覆盖膜(136)粘附到基质(130)。覆盖膜的以正轴投影来投影到载体膜(110)上的表面(137)对应于端侧(132)的区域，因此覆盖膜(136)不突出超过基质(130)。在示例性实施方式中，覆盖膜(136)由与载体膜(110)相同的材料组成。覆盖膜(136)的厚度例如为23微米。
基质(130)的不与载体膜(110)或覆盖膜(136)接触的所有表面都是自由表面(133)。在该示例性实施方式中例示的基质(130)具有自由表面(133)。这是圆柱的侧面。
具有布置在其上并且各自承载覆盖膜(136)的基质(130)的载体膜(110)形成层压复合材料网(140)。当所述层压复合材料网(140)沿输送方向(5)输送时，通过输送装置(40)的运输钳口(41)夹紧载体膜(110)并使其位移。在沿释放方向(42)释放运输钳口(41)之后，载体膜(110)是固定的。运输钳口(41)移回到初始位置。在此，它们再次夹紧载体膜(110)。输送装置(40)的输送行程例如对应于载体膜(110)上的两个基质(130)的中心距离。在可以多次使用的装置(10)的情况下，输送行程也可以是所述距离的倍数。垂直于载体膜(110)的运输钳口(41)的行程高度例如大于基质(130)和覆盖膜(136)的高度之和。输送装置(40)的行程频率为例如每小时5500至6000行程。
在图1和图2的图中，为压印装置(30)的结构形式的成型装置(30)连接在输送装置(40)的上游。所述压印装置(30)具有冲头组件(31)和模具(34)，该冲头组件具有例如八个冲头(32)，该冲头组件和模具都可沿垂直于载体膜(110)的方向朝向彼此和远离彼此移动。模具(34)具有相同设计且例如沿节圆布置的凹口(35)。所述凹口各自具有例如圆锥形状，该形状的母线例如切向地合并到模具(34)的基础表面(36)中。圆锥尖端(37)被设计为球形部分的形状。位于基础表面(36)的平面中的锥底的直径例如大于凹口(35)的深度的一半。冲头(32)与模具类似地形成。
当冲头组件(31)和模具(34)一起移动时，载体膜(110)通过冲头(32)压入模具(34)的凹口(35)中。载体膜(110)在此局部地塑性变形，因此，在压印装置(30)的返回行程时，突起(114)保留在载体膜(110)中。载体膜(110)的最大伸长率在此小于断裂伸长率。例如为圆锥形设计的所述突起(114)的高度高于基质(130)和覆盖膜(136)的厚度之和。例如，在每个压印行程期间产生包围基质(130)的侧面(133)的八个突起(114)。这样产生的突起(115)的圆具有例如均匀的分割。突起(115)的圆可以被设计为使得一个或多个突起(114)被模制到载体膜段(112、113)的重叠部分中。
图3示出了另外成型装置(30)的局部剖面图。模具(34)的单个凹口(35)被形成为圆柱形。所述凹口的直径例如是运输膜(110)的厚度的30倍。在到基础表面(36)的过渡处，以磨圆方式形成凹口(35)。
每个单独的冲头(32)同样以圆柱形的方式形成。它具有磨圆的外围边缘。其直径例如是凹口直径的一半。该直径比可以在0.375至0.75之间。在比所述最小值低的比率下，载体膜(110)可能趋于拉伸。如果超过了所提及的最大值，则存在突起(114)被撕开的风险。
在所述的实施方式中，使用冷成型方法来模制突起(114)。在这种情况下，避免了由于热效应对基质(130)的损坏。另外，当使用冷成型时，突起(114)在成型装置(30)的返回行程之后仅具有低回弹。
成型装置(30)可以在输送装置(40)静止时启动。然而，也可以设想在输送行程期间进行成型操作。在这种情况下，成型装置(30)可沿输送方向(5)和与输送方向(5)相反地移动。成型装置(30)在此可以耦合到输送装置(40)。也可设想将成型装置(30)集成在输送装置(40)中。这种类型的装置具有组合的输送和成型工具。在闭合运输钳口(41)时，形成突起(114)。工具的闭合速度在此例如可调。因此，可以防止载体膜(110)的撕裂。在输送期间，其上布置有基质(130)的载体膜(110)没有任何具有不同弹性的区域。因此，可以无滑移地输送载体膜(110)。
在成型装置(30)下游的输送装置(40)的情况下，运输钳口(41)以它们啮合在突起(114)周围的这种方式设计。例如，运输钳口(41)具有呈中空圆柱的一部分形状的内部轮廓。成型装置(30)和输送装置(40)都可以被设计为多次使用。
载体膜(110)通过输送装置(40)进一步输送到分离装置(50)。分离装置(50)包括具有横向切刀(51)的横向切割装置。横向切刀(51)在宽度方向(6)上的宽度大于载体膜(110)的宽度。
当分离装置(50)被致动时，载体膜(110)被完全切断。在该过程中，产生了单独的层压复合材料(141)。图4和图5以等距局部纵向剖面图和等距图示出了这种类型的层压复合材料(141)。所述层压复合材料包括载体膜部分(116)、基质(130)以及覆盖膜(136)。在该示例性实施方式中，载体膜部分(116)(在此在底部例示)由在区域上重叠并且在内部模制有突起(114)的两个载体膜部分段(117、118)构成。在该示例性实施方式中，重叠部分(121)与层压复合材料(141)的宽度之比对应于重叠部分(121)的宽度与载体膜(110)的宽度之比。突起(114)包围基质(130)的自由表面(133)。覆盖膜(136)粘到基质(130)。
在随后的包装工位(60)中将这样分离的层压复合材料(141)包装。向包装工位(60)供应下包装材料网(61)和上包装材料网(62)。在所述两个包装材料网(61、62)之间供应待包装材料(141)，即层压复合材料(141)。在供应之后，层压复合材料(141)与载体膜部分(116)一起搁置在下包装材料网(61)上。上包装材料网(62)搁置在覆盖膜(136)和突起(114)上。在载体膜部分(116)的外部，上包装材料网(62)搁置在下包装材料网(61)上。在示例性实施方式中，输送包装材料网(61、62)的第二输送装置(90)的输送方向(7)与第一输送装置(40)的输送方向(5)相同。第二输送装置(90)也是不连续的输送机。
在下游的密封工位(80)中，上包装材料网(62)和下包装材料网(61)彼此密封。例如，两个包装材料网(61、62)在包围层压复合材料(141)的所有四个边缘处焊接到彼此。因此，这样产生的密封接缝(161)包围层压复合材料(141)的表面，该表面以正轴投影来投影到包装材料网(61、62)上。两个密封接缝(161)在不同情况下位于两个嵌入的层压复合材料(141)之间。所述密封接缝(161)可以彼此接触或可以彼此相距很小的距离。
在示例性实施方式中，密封工位(80)另外被设计为第二输送装置(90)。因此，在密封包装材料网(61、62)期间，内部嵌有层压复合材料(141)的包装材料网(61、62)的输送进行。密封工具(81)在此充当运输钳口。在输送行程之后，打开密封工具(81)并且将密封装置(80)再次移回到起始位置，以便输送。
还可设想将输送装置(90)和密封工位(80)以在物料流中彼此分离地方式布置。例如，输送装置(90)在此布置在密封工位(80)的下游。包装材料网(61、62)的密封然后可以在输送期间或在第二输送装置(90)静止时进行。
彼此密封并且具有嵌入的层压复合材料(141)的包装材料网(61、62)被输送到第二分离装置(100)。第二分离装置(100)例如以与第一分离装置(50)相同的方式构造。当第二分离装置(100)被致动时，第二分离装置将两个包装材料网(61、62)在彼此相邻的两个密封接缝(161)之间切断。因此，各自包含层压复合材料(141)的封边袋(160)被分离。各个封边袋(160)具有下包装材料(162)和上包装材料(163)，它们各自通过四个密封接缝(161)接合到彼此。
图6以等距视图示出了这种类型的封边袋(160)的局部纵向剖面图。基质(130)的厚度为载体膜部分(116)的三倍至七倍。端侧(132)上布置覆盖膜(136)的含粘合剂的基质(130)粘到载体膜部分(116)。作为中间体(165)的突起(114)在此包围基质(130)的自由表面(133)，因此防止了包装材料网(61、62)之一与基质(130)的接触。
为了使用基质(130)，使用者撕开封边袋(160)，该封边袋可以具有用于该目的的预定断裂点。使用者然后可以容易地取出层压复合材料(141)。基质(130)与包装材料(162、163)没有任何接触。使用者然后例如可以从基质(130)拉下载体膜部分段(117、118)，并且通过其端面(131)将基质(130)放置到皮肤上。
在由于温度波动、湿度波动或施加压力而导致基质(130)的几何变形时，基质(130)可例如在存储期间变形到突起(114)的区域中。即使在这些情况下，突起(114)的尺寸、它们的强度以及它们的布置也防止基质(130)与包装材料(162、163)的接触。因此，在所有情况下都可以安全地取出层压复合材料(141)。
图7至图10例示了用于包装含粘合剂的基质(130)的第二示例性实施方式。首先以如结合第一示例性实施方式描述的方式设计并布置载体膜(110)、基质(130)以及覆盖膜(136)。通过偏转辊(23)将保护膜(150)供应到偏转装置(20)上的层压复合材料网(140)。所述保护膜例如由与载体膜(110)相同的材料制成。它可以在面向基质(130)的侧上被硅化处理，并且可以被设计为不在背对基质(130)的侧上被硅化处理。在示例性实施方式中，保护膜(150)在宽度方向(6)上宽于基质(130)的直径、基质(130)的厚度的两倍以及覆盖膜(136)的厚度的两倍的和。在图8至图10的图中，保护膜(150)在宽度方向(6)上的设计比载体膜(110)更窄，因此，载体膜(110)的具有运输网(119)的两侧都突出超过保护膜(150)。运输网(119)在两侧上具有例如相同的宽度，其中，保护膜(150)相对于基质(130)的中心纵向对称。因此，包括关联的覆盖膜(136)的单个基质(130)在将保护膜(150)放置在其上之后在所有侧面上都被隐藏。在图8中，保护膜(150)在层压复合材料网(140)上的凸起被标记为虚线。
在该示例性实施方式中，第一输送装置(40)以如结合第一示例性实施方式描述的方式来设计。输送装置(40)将载体膜(110)输送至如上所述构造的第一分离装置(50)。在致动分离装置(50)时，切断搁置在上面的载体膜(110)和保护膜(150)。这样分离的层压复合材料(141)在不同情况下通过相应的保护膜部分(151)覆盖。
图9沿着载体膜(110)的垂直中心纵向平面以垂直局部纵向剖面图示出了分离之后的该中间产物。两个载体膜部分段(117、118)在宽度方向(6)上在局部区域中重叠。重叠部分(121)的宽度与层压复合材料(141)的宽度之比对应于结合第一示例性实施方式提及的比率。基质(130)居中位于载体膜部分(116)上，并且所述基质的端侧(132)被覆盖膜(136)覆盖。保护膜部分(151)搁置在覆盖膜(136)和运输膜部分(116)上。
在随后的包装工位(60)中，将所述中间产物引入到下包装材料网(61)与上包装材料网(62)之间。在该过程中，两个包装材料网(61、62)在运输方向(7)上在载体膜部分(116)的上游和载体膜部分(116)的下游接触且在到向载体膜部分(116)的侧的宽度方向(6)上在两侧上接触。
在该示例性实施方式中，密封工位(80)也被设计为第二输送装置(90)。在输送期间，在下包装材料网(61)和上包装材料网(62)接触的区域中引入密封接缝(161)。密封工位(80)也可以布置为在空间上与第二输送装置(90)分离。
彼此密封并且具有内部嵌入的层压复合材料(141)和保护膜部分(151)的包装材料网(61、62)被输送到第二分离装置(100)。通过第二分离装置(100)分离在此在所有侧上都被封闭的封边袋(160)。
图10例示了这种类型的封边袋(160)的局部纵向剖面图。上包装材料网(62)和下包装材料网(61)在四边缘密封袋(160)的外围密封接缝(161)中连接到彼此。具有基质(130)、覆盖膜(136)以及保护膜部分(151)的运输膜部分(116)被封闭在两个包装材料网(61、62)之间。保护膜部分(151)在此形成中间体(165)，该中间体位于基质(130)的自由表面(133)与包装材料网(61、62)之间。其面向基质(130)的表面(166)具有与载体膜(110)面向基质(130)的表面(111)相同的粘合特性。因此，即使在环境条件发生变化的情况下，也没有基质(130)粘附到包装材料(162、163)的风险。
如上所述，封边袋(160)的打开和基质(130)的插入进行。在从封边袋(160)取出基质(130)之后，在此可以例如容易且无残留地去除保护膜部分(151)。
图11示出了用于制备待包装基质(130)的另外示例性实施方式。载体膜(110)具有例如上述载体膜(110)的宽度的两倍。在这种情况下，在图11的图的左边例示的载体膜段(112)具有例如与上述示例性实施方式中描述的载体膜段(112)相同的位数。
在该示例性实施方式中，在该图11的右边例示的载体膜段(113)是左载体膜段(112)的宽度的三倍。如结合其他示例性实施方式描述的，设计了两个载体膜段(112、113)的重叠部分(121)。设置有覆盖膜(136)的基质(130)位于重叠部分(121)上。
为转向装置(20)的结构形式的偏转装置(20)在沿输送方向(5)定向的材料流动方向(5)上布置在第一输送装置(40)的上游。所述转向装置(20)具有其上搁置载体膜(110)的引导表面(21)。所述导向表面(21)具有弧形部分(22)，该弧形部分(22)与输送方向(5)围绕例如15度的角度。弧形部分(22)延伸超过180度的角度。因此，在输送期间沿着引导表面(21)滑动的载体膜(110)在区域中偏转，因此，载体膜(110)的外部区域(122)沉积在覆盖膜(136)上。因此，通过载体膜(110)将基质(130)原样推入。
现在，例如通过第一输送装置(40)在输送方向(5)上循环输送双层载体膜(110)。输送装置(40)在此例如以如结合第一和第二示例性实施方式描述的方式构造。
第一分离装置(50)用于分离然后转移到包装工位(60)的层压复合材料(141)。层压复合材料(141)的宽度以及重叠部分(121)与所述宽度的比对应于先前的示例性实施方式。待包装材料在包装工位(60)处被引导到随后例如焊接到彼此的两个包装材料网(61、62)之间。然后分离封边袋(160)。分离装置(50、100)、包装工位(60)以及密封工位(80)例如以如结合先前的示例性实施方式描述的方式构造。
在封边袋(160)中，载体膜部分(116)的位于基质(130)和覆盖膜(136)上方的该部分形成包围基质(130)的自由表面(133)的中间体(165)。它防止包装材料(61、62)与基质(130)之间的接触。
当从封边袋(160)取出基质(130)时，所述基质最初继续被载体膜部分(116)包围。因此，载体膜部分(116)不会意外脱落。凭借在重叠部分(121)的区域中拉开载体膜部分段(117、118)，可以暴露并使用基质(130)，例如将其粘到皮肤上。
图12和图13例示了另外变型例。首先以如结合第一和第二示例性实施方式描述的方式设计两部分式载体膜(110)，载体膜具有位于其上且各自设置有覆盖膜(136)的基质(130)。
在通过第一输送装置(40)之前，供应保护膜(150)。这如结合第二示例性实施方式描述地进行。在图12和图13的示例性实施方式中，保护膜(150)在宽度方向(6)上的宽度对应于载体膜(110)在相同方向上的宽度。
在偏转辊(23)与输送装置(40)之间的一侧上布置接合装置(25)。所述接合装置具有上模(27)和下模(26)，它们可在前进方向(28)和相反方向上彼此垂直地移动。在接合工具(26、27)的闭合位置中，载体膜(110)和保护膜(150)接合到彼此，例如，它们焊接到彼此。用于该连接中的接合方法可以是例如超声焊接、旋转摩擦焊接、加热元件焊接、激光焊接等。膜紧靠彼此折叠或压印或通过有机硅粘合剂粘接也是可想到的。沿输送方向(5)定向的接合接缝(29)的该长度例如对应于载体膜(110)上的基质(130)的分割。接合可以在输送装置(40)静止的同时或在输送期间进行。在最后提及的情况下，接合装置(25)可沿输送方向(5)和与输送方向(5)相反地移动。
层压复合材料(141)的分离如结合先前的示例性实施方案描述地进行。图13中例示了这样产生的层压复合材料(141)。边缘在此用虚线指示为隐藏线的基质(130)被布置成完全隐藏在载体膜(110)与保护膜(150)之间。
层压复合材料(141)的包装如结合第二示例性实施方式描述地进行。在封边袋(160)中，保护膜(150)形成防止基质(130)粘附到包装材料网(61、62)的中间体(165)。当从封边袋(160)取出基质(130)时，也取出结牢到基质的载体膜部分(116)和保护膜部分(151)。所述膜部分(116、151)不粘附到包装材料(162、163)，因此确保容易取出。在使用基质(130)之前，拉下运输膜部分(116)和保护膜部分(151)。随后可以使用基质(130)。
在超过多次使用的情况下，也可以使用该方法。在这种情况下，例如，生产平行于彼此的多个层压复合材料(130)并将其包装在封边袋(160)中。
图14示出了图11所例示的示例性实施方式的变型例。覆盖膜(136)承载标签(138)，该标签例如识别基质(130)的批次。还可设想每个基质(130)的单独识别标记。例如，该标签(138)在应用设置有覆盖膜(136)的基质(130)之后以该方法顺序应用到载体膜(110)。
载体膜(110)的外部区域(122)具有开口(123)，该开口的分割对应于载体膜(110)上的基质(130)的分割。开口平行于基质(130)的垂直中心纵向平面。在宽度方向(6)上与基质(130)相邻地布置相应的开口(123)。开口(123)的直径小于覆盖膜(136)的直径。
在偏转装置(20)中，载体膜(110)的外部区域(122)以开口(123)在不同情况下位于覆盖膜(136)上的这种方式偏转。因此，标签(138)借助载体膜(110)的外部区域(122)可见并且可读，所述外部区域位于基质(130)上方。
层压复合材料(141)的分离和包装如结合图11的示例性实施方式描述地进行。在封边袋(160)中，该示例性实施方式中的外部区域(122)也形成防止基质(130)的自由表面(133)粘到包装材料(162、163)的中间体(165)。
在从封边袋(160)取出期间，使用者取出内部包裹基质(130)的载体膜部分(116)。甚至在基质(130)被暴露之前，使用者也可以借助开口(123)读取覆盖膜(136)的标签(138)，例如生产日期或使用日期。如上所述，基质(130)从载体膜(110)的释放进行。
在该方法中也可设想紧接在包装之前应用识别标记(138)。在这种情况下，例如通过热敏打印机将标签(138)穿过开口(123)承接到覆盖膜(136)上。
图15和图16示出了图12和图13所例示的示例性实施方式的变型例。在这些图中，开口(123)布置在保护膜(150)中，该保护膜在偏转辊(23)处放置到各自设置有覆盖膜(136)的基质(130)上。而且在该示例性实施方式中，覆盖膜(136)承载标签(138)或识别标记(138)。
保护膜(150)到载体膜(110)的连接、层压复合材料(141)的分离、包装、密封以及封边袋(160)的分离如结合图12和图13的示例性实施方式描述地进行。
图16示出了通过该方法生产的封边袋(160)的局部纵向剖面图。保护膜(150)位于基质(130)的自由表面(133)与包装材料(162、163)之间，因此防止了基质(130)粘到封边袋(160)。在透明包装材料(162、163)的情况下，覆盖膜(136)的标签(138)可借助包装材料(162、163)读取。例如，这可以在自动分类期间使用。
在打开(例如撕开)封边袋(160)之后，使用者取出基质(130)，该基质通过载体膜部分(116)和保护膜部分(151)另外包装。甚至可以在拆开基质(130)之前检查标识(138)。也可以附加另外的识别标记，诸如例如，打开时间、使用时间等。
图17和图18示出了另外示例性实施方式。如结合图1至图10所例示的示例性实施方式描述的，基质(130)例如居中地位于载体膜(110)上。通过第一输送装置(40)，沿输送方向(5)将具有粘附到其并设置有覆盖膜(136)的基质(130)的载体膜(110)输送到分离装置(50)。在分离装置处，层压复合材料(141)被分离。层压复合材料(141)包括运输膜部分(116)、粘到其的基质(130)以及粘到基质(130)的覆盖膜(136)。
同样在该示例性实施方式中，对于包装而言，使用下包装材料网(61)和上包装材料网(62)。在图17的图中，供应工位(70)布置在上包装材料网(62)上方。在所述供应工位(70)处，保护膜部分(151)从载体网(71)进给到上包装材料网(62)上。各个保护膜部分(151)例如以其面向上包装材料网(62)的表面(152)粘附到上包装材料网(62)的这种方式来设计。背对上包装材料网(62)的表面被设计为至少相对于含粘合剂的基质(130)是非粘性的。各个保护膜部分(151)的长度例如对应于载体膜部分(116)的长度。
具有粘附到其的保护膜部分(151)的上包装材料网(62)和下包装材料网(61)在包装工位(60)处放置在层压复合材料(141)周围。然后，层压复合材料(141)位于下包装材料网(61)上。保护膜部分(151)与具有基质(130)的载体膜部分(116)重叠。上包装材料网(62)和下包装材料网(61)在边缘区域中并且在第二输送方向(7)上在载体膜部分(116)的上游和下游彼此紧靠。
输送和密封工位(80、90)在运输方向(7)上布置在包装工位(60)的下游。所述输送和密封工位以如结合前两个示例性实施方式描述的方式构造。各个封闭的封边袋(160)通过第二分离装置(100)分离。
图18以等距局部纵向剖面图例示了这种类型的封边袋(160)。层压复合材料(141)搁置在下包装材料网(61)上。具有粘附到其的保护膜部分(151)的上包装材料网(62)位于层压复合材料(141)上。在该示例性实施方式中，所述保护膜部分(151)形成防止基质(130)的自由表面(133)与包装材料(162、163)之间接触的中间体(165)。
在封边袋(160)被撕开之后，去除层压复合材料(141)。保护膜部分(151)保留在封边袋(160)中。在拉下载体膜部分(116)之后，可以将基质(130)粘到例如皮肤上。
也可设想所提及的示例性实施方式的组合。
附图标记的列表
5 输送方向、第一输送方向、材料流动方向
6 宽度方向
7 运输方向、第二输送方向
10 用于包装的装置
20 转向装置、偏转装置
21 引导表面
22 弧形部分
23 偏转辊
25 接合装置
26 下模
27 上模
28 前进方向
29 接合接缝
30 成型装置、压印装置
31 冲头组件
32 冲头
34 模具
35 凹口
36 基础表面
37 圆锥尖端
40 输送装置、第一输送装置
41 运输钳口
42 释放方向
50 分离装置、第一分离装置
51 横向切刀
60 包装工位
61 下包装材料网
62 上包装材料网
70 供应工位
71 载体网
80 密封工位
81 密封工具
90 第二输送装置
100 分离装置、第二分离装置
110 载体膜、离型膜、运输膜
111 (110)的表面
112 载体膜段
113 载体膜段
114 突起
115 突起的圆
116 载体膜部分、运输膜部分
117 载体膜部分段
118 载体膜部分段
119 运输网
121 重叠部分
122 (110)的外部区域
123 开口
130 基质
131 端面
132 端侧
133 (130)的自由表面、(130)的侧面
136 覆盖膜、背层
137 (136)的表面
138 标签、识别标记
140 层压复合材料网
141 层压复合材料、待包装材料
150 保护膜
151 保护膜部分
152 (151)的表面
160 封边袋、四边缘密封袋。
161 密封接缝
162 下包装材料
163 上包装材料
165 中间体
166 (165)的表面

Claims (10)

1.一种用于生产内部存储有层压复合材料(141)的封边袋(160)的方法，
-其中，将所述各个层压复合材料(141)与具有载体膜(110)的层压复合材料网(140)分离，所述载体膜具有在其上布置并通过相应的覆盖膜(136)覆盖的至少含粘合剂的基质(130)，
-其中，将中间体(165)供应到所述层压复合材料网(140)或所述层压复合材料(141)，或者将其模制到所述载体膜(110)中，使得所述中间体(165)至少在区域中包围所述基质(130)的所有自由表面(133)，
-其中，将所述层压复合材料(141)和所有所述中间体(165)引入到两个包装材料网(61、62)之间，
-其中，将所述包装材料网(61、62)彼此密封，并且
-其中，将封边袋(160)与其分离。
2.根据权利要求1所述的方法，特征在于：密封在通过第二输送装置(90)进行的输送期间进行。
3.根据权利要求1所述的方法，特征在于：所述中间体(165)的面向所述基质(130)的表面(166)具有与所述载体膜(110)面向所述基质(130)的表面(111)相同的粘合特性。
4.根据权利要求1所述的方法，特征在于：所述覆盖膜(136)被标记。
5.一种用于依据根据权利要求1所述的方法生产封边袋(160)的装置(10)，特征在于：
-可以通过第一输送装置(40)输送具有载体膜(110)和至少含粘合剂的基质(130)的层压复合材料网(140)，这些基质位于载体膜上并且各自设置有覆盖膜(136)，
-可以通过第一分离装置(50)将各自具有至少一个基质(130)的层压复合材料(141)与所述层压复合材料网(140)分离，
-中间体(165)可以通过成型装置(30)模制到所述载体膜(110)中，或者所述装置(10)具有偏转装置(20)，因此所述层压复合材料网(140)或层压复合材料(141)可以通过中间体(165)重叠，
-包括所述中间体(165)的所述层压复合材料(141)可以在包装工位(60)处引入到两个包装材料网(61、62)之间，
-所述两个包装材料网(61、62)可以在密封工位(80)处在所述层压复合材料(141)的投影区域之外彼此接合，
-所述接合的包装材料网(61、62)可以通过第二输送装置(90)输送，并且
-每个都填充有层压复合材料(141)的封边袋(160)可以通过第二分离装置(100)分离。
6.根据权利要求5所述的装置(10)，特征在于：所述第一输送装置(40)和所述第二输送装置(90)是非连续输送机，其中，所述第二输送装置(90)的每周期行程大于所述第一输送装置(40)的每周期行程。
7.根据权利要求5所述的装置(10)，特征在于：所述第一输送装置(40)与所述成型装置(30)组合。
8.根据权利要求5所述的装置(10)，特征在于：其包括标记工位。
9.一种根据权利要求1所述的方法生产的封边袋(160)，特征在于：
-所述至少一个基质(130)的厚度为所述载体膜(110)的载体膜部分(116)的厚度的三倍至七倍，
-所述载体膜部分(116)由在区域上重叠的两个载体膜部分段(117、118)构成，并且
-所述封边袋是四边缘密封袋。
10.根据权利要求9所述的封边袋(160)，特征在于：包装后的层压复合材料(141)具有各自通过覆盖膜(136)提供的至少两个基质(130)。
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