CN110989503A - 一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法 - Google Patents

一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110989503A
CN110989503A CN201911198208.8A CN201911198208A CN110989503A CN 110989503 A CN110989503 A CN 110989503A CN 201911198208 A CN201911198208 A CN 201911198208A CN 110989503 A CN110989503 A CN 110989503A
Authority
CN
China
Prior art keywords
cutter
milling
cutting edge
coordinate system
error
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201911198208.8A
Other languages
English (en)
Inventor
彭芳瑜
周林
赵晟强
孙豪
闫蓉
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Huazhong University of Science and Technology
Original Assignee
Huazhong University of Science and Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Huazhong University of Science and Technology filed Critical Huazhong University of Science and Technology
Priority to CN201911198208.8A priority Critical patent/CN110989503A/zh
Publication of CN110989503A publication Critical patent/CN110989503A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/416—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by control of velocity, acceleration or deceleration
    • G05B19/4163—Adaptive control of feed or cutting velocity
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/36—Nc in input of data, input key till input tape
    • G05B2219/36521—Select by combination of detected force, acceleration, speed, work rate

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Human Computer Interaction (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Numerical Control (AREA)

Abstract

本发明属于精密铣削加工领域，并公开了一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法。该方法包括下列步骤：(a)对于复杂曲面的铣削加工过程，设定初始进给速度，建立关于铣削力的解析模型，以此求解在刀具坐标系中切削刃微元切向、径向和轴向所受到的切削力；(b)将在刀具坐标系中切削刃微元受到的切削力转换到工件坐标系中，然后计算在工件坐标系下铣刀的瞬时切削力；(c)建立不同方向上的刚度矩阵，计算铣刀的变形量；(d)计算让刀误差，将该让刀误差与预设的误差阈值进行比较，若让刀误差大于预设误差阈值，则调整预设进给速度直至让刀误差小于预设误差阈值。通过本发明，提高精密铣削加工过程中的加工精度，减小加工误差。

Description

一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法
技术领域
本发明属于精密铣削加工领域，更具体地，涉及一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法。
背景技术
航空发动机包含叶轮、叶盘、机匣以及航轴等关键零部件，发动机的性能很大程度上取决于复杂零部件的设计和制造水平。这些零部件由大量复杂的自由曲面组成，曲面形状和制造精度直接决定了航空发动机的推进效率的大小，而加工方法的研究将有助于提高该类零部件的加工精度和效率。传统的航空发动机零部件复杂曲面铣削加工方法费时费力，精度难以保证。
随着数控技术的发展，目前的曲面精密铣削大多数采用数控中心来制造，由于精密铣削使用的刀具直径比较小，并且加工对象是典型的难加工材料，因此加工中会存在较大的刀具变形情况，刀具变形会引起让刀误差，直接影响产品的加工精度，因此考虑对铣削力、刀具变形与让刀误差的精确预测，优化调整进给速度来满足精度的要求。
发明内容
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的方法，其通过给定初始进给速度后，利用该进给速度计算获得让刀误差，在与预设误差阈值比较后对进给速度进行调整，以此实现复杂曲面铣削加工过程中进给速度的精密控制，提高铣削加工精度。
为实现上述目的，按照本发明，提供了一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的方法，该方法包括下列步骤：
(a)对于复杂曲面的铣削加工过程，设定初始进给速度，将铣刀离散为多个切削刃微元，对于每个切削刃微元，建立关于进给速度的铣削力的解析模型，以此求解在刀具坐标系中所述切削刃微元切向、径向和轴向所受到的切削力；
(b)将在刀具坐标系中所述切削刃微元受到的切削力转换到工件坐标系中，以此获得所述切削刃微元在工件坐标系下受到的切削力，利用该工件坐标下切削刃微元受到的切削力计算在工件坐标系下所述铣刀的瞬时切削力；
(c)在工件坐标系中，建立不同方向上的刚度矩阵，利用所述刚断矩阵和铣刀的瞬时切削力求解计算获得铣刀的变形量；
(d)利用所述铣刀的变形量建立让刀误差的关系式，根据该关系式计算获得所述让刀误差，将该让刀误差与预设的误差阈值进行比较，若让刀误差小于预设误差阈值，则所述当前进给速度合理，若所述让刀误差大于预设误差阈值，则调整所述预设进给速度直至所述让刀误差小于预设误差阈值。
进一步优选地，在步骤(a)中，所述刀具坐标系中所述切削刃微元切向、径向和轴向所受到的切削力优选按照下列表达式进行：
Figure RE-GDA0002362253950000021
其中，dFt(k,t,z)，dFr(k,t,z)和dFa(k,t,z)分别是所述切削刃切向、径向和轴向所受到的切削力，Ktc、Krc和Kac分别为t时刻k齿轴向高度z处切削刃微元对应的切向、径向和轴向剪切力系数，Kte、Kre和Kae分别为t时刻k齿轴向高度z处切削刃微元对应的切向、径向和轴向犁切力系数，h(k,t,z)为t时刻k齿轴向高度z处切削刃微元对应的瞬时未变形切屑厚度， t是时刻，k齿轴数量，z是齿轴高度，db为对应的切屑微元宽度，ds为对应的切削刃微元长度。
进一步优选地，所述瞬时未变形切屑厚度h(k,t,z)优选按照下列表达式进行：
h(k,t,κ)＝ftsinθksinκ
Figure RE-GDA0002362253950000031
Vf是进给速度，N是主轴转速，K是齿轴的总数量。
进一步优选地，在步骤(b)中，所述将在刀具坐标系中所述切削刃微元受到的切削力转换到工件坐标系中，以此获得所述切削刃微元在工件坐标系下受到的切削力，优选按照下列方式进行：
Figure RE-GDA0002362253950000032
其中，κ是铣刀切削刃微元轴向位置角，θk是铣刀切削刃齿位角。
进一步优选地，在步骤(b)中，所述铣刀的瞬时切削力优选按照下列表达式计算：
Figure RE-GDA0002362253950000033
其中，Fx(t)，Fy(t)和Fz(t)分别是铣刀在工件坐标系下x，y和z方向的切削力，k是齿轴的数量，K是齿轴的总数量，Zmax和Zmin分别是高度z的最大值和最小值。
进一步优选地，在步骤(c)中，所述刚度矩阵优选按照下列表达式进行：
Figure RE-GDA0002362253950000041
其中，
Figure RE-GDA0002362253950000042
Kx，Ky和Kz分别是在工件坐标系下 x，y和z方向的刚度，E是弹性模量，zf是铣削力作用点的z坐标，z是铣刀切削刃微元z坐标，L是铣刀从夹持部分刀刀尖点距离，kd是铣刀切削刃部分等效直径系数，Df是铣刀切削刃部分直径，Ds是铣刀刀杆直径。
进一步优选地，在步骤(c)中，利用所述刚断矩阵和铣刀的瞬时切削力求解计算获得铣刀的变形量，优选按照下列表达式进行：
Figure RE-GDA0002362253950000043
其中，δx(t)，δy(t)和δz(t)分别是在t时刻的分别在工件坐标系下x，y 和z方向的应变。
进一步优选地，在步骤(d)中，所述利用铣刀的变形量建立让刀误差的关系式，优选按照下列表达式进行，
Figure RE-GDA0002362253950000051
其中，
Figure RE-GDA0002362253950000052
和
Figure RE-GDA0002362253950000053
分别是在
Figure RE-GDA0002362253950000054
时刻的分别在工件坐标系下x，y 和z方向的应变，ax，ay和az分别是工件坐标系下铣刀在刀触点处的进给矢量在x，y和z方向的分量，tx，ty和tz分别是曲面切矢在x，y和z方向的分量，nx，ny和nz分别是工件设计曲面在x，y和z方向的分量，
Figure RE-GDA0002362253950000055
是刀具转动角度，ω是主轴的旋转角频率。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：
1、本发明提供的方法，考虑到刀具变形对让刀误差的影响，进而影响加工精度，故先预设进给速度，利用该进给速度计算获得让刀误差，在与预设误差阈值比较后对进给速度进行调整，以此实现复杂曲面铣削加工过程中进给速度的精密控制，提高加工精度；
2、本发明提供的方法，应用于航空航天结构件曲面精密铣削加工技术领域，当前，随着信息技术以及多媒体技术的迅速发展，航空航天领域中的光学自由曲面元件的需求变得越来越大，因此实现批量生产、降低生产成本、开发高精度的航空航天光学自由曲面模具非常重要，本发明的研究成果将为我国相关企业在航空航天光学自由曲面模具的超精密铣削加工方面提供具有自主知识产权的核心理论与关键技术，同时还可以满足一些非对称复杂自由曲面的加工需求，以满足光电信息、光通讯以及多媒体领域对成像质量越来越高的要求，这将有助于拓展超精密铣削在光学自由曲面加工领域的应用，并推动自由曲面光学元件设计在航空航天领域中的应用。
附图说明
图1是按照本发明的优选实施例所构建的让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的方法的流程图；
图2是按照本发明的优选实施例所构建的精密铣削过程示意图；
图3是按照本发明的优选实施例所构建的曲面球头刀进行精密铣削加工示意图；
图4是按照本发明的优选实施例所构建的刀具变形对加工误差影响的示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
如图1所示，一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的方法，该方法包括下列步骤：
步骤一：以每齿进给量为输入值，用符号ft表示。每齿进给量影响进给速度，设定进给速度为Vf，刀具齿数为z，主轴转速为N，则进给速度与每齿进给量之间的关系如下式所示：
Vf＝ft×z×N
因此，进行精密铣削时，齿数与主轴转速保持不变，进给速度和每齿进给量在理论上保持线性正相关。因此，可以通过调整精密铣削时的每齿进给量来改变加工中的进给速度。
由图2所示，将微径铣刀按照轴向位置角离散成若干个切削刃微元，每一个切削刃微元的铣削运动都可以看作是一个独立的斜角切削过程，因此在t时刻k齿轴向高度z处切削刃微元在切向、径向和轴向所受的微元切削力可以表示为：
Figure RE-GDA0002362253950000071
其中，Ktc、Krc和Kac分别为t时刻k齿轴向高度z处切削刃微元对应的切向、径向和轴向剪切力系数，Kte、Kre和Kae分别为t时刻k齿轴向高度z 处切削刃微元对应的切向、径向和轴向犁切力系数，h(k,t,z)为t时刻k齿轴向高度z处切削刃微元对应的瞬时未变形切屑厚度，t是时刻，k齿轴数量，z是齿轴高度，db为对应的切屑微元宽度，ds为对应的切削刃微元长度。
瞬时未变形切屑厚度h(k,t,z)按照下列表达式进行：
h(k,t,κ)＝ftsinθksinκ
Vf是进给速度，N是主轴转速，K是齿轴的总数量。
如图3所示，将作用在铣刀切削刃微元上的切向切削力dFt(k,t,z)、径向切削力dFr(k,t,z)和轴向切削力dFa(k,t,z)分别刀具坐标系转换到工件坐标系下，可以得到沿x、y和z三个方向的切削力dFx(k,t,z)，dFy(k,t,z)和 dFz(k,t,z)。
Figure RE-GDA0002362253950000072
沿着铣刀轴向正方向，对第k齿上所有参与切削的切削刃微元受到的切削力进行积分，可以得到t时刻k齿整个切削刃上受到的切削力，对所有刀齿上的切削力进行求和，则得到了t时刻作用在整把铣刀上的总的瞬时切削力；
Figure RE-GDA0002362253950000081
Zmax和Zmin为积分上下限，Zmax和Zmin可以通过判断t时刻k齿轴向高度 z处切削刃微元是否参与切削确定。
步骤二：建立刚度的计算公式，
Figure RE-GDA0002362253950000082
其中，
Figure RE-GDA0002362253950000083
铣刀在不同方向上的应变按照下列表达式进行：
Figure RE-GDA0002362253950000084
步骤三：如图4所示，在精密铣削加工中，刀具与被加工零件曲面的理论接触点称为切触点，设计曲面是由切触点包络得到的，为了计算刀具变形引起的加工误差，首先为了计算刀具变形引起的加工误差，首先需要建立切触点坐标系，切触点坐标系由矢量n＝(nx,ny,nz)、a＝(ax,ay,az)和 t＝(tx,ty,tz)组成，其中n为工件设计曲面的法矢，a为铣刀在刀触点处的进给矢量，t为曲面切矢，由n与a通过右手定则确定。矢量n、a和t可以由以下公式确定，
Figure RE-GDA0002362253950000091
式中，对于待加工曲面，其曲面方程已知，可根据曲面方程获得加工该曲面的刀路，以此获得任意PL,i和PL,i+1为相邻两刀位点坐标，ru和rv分别为曲面方程r(u,v)的u向切矢和v向切矢，由下式确定，
Figure RE-GDA0002362253950000092
Figure RE-GDA0002362253950000093
为法矢n在XωYω平面投影NXY与Yω轴的夹角。为了简化刀具变形引起加工误差求解过程，本发明作如下几点假设：
(1)仅考虑刀具径向变形引起的加工误差。
(2)假定工件在切触点PC处的法矢n与工件在切触点PC'处的法矢n' 相同。κ0和
Figure RE-GDA0002362253950000094
可以根据下面公式计算，
Figure RE-GDA0002362253950000095
由于设计曲面是由切触点包络出来的，只有铣刀接触设计曲面瞬间产生的让刀误差才会被保留在设计曲面上，其他时刻产生的让刀误差将会被后续刀齿全部切除。球头铣刀第k条切削刃轴向位置角κ0处切削刃微元与设计曲面接触瞬间刀具的转动角度
Figure RE-GDA0002362253950000096
为，
Figure RE-GDA0002362253950000101
当刀具转动角度
Figure RE-GDA0002362253950000102
时，铣刀在工件坐标系下变形为
Figure RE-GDA0002362253950000103
其中
Figure RE-GDA0002362253950000104
和
Figure RE-GDA0002362253950000105
分别为
Figure RE-GDA0002362253950000106
时刻铣刀在Xw、Yw和Zw方向的变形，
Figure RE-GDA0002362253950000107
和
Figure RE-GDA0002362253950000108
可以根据上文中平衡迭代算法进行计算。将铣刀在工件坐标系下的变形
Figure RE-GDA0002362253950000109
变换到切触点坐标系下，
Figure RE-GDA00023622539500001010
ω是主轴旋转的角频率，刀具变形引起的加工误差e实际上等于刀具在切触点坐标系下变形δc在法矢n方向的分量，即，
e＝δC(3)
δc(3)是δc中的第三个元素，由此，可以得到由刀具变形所引起的加工误差值。
当加工误差值不满足加工需求，则先根据要求的加工误差值推算出微径铣刀的刀具变形量δde，再动态改变加工参数每齿进给量来改变进给速度，最后将更新后的每齿进给量fZ *带入图1中所示的算法流程图，推算更新后的刀具变形量δac。若两刀具变形量之间满足：
δde≤δac
则保持此时的进给速度进行加工；否则，继续通过改变每齿进给量来更新进给速度，直至达到满足要求的加工误差值。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的方法，其特征在于，该方法包括下列步骤：
(a)对于复杂曲面的铣削加工过程，设定初始进给速度，将铣刀离散为多个切削刃微元，对于每个切削刃微元，建立关于进给速度的铣削力的解析模型，以此求解在刀具坐标系中所述切削刃微元切向、径向和轴向所受到的切削力；
(b)将在刀具坐标系中所述切削刃微元受到的切削力转换到工件坐标系中，以此获得所述切削刃微元在工件坐标系下受到的切削力，利用该工件坐标下切削刃微元受到的切削力计算在工件坐标系下所述铣刀的瞬时切削力；
(c)在工件坐标系中，建立不同方向上的刚度矩阵，利用所述刚断矩阵和铣刀的瞬时切削力求解计算获得铣刀的变形量；
(d)利用所述铣刀的变形量建立让刀误差的关系式，根据该关系式计算获得所述让刀误差，将该让刀误差与预设的误差阈值进行比较，若让刀误差小于预设误差阈值，则所述当前进给速度合理，若所述让刀误差大于预设误差阈值，则调整所述预设进给速度直至所述让刀误差小于预设误差阈值。
2.如权利要求1所述的一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法，其特征在于，在步骤(a)中，所述刀具坐标系中所述切削刃微元切向、径向和轴向所受到的切削力优选按照下列表达式进行：
Figure FDA0002295200330000011
其中，dFt(k,t,z)，dFr(k,t,z)和dFa(k,t,z)分别是所述切削刃切向、径向和轴向所受到的切削力，Ktc、Krc和Kac分别为t时刻k齿轴向高度z处切削刃微元对应的切向、径向和轴向剪切力系数，Kte、Kre和Kae分别为t时刻k齿轴向高度z处切削刃微元对应的切向、径向和轴向犁切力系数，h(k,t,z)为t时刻k齿轴向高度z处切削刃微元对应的瞬时未变形切屑厚度，t是时刻，k齿轴数量，z是齿轴高度，db为对应的切屑微元宽度，ds为对应的切削刃微元长度。
3.如权利要求2所述的一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法，其特征在于，所述瞬时未变形切屑厚度h(k,t,z)优选按照下列表达式进行：
h(k,t,κ)＝ftsinθksinκ
Figure FDA0002295200330000021
Vf是进给速度，N是主轴转速，K是齿轴的总数量。
4.如权利要求1所述的一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法，其特征在于，在步骤(b)中，所述将在刀具坐标系中所述切削刃微元受到的切削力转换到工件坐标系中，以此获得所述切削刃微元在工件坐标系下受到的切削力，优选按照下列方式进行：
Figure FDA0002295200330000022
其中，κ是铣刀切削刃微元轴向位置角，θk是铣刀切削刃齿位角。
5.如权利要求1所述的一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法，其特征在于，在步骤(b)中，所述铣刀的瞬时切削力优选按照下列表达式计算：
Figure FDA0002295200330000031
其中，Fx(t)，Fy(t)和Fz(t)分别是铣刀在工件坐标系下x，y和z方向的切削力，k是齿轴的数量，K是齿轴的总数量，Zmax和Zmin分别是高度z的最大值和最小值。
6.如权利要求1所述的一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法，其特征在于，在步骤(c)中，所述刚度矩阵优选按照下列表达式进行：
Figure FDA0002295200330000032
其中，
Figure FDA0002295200330000033
Kx，Ky和Kz分别是在工件坐标系下x，y和z方向的刚度，E是弹性模量，zf是铣削力作用点的z坐标，z是铣刀切削刃微元z坐标，L是铣刀从夹持部分刀刀尖点距离，kd是铣刀切削刃部分等效直径系数，Df是铣刀切削刃部分直径，Ds是铣刀刀杆直径。
7.如权利要求1所述的一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法，其特征在于，在步骤(c)中，利用所述刚断矩阵和铣刀的瞬时切削力求解计算获得铣刀的变形量，优选按照下列表达式进行：
Figure FDA0002295200330000041
其中，δx(t)，δy(t)和δz(t)分别是在t时刻的分别在工件坐标系下x，y和z方向的应变。
8.如权利要求1所述的一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法，其特征在于，在步骤(d)中，所述利用铣刀的变形量建立让刀误差的关系式，优选按照下列表达式进行，
Figure FDA0002295200330000042
其中，
Figure FDA0002295200330000043
和
Figure FDA0002295200330000044
分别是在
Figure FDA0002295200330000045
时刻的分别在工件坐标系下x，y和z方向的应变，ax，ay和az分别是工件坐标系下铣刀在刀触点处的进给矢量在x，y和z方向的分量，tx，ty和tz分别是曲面切矢在x，y和z方向的分量，nx，ny和nz分别是工件设计曲面在x，y和z方向的分量，
Figure FDA0002295200330000046
是刀具转动角度，ω是主轴的旋转角频率。
CN201911198208.8A 2019-11-29 2019-11-29 一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法 Pending CN110989503A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911198208.8A CN110989503A (zh) 2019-11-29 2019-11-29 一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911198208.8A CN110989503A (zh) 2019-11-29 2019-11-29 一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN110989503A true CN110989503A (zh) 2020-04-10

Family

ID=70088163

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201911198208.8A Pending CN110989503A (zh) 2019-11-29 2019-11-29 一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110989503A (zh)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112916883A (zh) * 2021-01-26 2021-06-08 华中科技大学 一种航轴车削加工让刀变形预测方法
CN114178600A (zh) * 2021-12-14 2022-03-15 华中科技大学 一种机器人铣削加工末端变形误差超前感知方法
CN114633152A (zh) * 2022-05-05 2022-06-17 陕西科技大学 一种机床铣削加工工艺下的虚拟刀装置及加载方法
CN114939693A (zh) * 2022-07-01 2022-08-26 重庆强锐科技有限公司 一种复杂型线铣刀设计快速设计与性能优化方法
CN115048871A (zh) * 2022-07-04 2022-09-13 重庆大学 基于柔性切削力的薄壁件单工序/多工序加工精度预测方法
CN115048871B (zh) * 2022-07-04 2024-06-04 重庆大学 基于柔性切削力的薄壁件单工序/多工序加工精度预测方法

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101791770A (zh) * 2009-12-25 2010-08-04 大连理工大学 一种自由轮廓曲面铣削加工的让刀误差补偿方法
CN102320018A (zh) * 2011-07-29 2012-01-18 上海先德机械工程有限公司 铣削进给速度曲线的控制装置及其控制方法
CN104462775A (zh) * 2014-11-12 2015-03-25 天津大学 一种五轴加工中心铣削力计算方法
CN104615083A (zh) * 2015-01-23 2015-05-13 大连理工大学 基于刀位点修改的曲面刀轨轮廓误差补偿方法
CN104615084A (zh) * 2015-01-23 2015-05-13 大连理工大学 加工进给速度优化的刀轨曲线轮廓误差补偿方法
CN105108215A (zh) * 2015-07-27 2015-12-02 华中科技大学 一种自由曲面微细铣削让刀误差预测及补偿方法
CN105759726A (zh) * 2016-03-22 2016-07-13 大连理工大学 基于轮廓误差约束的自适应曲线插补方法
US20180275626A1 (en) * 2017-03-24 2018-09-27 Fanuc Corporation Numerical controller
CN109656198A (zh) * 2019-01-31 2019-04-19 大连理工大学 一种进给轴热误差自适应补偿方法

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101791770A (zh) * 2009-12-25 2010-08-04 大连理工大学 一种自由轮廓曲面铣削加工的让刀误差补偿方法
CN102320018A (zh) * 2011-07-29 2012-01-18 上海先德机械工程有限公司 铣削进给速度曲线的控制装置及其控制方法
CN104462775A (zh) * 2014-11-12 2015-03-25 天津大学 一种五轴加工中心铣削力计算方法
CN104615083A (zh) * 2015-01-23 2015-05-13 大连理工大学 基于刀位点修改的曲面刀轨轮廓误差补偿方法
CN104615084A (zh) * 2015-01-23 2015-05-13 大连理工大学 加工进给速度优化的刀轨曲线轮廓误差补偿方法
CN105108215A (zh) * 2015-07-27 2015-12-02 华中科技大学 一种自由曲面微细铣削让刀误差预测及补偿方法
CN105759726A (zh) * 2016-03-22 2016-07-13 大连理工大学 基于轮廓误差约束的自适应曲线插补方法
US20180275626A1 (en) * 2017-03-24 2018-09-27 Fanuc Corporation Numerical controller
CN109656198A (zh) * 2019-01-31 2019-04-19 大连理工大学 一种进给轴热误差自适应补偿方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
周林: "曲面微细铣削让刀误差预测、补偿与精度评价", 《中国博士学位论文全文数据库工程科技I辑》 *

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112916883A (zh) * 2021-01-26 2021-06-08 华中科技大学 一种航轴车削加工让刀变形预测方法
CN114178600A (zh) * 2021-12-14 2022-03-15 华中科技大学 一种机器人铣削加工末端变形误差超前感知方法
CN114178600B (zh) * 2021-12-14 2023-03-10 华中科技大学 一种机器人铣削加工末端变形误差超前感知方法
CN114633152A (zh) * 2022-05-05 2022-06-17 陕西科技大学 一种机床铣削加工工艺下的虚拟刀装置及加载方法
CN114939693A (zh) * 2022-07-01 2022-08-26 重庆强锐科技有限公司 一种复杂型线铣刀设计快速设计与性能优化方法
CN114939693B (zh) * 2022-07-01 2023-10-20 重庆强锐科技有限公司 一种复杂型线铣刀快速设计与性能优化方法
CN115048871A (zh) * 2022-07-04 2022-09-13 重庆大学 基于柔性切削力的薄壁件单工序/多工序加工精度预测方法
CN115048871B (zh) * 2022-07-04 2024-06-04 重庆大学 基于柔性切削力的薄壁件单工序/多工序加工精度预测方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110989503A (zh) 一种让刀误差约束复杂曲面铣削加工进给速度的控制方法
CN104384586B (zh) 四轴数控铣机床加工整体叶轮的方法
CN110399681B (zh) 一种圆弧头立铣刀刀刃曲线的参数化建模方法
CN109918807B (zh) 一种优化曲率的局部刀轨光顺方法
CN108229019B (zh) 闭式整体叶盘叶片精加工方法
CN110531710B (zh) 基于主轴恒功率约束的进给速度优化方法
Guo et al. An efficient tapered tool having multiple blades for manufacturing cylindrical gears with power skiving
CN112051803B (zh) 一种基于空间平面法向量的小线段光顺方法
CN113486475A (zh) 一种圆柱齿轮滚齿加工切削力的预测方法
CN109605120B (zh) 一种提高航空叶片加工良品率的方法
CN110253066B (zh) 整体叶轮五轴插铣加工的顶刀识别及排除方法
CN106001338A (zh) 高温合金无余量叶片轧制方法
CN110262399B (zh) 一种螺旋锥齿轮齿面侧刃铣的加工方法
CN114160853B (zh) 一种两半式薄壁静叶精铣方法
CN113868802B (zh) 一种变壁厚约束下的空心叶片余量优化模型建立及求解方法
CN111857040B (zh) 一种提升螺纹车削加工精度的主轴跟随同步控制方法
CN110587223B (zh) 一种薄壁高位置精度孔系零件加工方法
CN114065427A (zh) 摆线铣削中基于切削力建模的摆线参数优化方法
CN111026035B (zh) 一种基于曲率变化求解旋风铣削叶片刀位点的方法
CN110125490B (zh) 一种平底锥度铣刀全刀刃侧刃精铣尼曼蜗轮齿面的方法
JP2001328019A (ja) タービンロータ翼溝切削工具及びタービンロータ翼溝切削方法
CN113231677B (zh) 一种整体叶轮超薄叶片防震动铣削方法
Lai et al. Precision design and numerical control machining of tapered ball-end milling cutters
CN115016399A (zh) 一种轴对称非球面慢刀伺服车削刀具路径生成方法
CN114535672B (zh) 一种非可展直纹面叶轮侧铣加工路径的生成方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20200410

RJ01 Rejection of invention patent application after publication