CN114633152A - 一种机床铣削加工工艺下的虚拟刀装置及加载方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种机床铣削加工工艺下的虚拟刀装置及加载方法，包括同轴安装于机床主轴的虚拟刀柄，虚拟刀柄通过刀柄螺帽、筒夹与虚拟刀杆连接，所述虚拟刀杆为一阶梯轴，轴向一端设有轴肩，轴向另一端有直径为10mm的螺纹盲孔，螺纹盲孔与球头杆的杆端配合，轴肩一端定位刀柄螺帽；所述球头杆的球头端与圆锥滚子轴承的内圈过盈配合，圆锥滚子轴承的外圈与轴承套筒的内台阶面接触紧密，所述球头杆、虚拟刀杆、虚拟刀柄与机床主轴可保持同步转动。本发明可以进行机床主轴高速旋转状态下三向加载和同时加载，更加真实地模拟实际的机床铣削过程中的切削力状况，提高机床刚度、可靠性分析的准确性。
Description
技术领域
本发明属于机床铣削加工技术领域，具体涉及一种机床铣削加工工艺下的虚拟刀装置及加载方法。
背景技术
机床的精度及稳定性与机床刚度有着密切的关系，若机床刚度达不到要求，则会严重影响其加工质量，无法达到理想的加工要求。机床在铣削加工过程中由于受到切削力的作用，机床各部分构件产生的载荷的大小及受载位置都会发生变化，这也会对机床的静刚度产生影响，改变机床的加工精度及稳定性。目前机床主轴刚度测试的技术手段一般通过是设置一个加载装置来进行机床工作状态的模拟加载，但是大部分装置只能模拟施加单个方向的负载，不能实现三个方向同时加载，这样并不能很好的模拟实际机床的工作时受载状况。
发明内容
为了克服以上技术问题，本发明的目的在于提供一种机床铣削加工工艺下的虚拟刀装置及加载方法，可以进行机床主轴高速旋转状态下三向加载和同时加载，更加真实地模拟实际的机床铣削过程中的切削力状况，提高机床刚度、可靠性分析的准确性。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种机床铣削加工工艺下的虚拟刀装置，包括同轴安装于机床主轴的虚拟刀柄6，所述虚拟刀柄6通过刀柄螺帽4、筒夹5与虚拟刀杆3连接，所述虚拟刀杆3为一阶梯轴，轴向一端设有轴肩，轴向另一端有直径为10mm的螺纹盲孔，螺纹盲孔与球头杆7的杆端配合，轴肩一端定位刀柄螺帽4；
所述球头杆7的球头端与圆锥滚子轴承2的内圈过盈配合，圆锥滚子轴承2的外圈与轴承套筒1的内台阶面接触紧密，所述球头杆7、虚拟刀杆3、虚拟刀柄6与机床主轴可保持同步转动。
所述轴承套筒1外部连接X、Y两向动力设备和拉压力传感器，轴承套筒1内圈设有台阶面，与圆锥滚子轴承2的外圈配合保持不动，经虚拟刀杆3和刀柄6将X、Y两向载荷施加给机床主轴，轴承套筒1的外端面可直接连接Z向加载设备及拉压力传感器，可同时对轴承套筒1施加三向载荷，再经过虚拟刀装置的传递，将三向载荷施加给机床主轴，实现较为精确的机床模拟铣削状况。
一种机床铣削加工工艺下的虚拟刀装置的加载方法，包括以下步骤；
步骤一：球头铣刀产生的铣削力看作是铣削面积和加工过程中工件与铣刀铣削刃接触长度的函数，将刀具铣削刃分散为众多的微小单元，对每个微小单元进行受力分析，通过微元铣削刃上的力的求和来求得在加工过程中的整体受力，其基本模型表示为：
式中dFt为切向切削力微元，dFr径向切削力微元，dFa为轴向切削力微元，h表示瞬时切削厚度，Ktc为切向剪力系数，Kte为切向犁耕力系数，dFr表示径向剪切力系数，Kre为径向犁耕力系数，Kac为轴向剪切力系数，Kae为轴向犁耕力系数，ds为切削刃长度微元；
步骤二：分析球头铣刀的结构，建立球头铣刀的微元铣削力模型，将铣削刃上某一微元所受的力在X、Y、Z三个方向进行分解：
式中θ为铣削刃在球头铣刀顶点的切线与y轴方向的夹角，即刀具的转角，
表示刀具的螺旋滞后角；
球头铣削过程中同一条铣削刃上会有多个切削微元同时参与铣削，但由于铣削微元位置的不同使微元铣削力也不相同，采用积分的方式可以求得第j条铣削刃上的铣削力，最终获得在X、Y、Z三个方向的全域微分铣削力为：
该式中Z1j为第j条铣削刃铣削时轴向积分下限，Z2j为第j条铣削刃铣削时轴向积分的上限，N2为第j条铣削刃铣削时参与铣削的微小单元数量；
积分区间的选择根据铣削刀具点的位置来确定，球头铣刀在铣削过程中可能会有多个刀齿参与铣削，在这种情况下，铣削力为多个刀齿的铣削力之和，则刀具的总体铣削力可以表示为：
通过以上分析，即可获得虚拟刀装置模拟的机床铣削加工工艺下的理论加载量；
步骤三：虚拟刀装置刀柄6的一端同轴安装在机床主轴上，另一端安装虚拟刀杆3，通过筒夹5、刀柄螺帽4安装连接，虚拟刀杆3的的另一端连接球头杆7的杆端，球头杆7的球头处与圆锥滚子轴承2的内圈过盈配合，圆锥滚子轴承2的外圈与轴承套筒1通过台阶面定位安装，完成虚拟刀装置的搭建；
步骤四：虚拟刀装置的加载，在轴承套筒1的径向安装拉压力传感器，并接入X、Y两向加载设备，可以直接对其施加载荷，并通过拉压力传感器进行状态监测，轴向接入Z向加载设备并安装拉压力传感器，即可实现三向力同时加载，作用力经虚拟刀装置传递至机床主轴，实现机床在工作状态下的模拟加载；
步骤五：进行机床刚度测试，在虚拟刀装置的刀柄6及机床各零部件处布置位移传感器，可测量这些观测点的位移量来研究分析机床在工作状态下整体或部分零部件的刚度。
本发明的有益效果：
(1)本发明通过搭建铣削虚拟刀装置，可以对机床主轴同时施加三个方向的作用力，且能够适应机床主轴高速转动的工况中应用，以此达到模拟机床铣削加工时的实际切削力载荷，能够较为真实的反映出机床实际的铣削加工过程。
(2)可以获得较为精确的机床铣削过程中的刚度参数。本发明所描述的虚拟刀装置通过理论等效的原理来同时施加机床铣削过程中的三向载荷，有效的解决了现有试验条件不能满足的问题。在等效模拟的条件下，可获得机床铣削过程中复杂工况下的机床刚度参数，对于研究机床刚度及可靠性有很重要的实际意义。
(3)能够帮助设计人员发现机床结构设计过程中较为薄弱的环节。通过利用该虚拟刀装置获得的机床刚度结果进行数据分析及研究，即可较为直观的了解机床刚度分布，分析机床刚度链中的薄弱环节，有助于后期机床结构设计及铣削工艺的优化改进，便于提高机床的铣削加工精度。
附图说明
图1是使用本发明方法搭建的机床铣削加工工艺下的虚拟刀装置的结构示意图。
图2是使用本发明方法搭建的机床铣削加工工艺下的虚拟刀装置的总体外观图。
图3是机床铣削加工时的球头铣刀微元铣削力。
图中具体标号说明如下：1为轴承套筒、2为圆锥滚子轴承、3为虚拟刀杆、4为刀柄螺帽、5为筒夹、6为刀柄，7为球头杆。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步详细说明。
如图1～图2所示为以国内某机床企业生产的数控铣床为对象，按照本发明方法搭建的机床铣削加工工艺下的虚拟刀装置，该装置可同时承受、传递并施加径向力和轴向力，以此来模拟铣削加工时机床所受的三向切削力。虚拟刀装置刀柄6的一端同轴安装在机床主轴上，另一端通过筒夹5刀柄螺帽4连接，通过拧紧刀柄螺帽4将虚拟刀杆3固定在刀柄6中，这样设计可以防止在Z向力的作用下虚拟刀杆3发生轴向窜动。虚拟刀杆3的另一端连接球头杆7，球头杆7的球头端与圆锥滚子轴承2过盈配合，轴承套筒1的内台阶面与圆锥滚子轴承2的外圈接触，轴承套筒1外部可直接连接X、Y、Z三向动力设备及拉压力传感器，实现加载及状态监测。在机床工作的状态下圆锥滚子轴承2的外圈与轴承套筒1保持不动，圆锥滚子轴承2的内圈通过球头杆的传递与虚拟刀杆3同步转动，即实现与机床主轴的同步转动。
本发明中轴承套筒1可直接同时连接三向动力设备来进行虚拟刀装置的模拟加载，所加载荷经轴承套筒1传递给圆锥滚子轴承2的内圈，在经球头杆7、虚拟刀杆5的相继传递，进而传递给机床主轴，实现机床主轴在高速旋转的情况下模拟机床铣削加工时所受的三向力，到比较精确的模拟效果。
本发明的机床铣削加工工艺下的虚拟刀装置加载方法，包括以下步骤：
(1)球头铣刀产生的铣削力被看作是铣削面积和加工过程中工件与铣刀铣削刃接触长度的函数，将刀具铣削刃分散为众多的微小单元，对每个微小单元进行受力分析，通过微元铣削刃上的力的求和来求得在加工过程中的整体受力。其理论公式表示为：(如图3所示)
(2)建立球头铣刀的微元铣削力模型，将铣削刃上某一微元所受的力在X、Y、Z三个方向进行分解：
球头铣削过程中同一条铣削刃上会有多个切削微元同时参与铣削，但由于铣削微元位置的不同使微元铣削力也不相同，采用积分的方式可以求得第j条铣削刃上的铣削力，最终获得在X、Y、Z三个方向的全域微分铣削力为：
积分区间的选择根据铣削刀具点的位置来确定，球头铣刀在铣削过程中可能会有多个刀齿参与铣削，在这种情况下，铣削力为多个刀齿的铣削力之和，则刀具的总体铣削力可以表示为：
由此可得出机床使用球头铣刀铣削加工时的理论模拟加载量。
(3)虚拟刀装置刀柄6的一端同轴安装在机床主轴上，另一端安装虚拟刀杆3，通过筒夹5、刀柄螺帽4安装连接，虚拟刀杆3的的另一端连接球头杆7的杆端，球头杆7的球头处与圆锥滚子轴承2的内圈过盈配合，圆锥滚子轴承2的外圈与轴承套筒1通过台阶面定位安装。至此虚拟刀装置的安装完成。
(4)虚拟刀装置的加载，在轴承套筒1的径向安装拉压力传感器，并接入X、Y两向加载设备，可以直接对其施加载荷，并通过拉压力传感器进行状态监测。轴向接入Z向加载设备并安装拉压力传感器，即可实现三向力同时加载，作用力经虚拟刀装置传递至机床主轴，实现机床在工作状态下的模拟加载。
(5)可通过该虚拟刀装置进行不同目的的试验，在虚拟刀装置的刀柄6及机床各零部件处布置位移传感器，可测量这些观测点的位移量来研究分析机床在工作状态下整体或部分零部件的刚度，以此为数据支撑来确定机床刚度薄弱的部位进行进一步的优化设计，这样就可以实现提高机床刚度的目的。
本发明将虚拟刀装置装配、连接好后，按照理论数值计算获得的机床铣削加工工艺下机床主轴所受切削力的理论加载量来调整X、Y、Z向作用力的实际加载量，通过虚拟刀装置将三向作用力同时传递施加给高速旋转中的机床主轴，即可较为真实得模拟铣削加工工艺下机床所受切削力。再通过测得机床测点的位移量与变形量，即可得到机床的整机刚度以及零部件刚度的分布情况。本发明能够在机床主轴高速旋转时对机床主轴同时施加载荷来模拟机床铣削加工工艺下的实际切削力，从而对机床整机刚度及机床各部件刚度组成的刚度链进行分析，找出刚度薄弱环节进行优化设计，从而提高机床的整机加工精度。
此方法可实现在机床在主轴高速旋转的工况下进行三个方向的载荷同时加载。通过给高速工作的机床主轴施加球头铣削的模拟切削力来检测主轴的形变或持续无故障工作时间，即可应用于机床工作状态下的可靠性测试实验中，进行机床可靠性评价。该虚拟刀装置及加载方法具有结构简单、载荷范围大、适用性强等优点，对于机床整机机器部件的改进设计有着较为重要的实际意义。
Claims (3)
1.一种机床铣削加工工艺下的虚拟刀装置，其特征在于，包括同轴安装于机床主轴的虚拟刀柄(6)，所述虚拟刀柄(6)通过刀柄螺帽(4)、筒夹(5)与虚拟刀杆(3)连接，所述虚拟刀杆(3)为一阶梯轴，轴向一端设有轴肩，轴向另一端有直径为10mm的螺纹盲孔，螺纹盲孔与球头杆(7)的杆端配合，轴肩一端定位刀柄螺帽(4)；
所述球头杆(7)的球头端与圆锥滚子轴承(2)的内圈过盈配合，圆锥滚子轴承(2)的外圈与轴承套筒(1)的内台阶面接触紧密，所述球头杆(7)、虚拟刀杆(3)、虚拟刀柄(6)与机床主轴可保持同步转动。
2.根据权利要求1所述的一种机床铣削加工工艺下的虚拟刀装置，其特征在于，所述轴承套筒(1)外部连接X、Y两向动力设备和拉压力传感器，轴承套筒(1)内圈设有台阶面，与圆锥滚子轴承(2)的外圈配合保持不动，经虚拟刀杆(3)和刀柄(6)将X、Y两向载荷施加给机床主轴，轴承套筒(1)的外端面可直接连接Z向加载设备及拉压力传感器，可同时对轴承套筒(1)施加三向载荷，再经过虚拟刀装置的传递，将三向载荷施加给机床主轴，实现较为精确的机床模拟铣削状况。
3.基于权利要求1或2所述的一种机床铣削加工工艺下的虚拟刀装置的加载方法，其特征在于，包括以下步骤；
步骤一：球头铣刀产生的铣削力看作是铣削面积和加工过程中工件与铣刀铣削刃接触长度的函数，将刀具铣削刃分散为众多的微小单元，对每个微小单元进行受力分析，通过微元铣削刃上的力的求和来求得在加工过程中的整体受力，其基本模型表示为：
式中dFt为切向切削力微元，dFr径向切削力微元，dFa为轴向切削力微元，h表示瞬时切削厚度，Ktc为切向剪力系数，Kte为切向犁耕力系数，dFr表示径向剪切力系数，Kre为径向犁耕力系数，Kac为轴向剪切力系数，Kae为轴向犁耕力系数，ds为切削刃长度微元；
步骤二：分析球头铣刀的结构，建立球头铣刀的微元铣削力模型，将铣削刃上某一微元所受的力在X、Y、Z三个方向进行分解：
式中θ为铣削刃在球头铣刀顶点的切线与y轴方向的夹角，即刀具的转角，
表示刀具的螺旋滞后角；
球头铣削过程中同一条铣削刃上会有多个切削微元同时参与铣削，但由于铣削微元位置的不同使微元铣削力也不相同，采用积分的方式可以求得第j条铣削刃上的铣削力，最终获得在X、Y、Z三个方向的全域微分铣削力为：
该式中Z1j为第j条铣削刃铣削时轴向积分下限，Z2j为第j条铣削刃铣削时轴向积分的上限，N2为第j条铣削刃铣削时参与铣削的微小单元数量；
积分区间的选择根据铣削刀具点的位置来确定，球头铣刀在铣削过程中可能会有多个刀齿参与铣削，在这种情况下，铣削力为多个刀齿的铣削力之和，则刀具的总体铣削力可以表示为：
通过以上分析，即可获得虚拟刀装置模拟的机床铣削加工工艺下的理论加载量；
步骤三：虚拟刀装置刀柄(6)的一端同轴安装在机床主轴上，另一端安装虚拟刀杆(3)，通过筒夹(5)、刀柄螺帽(4)安装连接，虚拟刀杆(3)的的另一端连接球头杆(7)的杆端，球头杆(7)的球头处与圆锥滚子轴承(2)的内圈过盈配合，圆锥滚子轴承(2)的外圈与轴承套筒(1)通过台阶面定位安装，完成虚拟刀装置的搭建；
步骤四：虚拟刀装置的加载，在轴承套筒(1)的径向安装拉压力传感器，并接入X、Y两向加载设备，可以直接对其施加载荷，并通过拉压力传感器进行状态监测，轴向接入Z向加载设备并安装拉压力传感器，即可实现三向力同时加载，作用力经虚拟刀装置传递至机床主轴，实现机床在工作状态下的模拟加载；
步骤五：进行机床刚度测试，在虚拟刀装置的刀柄(6)及机床各零部件处布置位移传感器，可测量这些观测点的位移量来研究分析机床在工作状态下整体或部分零部件的刚度。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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