CN110983534A - 一种抗菌复合纤维及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种抗菌复合纤维及其制备方法，涉及保健材料技术领域，包括如下重量份的组分：抗菌纺涤纶18‑22份；粘胶纤维26‑34份；棉45‑55份；且抗菌纺涤纶为通过预处理获得的改性纺涤纶，所述预处理方法包括如下步骤：步骤1、取等质量的砭石和氧化锌混合并获得混合添加料；步骤2、通过运用纳米技术将混合添加料微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒混合料；步骤3、将步骤2中获得的混合料与聚酯通过共混纺丝制成改性纺涤纶，混合料的混用比例为6‑14％。本申请制备一种具备高效持久的抗菌消臭效果的抗菌复合纤维，且该抗菌复合纤维具有在多次洗涤之后能够保持持续的抑菌效果的特点。
Description
技术领域
本申请涉及保健材料技术领域，特别涉及一种抗菌复合纤维及其制备方法。
背景技术
复合纤维是多组分纤维的一种，其主要体现在同一根纤维截面上存在两种或两种以上不相混合的聚合物纤维。复合纤维是20世纪60年代发展起来的物理改性纤维。利用复合纤维制造技术可以获得兼有两种聚合物特性的双组分纤维。有并列型、皮芯型、海岛型等复合纤维，纤维截面有圆形和异形。纤维具有三维立体卷曲、高蓬松性和覆盖性，同时具有良好的导电性、抗静电性和阻燃性。复合纤维需要采用特殊结构的复合纺丝机纺丝。主要用于毛线、毛毯、毛织物、保暖絮绒填充料、丝绸织物、非织造布、医疗卫生用品和特殊工作服等。
公开号为CN105040215A的中国专利公开了一种远红外保健混纺纤维，所述远红外保健混纺纤维由第一远红外保健纤维和第二远红外保健纤维混纺编织而成，所述第一远红外保健纤维由立肯诺珍珠纤维、远红外陶瓷纤维以及铜氨纤维混纺编织而成，所述第二远红外保健纤维由远红外天竹纤维、远红外竹炭纤维以及铜氨纤维混纺编织而成。
但是该远红外线复合纤维存在抗菌防霉效果差的缺点，且在经过多次洗涤之后远红外性能显著降低，严重影响到该复合纤维的使用效果，有待改进。
发明内容
有鉴于此，本申请的第一个目的在于提供一种抗菌复合纤维，以实现高效持久的抗菌消臭效果的目的，并在多次洗涤之后保持持续的抑菌效果。其具体方案如下：
一种抗菌复合纤维，包括如下重量份的组分：
抗菌纺涤纶18-22份；
粘胶纤维26-34份；
棉45-55份；
所述的抗菌纺涤纶为通过预处理获得的改性纺涤纶，所述预处理方法包括如下步骤：
步骤1、取等质量的砭石和氧化锌混合并获得混合添加料；
步骤2、通过运用纳米技术将混合添加料微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒混合料；
步骤3、将步骤2中获得的混合料与聚酯通过共混纺丝制成改性纺涤纶，混合料的混用比例为6-14％。
优选地，所述粘胶纤维包括按重量份比为1：1的硅石粘胶纤维和晶石粘胶纤维；
所述硅石粘胶纤维的制备方法包括如下步骤：
步骤1、粘胶制备：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；
步骤2、：填料制备：取硅石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得硅石粉；
步骤3：纺丝成形：将粘胶以及硅石粉混合，且硅石粉的混用比例为8-12％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；
步骤4、处理加工：对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维；
所述晶石粘胶纤维的制备方法包括如下步骤：
步骤1、粘胶制备：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；
步骤2、：填料制备：取晶石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得晶石粉；
步骤3：纺丝成形：将粘胶以及晶石粉混合，且晶石粉的混用比例为8-12％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；
步骤4、处理加工：对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维。
优选地，还包括在所述预处理的步骤3中，向混合料与聚酯中加入按重量份为0.1份的TAF分散剂。
优选地，还包括在所述预处理的步骤3中，向混合料与聚酯中加入按重量份为0.1份的聚环氧乙烷。
本发明还提供了一种抗菌复合纤维的制备方法，包括如下步骤：
步骤1、改性纺涤纶的获得：取等质量的砭石和氧化锌混合并获得混合添加料；再通过运用纳米技术将混合添加料微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒混合料；将混合料与聚酯以及作为添加剂的按重量份为0.1份的TAF分散剂和按重量份为0.1份的聚环氧乙烷通过共混纺丝制成改性纺涤纶，砭石的混用比例为6-14％；
步骤2、硅石粘胶纤维的获得：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；取硅石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得硅石粉；将粘胶以及硅石粉混合，且硅石粉的混用比例为8-12％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；再对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维；
步骤3、晶石粘胶纤维的获得：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；取晶石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得晶石粉；将粘胶以及晶石粉混合，且晶石粉的混用比例为8-12％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；再对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维；
步骤4、按重量份取18-22份改性纺涤纶取棉进行原料混合、清花、毛条，获得混料1；按重量份取13-17份硅石粘胶纤维和13-17份晶石粘胶纤维进行原料混合、清花、毛条，获得混料2；按重量份取45-55份棉进行原料混合、清花、毛条，获得混料3；
步骤5、对混料1、混料2以及混料3进行并条后，依次进行粗纱、细纱以及络筒，获得复合纤维。
优选地，所述步骤1、步骤2和步骤3可同时进行或分次进行。
优选地，所述粗纱工序的粗纱捻系数为30-70。
优选地，所述细纱工序的细纱捻系数为340-380。
通过以上方案可知，本申请提供了一种抗菌复合纤维，该抗菌复合纤维具有以下有益效果：
1、通过改性纺涤纶实现高效持久的抗菌消臭的效果；
2、在多次洗涤之后保持持续的抑菌效果；
3、通过添加TAF分散剂改善砭石与氧化锌等成分的分散性，进而提高材料在制备纤维过程中的成型加工性能；
4、通过聚环氧乙烷提升复合纤维的抗静电性能，以及砭石与氧化锌成分在改性纺涤纶中的固定稳定性，有效延长该复合纤维的抑菌效果。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本申请公开的制备方法的流程框图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
实施例一
一种抗菌复合纤维，包括如下重量份的组分：
抗菌纺涤纶18份；
粘胶纤维26份；
棉45份；
抗菌纺涤纶为通过预处理获得的改性纺涤纶，所述预处理方法包括如下步骤：
步骤1、取等质量的砭石和氧化锌混合并获得混合添加料；
步骤2、通过运用纳米技术将混合添加料微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒混合料；
步骤3、将步骤2中获得的混合料与聚酯以及作为添加剂并按重量份为0.1份的TAF分散剂和按重量份为0.1份的聚环氧乙烷通过共混纺丝制成改性纺涤纶，混合料的混用比例为6％。
粘胶纤维包括按重量份比为1：1的硅石粘胶纤维和晶石粘胶纤维；
所述硅石粘胶纤维的制备方法包括如下步骤：
步骤1、粘胶制备：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；
步骤2、：填料制备：取硅石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得硅石粉；
步骤3：纺丝成形：将粘胶以及硅石粉混合，且硅石粉的混用比例为8％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；
步骤4、处理加工：对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维；
所述晶石粘胶纤维的制备方法包括如下步骤：
步骤1、粘胶制备：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；
步骤2、：填料制备：取晶石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得晶石粉；
步骤3：纺丝成形：将粘胶以及晶石粉混合，且晶石粉的混用比例为8％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；
步骤4、处理加工：对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维。
如图1所示，一种抗菌复合纤维的制备方法，包括如下步骤：
步骤1、改性纺涤纶的获得：取等质量的砭石和氧化锌混合并获得混合添加料；再通过运用纳米技术将混合添加料微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒混合料；将混合料与聚酯以及作为添加剂的按重量份为0.1份的TAF分散剂和按重量份为0.1份的聚环氧乙烷通过共混纺丝制成改性纺涤纶，砭石的混用比例为6％；
步骤2、硅石粘胶纤维的获得：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；取硅石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得硅石粉；将粘胶以及硅石粉混合，且硅石粉的混用比例为8％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；再对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维；
步骤3、晶石粘胶纤维的获得：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；取晶石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得晶石粉；将粘胶以及晶石粉混合，且晶石粉的混用比例为8％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；再对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维；
步骤4、按重量份取18份改性纺涤纶取棉进行原料混合、清花、毛条，获得混料1；按重量份取13份硅石粘胶纤维和13份晶石粘胶纤维进行原料混合、清花、毛条，获得混料2；按重量份取45份棉进行原料混合、清花、毛条，获得混料3；
步骤5、对混料1、混料2以及混料3进行并条后，依次进行粗纱、细纱以及络筒，获得复合纤维。
在步骤5中，粗纱工序的粗纱捻系数为30且细纱工序的细纱捻系数为340。与此同时，步骤1、步骤2和步骤3可同时进行或分次进行。
实施例二
一种抗菌复合纤维，包括如下重量份的组分：
抗菌纺涤纶20份；
粘胶纤维30份；
棉50份；
抗菌纺涤纶为通过预处理获得的改性纺涤纶，所述预处理方法包括如下步骤：
步骤1、取等质量的砭石和氧化锌混合并获得混合添加料；
步骤2、通过运用纳米技术将混合添加料微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒混合料；
步骤3、将步骤2中获得的混合料与聚酯以及作为添加剂并按重量份为0.1份的TAF分散剂和按重量份为0.1份的聚环氧乙烷通过共混纺丝制成改性纺涤纶，砭石的混用比例为10％。
粘胶纤维包括按重量份比为1：1的硅石粘胶纤维和晶石粘胶纤维；
所述硅石粘胶纤维的制备方法包括如下步骤：
步骤1、粘胶制备：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；
步骤2、：填料制备：取硅石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得硅石粉；
步骤3：纺丝成形：将粘胶以及硅石粉混合，且硅石粉的混用比例为10％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；
步骤4、处理加工：对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维；
所述晶石粘胶纤维的制备方法包括如下步骤：
步骤1、粘胶制备：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；
步骤2、：填料制备：取晶石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得晶石粉；
步骤3：纺丝成形：将粘胶以及晶石粉混合，且晶石粉的混用比例为10％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；
步骤4、处理加工：对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维。
如图1所示，一种抗菌复合纤维的制备方法，包括如下步骤：
步骤1、改性纺涤纶的获得：取等质量的砭石和氧化锌混合并获得混合添加料；再通过运用纳米技术将混合添加料微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒混合料；将混合料与聚酯以及作为添加剂的按重量份为0.1份的TAF分散剂和按重量份为0.1份的聚环氧乙烷通过共混纺丝制成改性纺涤纶，砭石的混用比例为10％；
步骤2、硅石粘胶纤维的获得：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；取硅石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得硅石粉；将粘胶以及硅石粉混合，且硅石粉的混用比例为10％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；再对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维；
步骤3、晶石粘胶纤维的获得：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；取晶石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得晶石粉；将粘胶以及晶石粉混合，且晶石粉的混用比例为10％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；再对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维；
步骤4、按重量份取20份改性纺涤纶取棉进行原料混合、清花、毛条，获得混料1；按重量份取15份硅石粘胶纤维和15份晶石粘胶纤维进行原料混合、清花、毛条，获得混料2；按重量份取50份棉进行原料混合、清花、毛条，获得混料3；
步骤5、对混料1、混料2以及混料3进行并条后，依次进行粗纱、细纱以及络筒，获得复合纤维。
在步骤5中，粗纱工序的粗纱捻系数为50且细纱工序的细纱捻系数为360。与此同时，步骤1、步骤2和步骤3可同时进行或分次进行。
实施例三
一种抗菌复合纤维，包括如下重量份的组分：
抗菌纺涤纶22份；
粘胶纤维34份；
棉55份；
抗菌纺涤纶为通过预处理获得的改性纺涤纶，所述预处理方法包括如下步骤：
步骤1、取等质量的砭石和氧化锌混合并获得混合添加料；
步骤2、通过运用纳米技术将混合添加料微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒混合料；
步骤3、将步骤2中获得的混合料与聚酯以及作为添加剂并按重量份为0.1份的TAF分散剂和按重量份为0.1份的聚环氧乙烷通过共混纺丝制成改性纺涤纶，砭石的混用比例为14％。
粘胶纤维包括按重量份比为1：1的硅石粘胶纤维和晶石粘胶纤维；
所述硅石粘胶纤维的制备方法包括如下步骤：
步骤1、粘胶制备：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；
步骤2、：填料制备：取硅石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得硅石粉；
步骤3：纺丝成形：将粘胶以及硅石粉混合，且硅石粉的混用比例为12％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；
步骤4、处理加工：对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维；
所述晶石粘胶纤维的制备方法包括如下步骤：
步骤1、粘胶制备：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；
步骤2、：填料制备：取晶石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得晶石粉；
步骤3：纺丝成形：将粘胶以及晶石粉混合，且晶石粉的混用比例为12％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；
步骤4、处理加工：对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维。
如图1所示，一种抗菌复合纤维的制备方法，包括如下步骤：
步骤1、改性纺涤纶的获得：取等质量的砭石和氧化锌混合并获得混合添加料；再通过运用纳米技术将混合添加料微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒混合料；将混合料与聚酯以及作为添加剂的按重量份为0.1份的TAF分散剂和按重量份为0.1份的聚环氧乙烷通过共混纺丝制成改性纺涤纶，砭石的混用比例为14％；
步骤2、硅石粘胶纤维的获得：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；取硅石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得硅石粉；将粘胶以及硅石粉混合，且硅石粉的混用比例为12％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；再对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维；
步骤3、晶石粘胶纤维的获得：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；取晶石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得晶石粉；将粘胶以及晶石粉混合，且晶石粉的混用比例为12％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；再对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维；
步骤4、按重量份取22份改性纺涤纶取棉进行原料混合、清花、毛条，获得混料1；按重量份取17份硅石粘胶纤维和17份晶石粘胶纤维进行原料混合、清花、毛条，获得混料2；按重量份取55份棉进行原料混合、清花、毛条，获得混料3；
步骤5、对混料1、混料2以及混料3进行并条后，依次进行粗纱、细纱以及络筒，获得复合纤维。
在步骤5中，粗纱工序的粗纱捻系数为70且细纱工序的细纱捻系数为380。与此同时，步骤1、步骤2和步骤3可同时进行或分次进行。
对比例一
对比例一与实施例二的区别在于，对比例一的改性纺涤纶预处理中未加入TAF分散剂。
对比例二
对比例二与实施例二的区别在于，对比例二的改性纺涤纶预处理中未加入聚环氧乙烷。
对上述实施例1-3及对比例1-2所得的复合纤维进行性能测试，测试方法如下：
分别经过50次与100次水洗后，检测抑菌率。
表1：实施例1-3及对比例1-2的复合纤维的测试结果
综上所述，通过本发明的制备方法获得的抗菌复合纤维具有高效持久的抗菌消臭的效果；并在在多次洗涤之后仍能够保持持续的抑菌效果。
本申请涉及的“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的实施例能够以除了在这里图示或描述的内容以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法或设备固有的其它步骤或单元。
需要说明的是，在本申请中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。
本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。
Claims (8)
1.一种抗菌复合纤维，其特征在于，包括如下重量份的组分：
抗菌纺涤纶18-22份；
粘胶纤维26-34份；
棉45-55份；
所述的抗菌纺涤纶为通过预处理获得的改性纺涤纶，所述预处理方法包括如下步骤：
步骤1、取等质量的砭石和氧化锌混合并获得混合添加料；
步骤2、通过运用纳米技术将混合添加料微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒混合料；
步骤3、将步骤2中获得的混合料与聚酯通过共混纺丝制成改性纺涤纶，混合料的混用比例为6-14％。
2.根据权利要求1所述的一种抗菌复合纤维，其特征在于：所述粘胶纤维包括按重量份比为1：1的硅石粘胶纤维和晶石粘胶纤维；
所述硅石粘胶纤维的制备方法包括如下步骤：
步骤1、粘胶制备：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；
步骤2、：填料制备：取硅石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得硅石粉；
步骤3：纺丝成形：将粘胶以及硅石粉混合，且硅石粉的混用比例为8-12％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，
获得成形纤维；
步骤4、处理加工：对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维；
所述晶石粘胶纤维的制备方法包括如下步骤：
步骤1、粘胶制备：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；
步骤2、：填料制备：取晶石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得晶石粉；
步骤3：纺丝成形：将粘胶以及晶石粉混合，且晶石粉的混用比例为8-12％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；
步骤4、处理加工：对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维。
3.根据权利要求1所述的一种抗菌复合纤维，其特征在于：还包括在所述预处理的步骤3中，向混合料与聚酯中加入按重量份为0.1份的TAF分散剂。
4.根据权利要求1所述的一种抗菌复合纤维，其特征在于：还包括在所述预处理的步骤3中，向混合料与聚酯中加入按重量份为0.1份的聚环氧乙烷。
5.一种抗菌复合纤维的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1、改性纺涤纶的获得：取等质量的砭石和氧化锌混合并获得混合添加料；再通过运用纳米技术将混合添加料微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒混合料；将混合料与聚酯以及作为添加剂的按重量份为0.1份的TAF分散剂和按重量份为0.1份的聚环氧乙烷通过共混纺丝制成改性纺涤纶，混合料的混用比例为6-14％；
步骤2、硅石粘胶纤维的获得：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；取硅石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得硅石粉；将粘胶以及硅石粉混合，且硅石粉的混用比例为8-12％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；再对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维；
步骤3、晶石粘胶纤维的获得：对浆粕依次进行浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡工序，获得粘胶；取晶石后通过纳米技术将硅石微粉化，研磨成400nm的纳米级粉体超微颗粒，获得晶石粉；将粘胶以及晶石粉混合，且晶石粉的混用比例为8-12％，在混合后通过喷丝孔后形成细流后进入含酸凝固浴，获得成形纤维；再对成形纤维依次进行水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥，获得硅石粘胶纤维；
步骤4、按重量份取18-22份改性纺涤纶取棉进行原料混合、清花、毛条，获得混料1；按重量份取13-17份硅石粘胶纤维和13-17份晶石粘胶纤维进行原料混合、清花、毛条，获得混料2；按重量份取45-55份棉进行原料混合、清花、毛条，获得混料3；
步骤5、对混料1、混料2以及混料3进行并条后，依次进行粗纱、细纱以及络筒，获得复合纤维。
6.根据权利要求5所述的一种抗菌复合纤维的制备方法，其特征在于：所述步骤1、步骤2和步骤3可同时进行或分次进行。
7.根据权利要求5所述的一种抗菌复合纤维的制备方法，其特征在于：所述粗纱工序的粗纱捻系数为30-70。
8.根据权利要求5所述的一种抗菌复合纤维的制备方法，其特征在于：所述细纱工序的细纱捻系数为340-380。
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| CN201911312415.1A CN110983534A (zh) | 2019-12-18 | 2019-12-18 | 一种抗菌复合纤维及其制备方法 |
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