CN110975996A - 一种提高永磁铁氧体预烧料研磨效率的方法 - Google Patents

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Abstract

一种提高永磁铁氧体预烧料研磨效率的方法。本发明方法是在湿磨前，向预烧料中加入氯化铁或氯化亚铁，然后湿磨，得料浆。由于永磁铁氧体预烧料粉在研磨过程中，由于料粉颗粒的逐步细化，颗粒比表面积和表面能增加，料浆粘度增大，流动性变差，导致研磨效率下降。本发明方法添加的氯化铁或氯化亚铁可以在研磨过程中吸附在料浆颗粒表面，显著降低料浆颗粒的表面能，克服颗粒间的吸引力，减小粉碎阻力，提高料浆的流动性，从而提高粉磨效率。

Description

一种提高永磁铁氧体预烧料研磨效率的方法
技术领域
本发明涉及永磁铁氧体制备技术领域，具体涉及一种提高永磁铁氧体预烧料研磨效率的方法。
背景技术
永磁材料又名硬磁材料，它是一种经磁化即能对外界提供恒定磁场的材料。主要应用于各种电动机和发电机，制造永磁铁氧体磁体的主要工序包括：预烧料与配方的计量-研磨制粉-磁场成型-高温烧结-磨削包装。
近年来随着节能环保法规的趋严和设备小型化、轻量化的需求，高性能的铁氧体的需求不断扩大，由于永磁铁氧体的磁性能与磁体中单畴颗粒(0.8～1.2μm)的存在率成正比，因此在制备高性能永磁铁氧体磁体过程中，往往需要把预烧料粉研磨到0.8μm以下，但是经过高温预烧的永磁铁氧体料粉，颗粒粗大且坚硬，要得到亚微米粒子，如果直接将粗粒子细磨至亚微米，需要很长的研磨时间。
CN101716538A公开一种永磁铁氧体料浆球磨工艺，包括以下步骤：将料浆及钢球按通常比例置于球磨机内，钢球的规格为
Figure BDA0002287398620000011
的等径钢球，启动球磨机，第一阶段保持转速为50rpm～80rpm，球磨10～13小时；第二阶段保持转速为30rpm～60rpm，球磨6～7小时；第三阶段保持转速为20rpm～50rpm，球磨6～7小时，完成球磨。该工艺总耗时大于20h。
CN102553683A公开一种永磁铁氧体预烧料的粉碎工艺，分为两个阶段，其中第一阶段，球磨机转速为26～35转每分，本阶段的研磨时间为6～9小时；第二阶段球磨机转速为19～22转每分，研磨时间为7～10小时，球磨机筒体两端盖上的筋，向上呈圆弧状凸起，优选采用球磨机2台，第一阶段控制料粉∶球∶水的质量比例为1∶(4～6)∶(1.2～1.6)，第二阶段控制料粉∶球∶水的质量比例为1∶(4～6)∶(1.4～1.8)；该粉碎工艺的研磨时间缩短20％～35％，该粉碎工艺最高可将研磨时间缩短至13h，但该工艺需要根据预烧料的粒径、硬度等参数，对球磨机进行改进，成本较高，适用范围较窄。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服以上不足，提供一种提高永磁铁氧体预烧料研磨效率的方法，本发明方法在短时间内可将永磁铁氧体预烧料粉碎至0.8μm以下。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种提高永磁铁氧体预烧料研磨效率的方法，在湿磨前，向预烧料中加入氯化铁或氯化亚铁，湿磨，得料浆。
永磁铁氧体预烧料粉在研磨过程中，由于料粉颗粒的逐步细化，颗粒比表面积和表面能增加，料浆粘度增大，流动性变差，导致研磨效率下降。添加的氯化铁或氯化亚铁可以在研磨过程中吸附在料浆颗粒表面，显著降低料浆颗粒的表面能，克服颗粒间的吸引力，减小粉碎阻力，提高料浆的流动性，从而提高粉磨效率。
优选的，所述湿磨之后，还加入氢氧化钠，混合均匀，得料浆。
湿磨达到粒度要求后，结束后添加氢氧化钠，氢氧化钠可以和氯化铁或者氯化亚铁反应生成氢氧化铁沉淀和氯化钠，改善料浆的pH值，有助于后续工序的加工。
优选的，所述氯化铁或氯化亚铁投加质量为预烧料质量的1.0～3.5％。添加量过少则作用不明显，添加量过多则会造成料浆脱水困难，增加后工序的加工难度。
优选的，所述氢氧化钠的投加质量为预烧料质量的0.01％～.0.1％。添加量过少则作用不明显，添加量过多则会造成PH值过高，同时增加料浆中杂质，导致加工合格率降低。
优选的，所述湿磨的时间为5～15h。
优选的，所述湿磨的时间为10～15h。
优选的，所述湿磨采用的设备为球磨机，所述预烧料，水和钢球的质量比为1:1.1～1.6:4～6。
优选的，所述预烧料的粒径为1～10μm。
优选的，所述钢球的粒径为3～8mm。
本发明方法通过在研磨前加入氯化铁或氯化亚铁，研磨过程中，添加的氯化铁和氯化亚铁吸附在料浆颗粒表面，显著降低了料浆颗粒的表面自由能，提高了永磁铁氧体的研磨效率，克服颗粒间的吸引力，减小粉碎阻力，提高料浆的流动性，与传统研磨相比，研磨效率提高了15～25％。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明进行进一步的说明。
实施例1
本实施例包括以下步骤：
将6份相同的预烧料(每份800kg，平均粒径均为6±0.2μm)分别加入球磨机中，分别添加不同量的氯化铁或氯化亚铁，加水1200kg，
Figure BDA0002287398620000032
等径钢球4000kg；分别球磨10-15小时后，然后分别向球磨机中添加0.08kg～0.8kg氢氧化钠，再球磨5分钟，将料浆混匀，然后出料沉淀。
取少量料浆在电炉上烘烤，至料浆中水分完全除去，用打样机将料粉分散，将料粉过80目筛，采用WLP-208型平均粒度测试仪测试料粉的平均粒度，结果如表1。
对比例1
本对比例采用与实施例1相同的工艺路线和铁氧体预烧料。但是在研磨前不添加氯化铁或氯化亚铁，在研磨后不加入氢氧化钠，然后采用与实施例1相同的方法检测料浆粒径。
表1 实施例1与对比例1得到的料浆粒径
Figure BDA0002287398620000031
Figure BDA0002287398620000041
对比表1的结果可知，加入氯化铁或氯化亚铁，有利于提高研磨效率，在研磨时间短于15h时，能得到平均粒度小于0.8μm的料浆，当适当增加氯化铁或氯化亚铁的量时，可将研磨时间缩短至10h。

Claims (9)

1.一种提高永磁铁氧体预烧料研磨效率的方法，其特征在于，在湿磨前，向预烧料中加入氯化铁或氯化亚铁，湿磨，得料浆。
2.根据权利要求1所述提高永磁铁氧体预烧料研磨效率的方法，其特征在于，所述湿磨之后，还加入氢氧化钠，混合均匀，得料浆。
3.根据权利要求1或2所述提高永磁铁氧体预烧料研磨效率的方法，其特征在于，所述氯化铁或氯化亚铁投加质量为预烧料质量的1.0～3.5%。
4.根据权利要求1～3任一项所述提高永磁铁氧体预烧料研磨效率的方法，其特征在于，所述氢氧化钠的投加质量为预烧料质量的0.01%～.0.1%。
5.根据权利要求1～4任一项所述提高永磁铁氧体预烧料研磨效率的方法，其特征在于，所述湿磨的时间为5～15h。
6.根据权利要求1～4任一项所述提高永磁铁氧体预烧料研磨效率的方法，其特征在于，所述湿磨的时间为10～15h。
7.根据权利要求1～6任一项所述提高永磁铁氧体预烧料研磨效率的方法，其特征在于，所述湿磨采用的设备为球磨机，所述预烧料、水和钢球的质量比为1:1.1-1.6:4-6。
8.根据权利要求1～7任一项所述提高永磁铁氧体预烧料研磨效率的方法，其特征在于，所述预烧料的粒径为1～10 μm。
9.根据权利要求1～8任一项所述提高永磁铁氧体预烧料研磨效率的方法，其特征在于，所述钢球的粒径为3～8 mm。
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