TWI693206B - 改質鐵氧體磁粉的製造方法及鐵氧體磁石的製造方法 - Google Patents
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Abstract
一種改質鐵氧體磁粉的製造方法及鐵氧體磁石的製造方法。該改質鐵氧體磁粉的製造方法包含步驟：提供一混合物，其中該混合物包含一氧化鐵粉及一鍶化物；進行一煅燒步驟，對該混合物以1260至1300℃之間的溫度加熱持溫達50至70分鐘之間，以形成一前處理物；進行一粉碎步驟，對該前處理物進行粉碎，以使該前處理物的一平均粒徑介於0.65至0.75微米之間，其中一部分的該前處理物的一粒徑係大於0且小於等於0.05微米；以及進行一酸洗步驟，通過硫酸去除或減少該部分的該前處理物，以獲得該改質鐵氧體磁粉。
Description
本發明係關於一種磁粉與磁石的製造方法微球分離方法，特別是關於一種改質鐵氧體磁粉的製造方法及鐵氧體磁石的製造方法。
近年來，隨著電子零部件的小型化、輕量化以及高性能化，對於由氧化物構成的永磁鐵氧體磁體，也不斷要求具有較高的磁氣特性。作為永磁鐵氧體磁體的磁氣特性之指標一般以剩磁(Br)以及矯頑磁力(iHc)作為指標。一直以來，為了達到高剩磁與高矯頑磁力的特性，永磁鐵氧體磁體中的元素成份組成之探討一直在進行著。
另外，永磁鐵氧體磁體除了具有高剩磁與高矯頑磁力之外，矩形度(Sauareness ratio)也要盡可能的高(矩形度為：在90%的Br的時候，其磁場值(Hk)相對於iHc之比例。即，如果Hk/iHc高的話，則由外部磁場和溫度變化所引起的退磁(Demagnetization)就會比較小，也代表磁體本身的磁場配向度較高，因此能夠得到更穩定的磁氣特性。除此之外，另一個永磁鐵氧體磁體生產上的指標則是需達到減少磁體於磁場成型後之生胚產生裂紋或是燒結製程中磁體出現缺陷機率，以進一步提高永磁鐵氧體磁體量產之良率。然而，現有的永磁鐵氧體磁體的製造方法並無法同時達成上述對於磁氣性質與量產良率的要求。
故，有必要提供一種改質鐵氧體磁粉的製造方法及鐵氧體磁石的製造方法，以解決習用技術所存在的問題。
本發明之一目的在於提供一種鐵氧體磁粉的製造方法及鐵氧體磁石的製造方法，其係利用特定的酸劑(硫酸)進行酸洗步驟，以去除或減少粒徑大於0且小於等於0.05微米之間的前處理物，以避免或減少鐵氧體磁石中不利於磁特性的非磁性相的生成，並且可增加鐵氧體磁石的良率，進而減少生產成本。
為達上述之目的，本發明提供一種改質鐵氧體磁粉的製造方法，其包含步驟：提供一混合物，其中該混合物包含一氧化鐵粉及一鍶化物；進行一煅燒步驟，對該混合物以1260至1300℃之間的溫度持溫達50至70分鐘之間，以形成一前處理物；進行一粉碎步驟，對該前處理物進行粉碎，以使該前處理物的一平均粒徑介於0.65至0.75微米之間，其中一部分的該前處理物的一粒徑係大於0且小於等於0.05微米；以及進行一酸洗步驟，通過硫酸去除或減少該部分的該前處理物，以獲得該改質鐵氧體磁粉。
在本發明之一實施例中，該前處理物的一分子式係SrO．nFe2O3，其中n介於5至6之間。
在本發明之一實施例中，該混合物更包含一鈷化物及一鑭化物中的至少一種。
在本發明之一實施例中，該前處理物的一分子式係(Sr2+ 1-xLa3+ x)O．n(Fe3+ 1-yCo2+ y)2O3，其中n介於7至9之間，以及x=2ny。
在本發明之一實施例中，在提供該混合物的步驟中，更包含：提供一添加劑，其中該添加劑包含碳酸鈣、氧化矽、五氧化二磷以及氧化硼中的至少一種。
在本發明之一實施例中，該粉碎步驟包含：進行一粗粉碎子步驟，其中該粗粉碎子步驟係粗粉碎該前處理物，以使
該前處理物的該平均粒徑介於2.5至2.7微米之間；以及進行一細粉碎子步驟，其中該細粉碎子步驟係細粉碎經該粗粉碎子步驟後的該前處理物，以使該前處理物的該平均粒徑介於0.65至0.75微米之間。
在本發明之一實施例中，在進行該酸洗步驟後，更包含：對該前處理物進行一水洗步驟達5至15分之間，以去除該酸洗步驟中的該硫酸所殘留的氫離子。
在本發明之一實施例中，該水洗步驟重覆進行多次。
在本發明之一實施例中，以該前處理物的總重為100wt%計，該硫酸係介於0.4至0.6wt%之間。
為達上述之目的，本發明提供一種鐵氧體磁石的製造方法，其包含步驟：提供一改質鐵氧體磁粉，其中該改質鐵氧體磁粉係通過如上任一實施例所述之改質鐵氧體磁粉的製造方法所製成；對該鐵氧體磁粉進行一磁場配向成型步驟，以形成一胚體，其中該磁場配向成型步驟的一配向磁場強度係介於1.3至1.7特斯拉之間，一成型壓力係介於3至4噸/平方公分之間，以及一成型時間係介於90至110秒之間；以及進行一燒結步驟，對該胚體以介於1220至1240℃之間的溫度持續燒結達50至70分鐘之間，以製得該鐵氧體磁石。
10:方法
11~14:步驟
20:方法
21~23:步驟
第1圖：本發明一實施例之改質鐵氧體磁粉的製造方法之流程方塊圖。
第2圖：本發明一實施例之鐵氧體磁石的製造方法之流程方塊圖。
為了讓本發明之上述及其他目的、特徵、優點能更明顯易懂，下文將特舉本發明較佳實施例，並配合所附圖式，作詳細說明如下。再者，本發明所提到的方向用語，例如上、下、
頂、底、前、後、左、右、內、外、側面、周圍、中央、水平、橫向、垂直、縱向、軸向、徑向、最上層或最下層等，僅是參考附加圖式的方向。因此，使用的方向用語是用以說明及理解本發明，而非用以限制本發明。
請參照第1圖所示，本發明一實施例之改質鐵氧體磁粉的製造方法10主要包含下列步驟11至14：提供一混合物，其中該混合物包含一氧化鐵粉及一總化物(步驟11)；進行一煅燒步驟，對該混合物以1260至1300℃之間的溫度持溫達50至70分鐘之間，以形成一前處理物(步驟12)；進行一粉碎步驟，對該前處理物進行粉碎，以使該前處理物的一平均粒徑介於0.65至0.75微米之間，其中一部分的該前處理物的一粒徑係大於0且小於等於0.05微米(步驟13)；以及進行一酸洗步驟，通過硫酸去除或減少該部分的該前處理物，以獲得該改質鐵氧體磁粉(步驟14)。本發明將於下文逐一詳細說明實施例之上述各步驟的實施細節及其原理。
本發明一實施例之改質鐵氧體磁粉的製造方法10首先係步驟11：提供一混合物，其中該混合物包含一氧化鐵粉及一鍶化物。在本步驟11中，該氧化鐵粉例如可以是一市售產品，亦可以是一鋼鐵製程中所產生的副產品，例如鋼鐵在進行熱加工時需將鐵表面所生成的鐵銹去除，而該鐵誘可作為該氧化鐵粉的來源。在一實施例中，該鍶化物例如可包含碳酸鍶。值得一提的是，所提供的該混合物主要用於生成鍶系鐵氧體磁粉。
在一實施例中，在提供該混合物的步驟11中，還可提供一添加劑，其中該添加劑包含碳酸鈣(CaCO3)、氧化矽(SiO2)、五氧化二磷(P2O5)以及氧化硼(B2O3)中的至少一種。以下說明各種添加劑的效果，其中所涉及的重量百分比皆是以該混合物的總重為100重量份計為基准。在一實施例中，該添加劑可在粉碎步驟中加入至球磨機中。
碳酸鈣是一種用於促進晶粒成長的元素，於本發明
中碳酸鈣之添加量例如介於0.5至1.5重量份之間，當碳酸鈣添加量過多的時候(例如大於1.5重量份)，後續形成鐵氧體磁石所進行的燒結步驟中，會發生過量的晶粒增長，而導致矯頑磁力的降低。另一方面，當加入的碳酸鈣之添加量過少的時候(例如小於0.5重量份)，晶粒增長的現象會被過度抑制，進而導致與晶粒增長同時發生的取向的提高不足，最終導致剩磁(Br)低落。
氧化矽之添加則是用來消除燒結時的晶粒增長，本發明中之氧化矽的添加量例如介於0.2至0.8重量份之間。當加入的氧化矽過少時(例如小於0.2重量份)，在燒結階段會發生過量的晶粒增長，而導致矯頑磁力降低。當加入的氧化矽過多時(例如大於0.8重量份)，在燒結階段之晶粒增長會過度消除，而導致與晶粒增長同時發生的取向之改進不足，最終而導致剩磁(Br)的下降。
五氧化二磷之添加可提高矩形度(Hk/iHc)、剩磁(Br)及矯頑磁力(iHc)。本發明中之五氧化二磷的添加量例如可以是大於零且小於等於0.1重量份。若是未介於前述範圍，則無法提高前述的磁力性質。
氧化硼之添加是為了可降低在製得由永磁鐵氧體磁體構成的燒結磁體時之燒結溫度且同時能提高剩磁(Br)、矯頑磁力(iHc)，本發明中之氧化硼添加量例如是大於零且小於等於1重量份。若是未介於前述範圍，則無法提高前述的磁力性質。
本發明一實施例之改質鐵氧體磁粉的製造方法10接著係步驟12：進行一煅燒步驟，對該混合物以1260至1300℃之間的溫度持溫達50至70分鐘之間，以形成一前處理物。在本步驟12中，該煅燒步驟主要用於使該混合物在高溫反應，進行使該前處理物符合鍶系鐵氧體磁粉的分子式。在一實施例中，該前處理物的一分子式係SrO．nFe2O3，其中n介於5至6之間。
在一實施例中，該混合物還可包含一鈷化物及一鑭化物中的至少一種。具體而言，鈷化物中的鈷元素或是該鑭化物中的鑭元素，其皆有助於改質鐵氧體磁粉所製成的永磁鐵氧體磁
石得到更高的剩磁(Br)、矯頑磁力(iHc)和矩形度(Hk/iHc)。在一範例中，該鈷化物例如是氧化鈷(Co3O4)。在另一範例中，該鑭化物例如是氧化鑭(La2O3)。在本實施例中，該混合物經煅燒步驟後所形成的該前處理物的一分子式係(Sr2+ 1-xLa3+ x)O．n(Fe3+ 1-yCo2+ y)2O3，其中n介於7至9之間，以及x=2ny，其中，x=2ny是La和Co元素分別取代Sr與Fe時所需滿足的電中性條件。在一具體範例中，x例如可介於0.15與0.16之間。在一實施例中，鈷化物可在後述的粉碎步驟中加入。
本發明一實施例之改質鐵氧體磁粉的製造方法10接著係步驟13：進行一粉碎步驟，對該前處理物進行粉碎，以使該前處理物的一平均粒徑介於0.65至0.75微米之間，其中一部分的該前處理物的一粒徑係大於0且小於等於0.05微米。在本步驟13中，該粉碎步驟例如可以是分兩階段或多階段進行，以使該前處理物的一平均粒徑介於0.65至0.75微米之間。在一實施例中，該粉碎步驟包含：進行一粗粉碎子步驟，其中該粗粉碎子步驟係粗粉碎該前處理物，以使該前處理物的該平均粒徑介於2.5至2.7微米之間；以及進行一細粉碎子步驟，其中該細粉碎子步驟係細粉碎經該粗粉碎子步驟後的該前處理物，以使該前處理物的該平均粒徑介於0.65至0.75微米之間。
本發明一實施例之改質鐵氧體磁粉的製造方法10最後係步驟14：進行一酸洗步驟，通過硫酸去除或減少該部分的該前處理物，以獲得該改質鐵氧體磁粉。在本步驟14中，由於該粉碎步驟中所產生的具有一粒徑係大於0且小於等於0.05微米的該部分的該前處理物將會使得後續製造鐵氧體磁石時的成型時間上升，產品良率下降，並且還會造成磁氣特性不佳。因此，本發明是至少透過酸洗步驟以減少或去除該部分的該前處理物，進而減少或避免上述的問題。
這邊要提到的是，一般而言，該前處理物的一平均粒徑越小，磁氣特性越佳。但是，該前處理物中粒徑過小的部分
反而有害於磁氣特性與成型良率。具體而言，粒徑過小的部分的該前處理物容易在後續燒結步驟中產生非磁性相，進而有害於磁氣特性。另一方面，在後續磁場配向成型步驟中通常會使用一模具，以使該改質鐵氧體磁粉形成預定的形狀。該模具上通常會開設有多個小孔洞，以使該改質鐵氧體磁粉中的水份在加壓時流出。然而，該前處理物中粒徑過小的部分會在加壓過程中阻塞該些小孔洞，導致需以更大的壓力才能完成磁場配向成型步驟，導致胚體中形成較大的應力進而產生裂紋或是於燒結後產生缺陷。因此，通過酸洗步驟以減少或去除該部分的該前處理物，進而減少或避免上述的問題。
另外值得一提的是，該酸洗步驟使用特定的酸劑(硫酸)進行而不使用其他酸劑(例如鹽酸)的原因在於，鹽酸中氯(Cl)離子容易對於永磁鐵氧體磁體之磁氣特性造成劣化。反之，硫酸中的硫元素可減少該前處理物中所存在的游離態離子(SrO)，進而降低磁粉漿料中Sr(OH)2或是Sr(OH)2．8H2O晶體存在之機會(反應式為Sr(OH)2+H2SO4→SrSO4↓+2H2O)。值得一提的是硫酸鍶(SrSO4)可幫助提升磁氣特性，最終也能達到減少鐵氧體磁石的生胚裂紋或是生胚於燒結後產生缺陷的機會，可顯著提升鐵氧體磁石之良率。
在一實施例中，在進行該酸洗步驟後，可對該前處理物進行一水洗步驟達5至15分之間，以去除該酸洗步驟中的該硫酸所殘留的氫離子，其可減少或避免氫離子對磁氣性質的影響。在一範例中，該水洗步驟可重覆進行多次。
在一實施例中，該粉碎步驟可與該酸洗步驟一併進行。舉例而言，例如使用球磨機(Roller mill)進行該粉碎步驟的細粉碎子步驟時，在該球磨機中加入濃硫酸(98wt%的濃度)，以一併進行該酸洗步驟。在一範例中，以該前處理物的總重為100wt%計，該硫酸係介於0.4至0.6wt%之間，當該硫酸的總量過低時(例如小於0.4wt%)，則不具明顯的移除或減少該部分的該前處理物的
效果，而當該硫酸的總量過高時(例如大於0.6wt%)，則反而有害於鐵氧體磁石的磁氣特性。
本發明另一實施例提出一種鐵氧體磁石的製造方法20，其包含步驟21至23：提供一改質鐵氧體磁粉，其中該改質鐵氧體磁粉係如上所述任一實施例的改質鐵氧體磁粉的製造方法所製成(步驟21)；對該改質鐵氧體磁粉進行一磁場配向成型步驟，以形成一胚體，其中該磁場配向成型步驟的一配向磁場強度係介於1.3至1.7特斯拉之間，一成型壓力係介於3至4噸/平方公分之間，以及一成型時間係介於90至110秒之間(步驟22)；以及進行一燒結步驟，對該胚體以介於1220至1240℃之間的溫度持續燒結達50至70分鐘之間，以製得該鐵氧體磁石(步驟23)。
本發明將於下文逐一詳細說明實施例之上述各步驟的實施細節及其原理。
本發明一實施例之鐵氧體磁石的製造方法20首先係步驟21：提供一改質鐵氧體磁粉，其中該改質鐵氧體磁粉係如上所述任一實施例的改質鐵氧體磁粉的製造方法所製成。在本步驟21中，通過上述的改質鐵氧體磁粉的製造方法10製成該改質鐵氧體磁粉。
本發明一實施例之鐵氧體磁石的製造方法20接著係步驟22：對該改質鐵氧體磁粉進行一磁場配向成型步驟，以形成一胚體，其中該磁場配向成型步驟的一配向磁場強度係介於1.3至1.7特斯拉之間，一成型壓力係介於3至4噸/平方公分之間，以及一成型時間係介於90至110秒之間。在本步驟22中，主要是提供成型壓力與配向磁場，以使該改質鐵氧體磁粉成型為預定的形狀並且具有預定的磁場方向。這邊要提到的是，由於使用改質鐵氧體磁粉的製造方法10製成的該改質鐵氧體磁粉，故可使用較低的成型時間即可成型為胚體，並且具有較高的良率。
本發明一實施例之鐵氧體磁石的製造方法20最後係步驟23：進行一燒結步驟，對該胚體以介於1220至1240℃之間
的溫度持續燒結達50至70分鐘之間，以製得該鐵氧體磁石。在本步驟23中，主要是通過燒結步驟以使該胚體中的水份去除以製得該鐵氧體磁石。
這邊要提到的是，由於本發明實施例之鐵氧體磁石的製造方法20使用本發明實施例之改質鐵氧體磁粉的製造方法所製得的改質鐵氧體磁粉，其中該改質鐵氧體磁粉中已減少或去除該前處理物中粒徑過小的部分。因此，在燒結步驟中不易產生非磁性相，並且在磁場配向成型步驟中也不易產生阻塞的問題，故可提高磁氣性質以及良率。
這邊要提到的是，一般而言，該前處理物的一平均粒徑越小，磁氣特性越佳。但是，該前處理物中粒徑過小的部分反而有害於磁氣特性與成型良率。具體而言，粒徑過小的部分的該前處理物容易在後續燒結步驟中產生非磁性相，進而有害於磁氣特性。另一方面，在後續磁場配向成型步驟中通常會使用一模具，以使該改質鐵氧體磁粉形成預定的形狀。該模具上通常會開設有多個小孔洞，以使該改質鐵氧體磁粉中的水份在加壓時流出。然而，該前處理物中粒徑過小的部分會在加壓過程中阻塞該些小孔洞，導致需以更大的壓力才能完成磁場配向成型步驟，導致胚體中形成較大的應力進而產生裂紋或是於燒結後產生缺陷。因此，通過酸洗步驟以減少或去除該部分的該前處理物，進而減少或避免上述的問題。
以下舉出數個實施例與比較例，以說明本發明實施例之改質鐵氧體磁粉的製造方法及本發明實施例之鐵氧體磁石的製造方法所製得的鐵氧體磁石確實具有上述的效果。
實施例1
首先，將主原料氧化鐵粉(Fe2O3)與另一種主原料碳酸鍶(SrCO3)以SrO．nFe2O3(n=5.9)之基本組成進行配料，另同時加入4.9wt%的微量添加劑La2O3及水進行混合後，以料球重量比為1：5的市售球磨機(Ball Mill)混磨2小時後出料得到漿料狀態的混
合物，鋼球為直徑3/16英吋的無鉻軸承鋼球。接著，將上述的混合物以市售空氣壓濾機進行脫水，脫水後的混合物的含水率約21±3%。
接著，將脫水後的混合物進行煅燒步驟。以一市售烘乾機對該混合物進行預熱，其中烘乾機之溫度為300±10℃，持溫時間為30~至0分鐘，經過烘乾後的混合物含水率小於2%。之後，將該混合物放入一市售旋窯進行煅燒以形成一前處理物，煅燒溫度為1280±20℃，煅燒時間為1小時，且煅燒時旋窯內之氧氣含量約5%。
將經過旋窯煅燒之前處理物通過與旋窯相連結的溜管送入冷卻桶中進行冷卻。在前處理物的溫度降至90oC以下時，通過裝置有旋風收集器之風選功能的松永式球磨機(Roller Mill)進行粗粉碎子步驟，以使該前處理物的平均粒徑為2.6±0.1μm之窄單峰粒徑分佈。
之後，以上述的該混合物的總重為100重量份計，再加入各個組成物，包含1.3重量份的Co3O4、1.0重量份的CaCO3、0.4重量份的SiO2、0.05重量份的B2O3至球磨機中，於球磨機(Ball Mill)以料球重量比為1：12，濕式研磨32小時進一步進行細粉碎子步驟，以使該前處理物的平均粒徑介於0.65至0.75微米之間，其中鋼球為直徑3/16英吋的無鉻軸承鋼球。另外，此時該前處理物的一部分的一粒徑係大於0且小於等於0.05微米。
進行酸洗步驟，在該前處理物中加入硫酸，以使該前處理物達到酸洗的效果，其中以該前處理物的總重為100wt%計，該硫酸係0.4wt%。之後，進行水洗步驟達10分鐘，水洗步驟為一次，以去除氫離子。
接著，進行(濕式)磁場配向成型步驟，使用市售的25噸之半自動濕式磁場成型機，對該改質鐵氧體磁粉進行20顆胚體的磁場配向成型，配向磁場強度為1.5特斯拉(Telsa)，成型壓力為3.5噸/平方公分(Ton/cm2)，成型胚件尺寸為Φ26.5、厚度約13mm
之圓胚。於實施例1中，經成型20顆胚體之平均所需濕式磁場成型時間為108秒，胚體之平均良率為80%。
最後，進行一燒結步驟，對該胚體以介於1220至1240℃之間的溫度持續燒結達60分鐘，以製得實施例1之該鐵氧體磁石。
實施例2至5及比較例1與2
實施例2至5及比較例1與2大致上相同於實施例1，唯其不同之處在於所使用的硫酸重量百分比不同(其中比較例1與2未進行酸洗步驟)，氧化鈷的使用量不同，或者水洗次數不同(其中比較例1與2未進行水洗步驟)，如下表一所示。
接著，利用市售儀器(中國計量科學研究院NIM-2000型B-H Loop Tracer)量測各實施例與比較例中，各自的20顆鐵氧體磁石的各種磁氣性質，並且平均值計算，列於下表二。
依據日本TDK FB9H，其規格中值分別為：Br=4300G；bHc=4150Oe；iHc=5000Oe；(BH)max=4.4MGOe。若是低於上述的規格中值，則表示該鐵氧體磁石未達商用標準。因此，由上表二可知，比較例1及2並未達到日本TDK FB9H規格中值的要求，而實施例1至5全部皆達到日本TDK FB9H規格中值的要求。
此外，比較例1與2成型時間不僅高於實施例1至5之外，比較例1與2的成型良率也低於實施例1至5。另外值得一提的是，由於粒徑大於0且小於等於0.05微米的一部分的該前處理物係與成型時間有正相關，故可知實施例1至5中的該部分的該前處理物少於比較例1與2的該部分的該前處理物。
另一方面，請參照實施例5，即便在使用較少氧化鈷含量(例如1重量份)的組成物的前提下，本發明實施例之鐵氧體磁石的製造方法所製得的鐵氧體磁石的磁力性質也符合日本TDK FB9H規格中值的要求。特別要提到的是，由於鈷元素屬於貴重元素，不僅產量稀少，而且價格也高昂。因此，本發明實施例之鐵氧體磁石的製造方法亦可有效的降低製造成本。
綜上所述，本發明實施例之鐵氧體磁石的製造方法可節省成型所需時間約10至22%，並且提升良率皆大於80%，並且對於永磁鐵氧體磁體的剩磁、矯頑磁力、矩形度以及磁場配向度也起到顯著提升的效果。
雖然本發明已以較佳實施例揭露，然其並非用以限制本發明，任何熟習此項技藝之人士，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作各種更動與修飾，因此本發明之保護範圍當視後附之申請專利範圍所界定者為準。
10‧‧‧方法
11~14‧‧‧步驟
Claims (6)
- 一種改質鐵氧體磁粉的製造方法，其包含步驟：提供一混合物，其中該混合物包含一氧化鐵粉及一鍶化物，其中該混合物更包含一鈷化物及一鑭化物；進行一煅燒步驟，對該混合物以1260至1300℃之間的溫度持溫達50至70分鐘之間，以形成一前處理物，其中該前處理物的一分子式係(Sr2+ 1-xLa3+ x)O．n(Fe3+ 1-yCo2+ y)2O3，其中n為5.9，以及x=2ny，x介於0.15與0.16之間；進行一粉碎步驟，對該前處理物進行粉碎，以使該前處理物的一平均粒徑介於0.65至0.75微米之間，其中一部分的該前處理物的一粒徑係大於0且小於等於0.05微米；以及進行一酸洗步驟，通過硫酸去除或減少該部分的該前處理物，以獲得該改質鐵氧體磁粉，其中以該前處理物的總重為100wt%計，該硫酸係介於0.4至0.6wt%之間。
- 如申請專利範圍第1項所述之改質鐵氧體磁粉的製造方法，其中在提供該混合物的步驟中，更包含：提供一添加劑，其中該添加劑包含碳酸鈣、氧化矽、五氧化二磷以及氧化硼中的至少一種。
- 如申請專利範圍第1項所述之改質鐵氧體磁粉的製造方法，其中該粉碎步驟包含：進行一粗粉碎子步驟，其中該粗粉碎子步驟係粗粉碎該前處理物，以使該前處理物的該平均粒徑介於2.5至2.7微米之間；以及進行一細粉碎子步驟，其中該細粉碎子步驟係細粉碎經該 粗粉碎子步驟後的該前處理物，以使該前處理物的該平均粒徑介於0.65至0.75微米之間。
- 如申請專利範圍第1項所述之改質鐵氧體磁粉的製造方法，其中在進行該酸洗步驟後，更包含：對該前處理物進行一水洗步驟達5至15分之間，以去除該酸洗步驟中的該硫酸所殘留的氫離子。
- 如申請專利範圍第4項所述之鐵氧體磁粉的製造方法，其中該水洗步驟重覆進行多次。
- 一種鐵氧體磁石的製造方法，其包含步驟：提供一改質鐵氧體磁粉，其中該改質鐵氧體磁粉係通過如申請專利範圍第1至5項任一項所述之改質鐵氧體磁粉的製造方法所製成；對該改質鐵氧體磁粉進行一磁場配向成型步驟，以形成一胚體，其中該磁場配向成型步驟的一配向磁場強度係介於1.3至1.7特斯拉之間，一成型壓力係介於3至4噸/平方公分之間，以及一成型時間係介於90至110秒之間；以及進行一燒結步驟，對該胚體以介於1220至1240℃之間的溫度持續燒結達50至70分鐘之間，以製得該鐵氧體磁石。
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