CN110961818B - 后平叉一体焊接系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及后平叉一体焊接系统，包括机座和焊接臂，所述焊接臂位于机座的一侧，所述机座上转动连接有焊接架，机座上设有驱动焊接架转动的驱动机构，所述焊接架上设有用于夹持后平叉的夹持装置。本发明可对后平叉进行一体化焊接，其具有焊接效率高，定位精准，焊接质量好的效果。

Description

后平叉一体焊接系统

技术领域

本发明涉及摩托车配件加工技术领域，尤其是涉及后平叉一体焊接系统。

背景技术

摩托车后平叉是摩托车的重要部件之一，后平叉是用来组装后轮的，安装在摩托车的车大架和轮轴之间，起到支撑和连接作用，其与车架体安装形成一体。

参照图1，一般的后平叉包括轴套101、平叉管102、连接板103和减震片104，平叉管102有两根，轴套101固定在平叉管102的一端，减震片104固定在平叉管102的另一端，连接板103固定在两根平叉管102之间。轴套101、平叉管102、连接板103和减震片104之间通过焊接固定在一起，传统的焊接方式是分开多道工序进行焊接，焊接效率低。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供后平叉一体焊接系统，其能对后平叉进行一体化焊接，焊接效率高。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

后平叉一体焊接系统，包括机座和焊接臂，所述焊接臂位于机座的一侧，所述机座上转动连接有焊接架，机座上设有驱动焊接架转动的驱动机构，所述焊接架上设有用于夹持后平叉的夹持装置。

通过采用上述技术方案，后平叉通过夹持装置固定在焊接架上，焊接臂对后平叉进行焊接，焊接完一面后，驱动机构带动焊接架转动，焊接架转动180度，焊接臂对后平叉的另一面进行焊接，实现对后平叉进行一体化焊接，焊接效率高。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述夹持装置包括第一定位机构、第二定位机构、第三定位机构和第四定位机构，所述第一定位机构用于定位轴套，第一定位机构包括第一定位件和第一夹持件，所述第一定位件和焊接架固定连接，所述第一夹持件和焊接架固定连接；

所述第二定位机构用于定位平叉管，第二定位机构包括第二定位件和第二夹持件，所述第二定位件和焊接架固定连接，所述第二夹持件和焊接架固定连接；

所述第三定位机构用于定位连接板，第三定位机构包括第三定位件和第三夹持件，所述第三定位件和第一定位件固定连接，所述第三夹持件和第二定位件固定连接；

所述第四定位机构用于定位减震片，第四定位机构包括第四定位件和第四夹持件，所述第四定位件和焊接架固定连接，所述第四夹持件和焊接架固定连接。

通过采用上述技术方案，第一定位件、第一夹持件对轴承进行定位和固定，第二定位件、第二夹持件对平叉管进行定位和固定，第三定位件、第三夹持件对连接板进行定位和固定，第四定位件、第四夹持件对减震片进行定位和固定，进而将整个后平叉固定在焊接架上，定位精准，焊接质量好。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一定位件包括第一定位块和第一定位柱，所述第一定位块固定在焊接架的内侧，所述第一定位柱位于第一定位块的两侧，所述第一夹持件包括第一限位杆和第一驱动件，所述第一限位杆正对第一定位柱，第一限位杆固定在第一驱动件上，所述第一驱动件和焊接架固定连接；

所述第二定位件包括两块定位板，两块所述定位板和焊接架固定连接，两块定位板平行设置，所述第二夹持件包括第二限位杆和第二驱动件，所述第二限位杆和第二驱动件固定连接，所述第二驱动件和焊接架固定连接；

所述第三定位件包括第二定位块，所述第二定位块和第一定位块固定连接，所述第三夹持件包括第一夹持块和第三驱动件，所述第一夹持块和第三驱动件固定连接，所述第三驱动件和靠近第一定位块的定位板固定连接；

所述第四定位件包括第三定位块，所述第四夹持件包括第二夹持块和第四驱动件，第三定位块固定在焊接架上相对第一定位块的一侧，所述第二夹持块和第四驱动件固定连接，所述第四驱动件和焊接架固定连接。

通过采用上述技术方案，轴套放置在第一限位杆上，第一驱动件驱动第一限位杆，第一限位杆将轴套抵紧在第一定位柱上，完成轴套的定位和固定；平叉管放置在定位板上，第二驱动件驱动第二限位杆，第二限位杆将平叉管卡紧在定位板上，完成平叉管的定位和固定；连接板放置在第二定位块上，第三驱动件驱动第一夹持块，第一夹持块将连接板抵紧在第一定位块上，完成连接板的定位和固定；减震片放置在第二夹持块上，第四驱动件驱动第二夹持块，第二夹持块将减震片抵紧在第三定位块上，完成减震片的定位和固定。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述焊接架上设有第一限位块，所述第一限位块上设有第一限位孔，所述第一限位杆和第一限位孔滑动连接，第一限位杆靠近第一定位柱的端部设有第一卡块；

所述定位板设有第一限位槽和第二限位块，所述第二限位块位于第一限位槽的一侧，第二限位块上设有第二限位孔，所述第二限位杆和第二限位孔滑动连接；

所述第一夹持块上设有弧形面和第三限位杆，所述弧形面位于第一夹持块靠近第一定位块的一侧，所述第三限位杆位于第一夹持块背离弧形面的一侧，所述定位板上设有第三限位孔，第三限位杆和第三限位孔滑动连接；

所述焊接架上设有第三限位块，所述第三限位块上设有第四限位孔，所述第二夹持块和第四限位孔滑动连接，第二夹持块靠近第三定位块的端部设有第二卡块。

通过采用上述技术方案，轴套卡接在第一卡块上，第一驱动件驱动第一限位杆，第一限位杆在第一限位孔内滑动，第一限位杆将轴套抵紧在第一定位柱上，通过第一卡块和第一限位孔的设置，使得轴套的定位精准；平叉管卡接在第一限位槽内，第二驱动件驱动第二限位杆，第二限位杆在第二限位孔内滑动，第二限位杆将平叉管卡紧在第一限位槽内，通过第一限位槽和第二限位孔的设置，使得平叉管的定位精准；连接板放置在第二定位块上，第三驱动件驱动第一夹持件，第三限位杆在第三限位孔内滑动，第一夹持件的弧形面将连接板抵紧在第一定位块上，通过弧形面和第三限位孔的设置，使得轴套的定位精准；减震片卡接在第二卡块上，第四驱动件驱动第三限位块，第三限位块在第四限位孔内滑动，第三限位块将减震片抵紧在第三定位块上，通过第二卡块和第四限位孔的设置，使得减震片的定位精准。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述夹持装置还包括第五定位机构，所述第五定位机构用于定位平叉管上的脚踏支撑，第五定位机构包括第五驱动件、第四限位杆和第三卡块，所述第五驱动件和焊接架固定连接，所述第四限位杆和第五驱动件固定连接，所述第三卡块固定在第四限位杆远离第五驱动件的一端，第三卡块上设有第二限位槽，所述定位板上设有第四限位块，所述第四限位块上设有第五限位孔，第四限位杆和第五限位孔滑动连接。

通过采用上述技术方案，脚踏支撑卡接在第二限位槽上，第五驱动件驱动第四限位杆，第四限位杆在第五限位孔内滑动，第三卡块将脚踏支撑抵紧在平叉管上，完成脚踏支撑的定位和固定，焊接臂可将脚踏支撑焊接在平叉管上。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述夹持装置还包括第六定位机构，所述第六定位机构用于定位平叉管上的链盒挡片，第六定位机构包括第六驱动件、第五限位杆和第三夹持块，所述第六驱动件和焊接架固定连接，所述第五限位杆和第六驱动件固定连接，所述第三夹持块固定在第五限位杆远离第六驱动件的一端，第三夹持块上设有第三限位槽，所述定位板上设有第五限位块，所述第五限位块上设有第六限位孔，第五限位杆和第六限位孔滑动连接。

通过采用上述技术方案，链盒挡片卡接在第三限位槽上，第六驱动件驱动第五限位杆，第五限位杆在第六限位孔滑动，第三夹持块将链盒挡片抵紧在平叉管上，完成链盒挡片的定位和固定，焊接臂可将链盒挡片焊接在平叉管上。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述夹持装置还包括第七定位机构，所述第七定位机构用于定位减震片上的链盒安装耳，第七定位机构包括安装片、第七驱动件、第四定位块和第五定位块，所述安装片和焊接架固定连接，所述第五定位块和安装片固定连接，第五定位块的顶部设有第四限位槽，所述第四定位块和安装片固定连接，第四定位块位于第五定位块的一侧，所述第七驱动件和安装片固定连接，第七驱动件设有第四夹持块，所述第四夹持块位于第五定位块的上方。

通过采用上述技术方案，减震片卡接在第四定位块，链盒安装耳卡接在第四限位槽内，第七驱动件驱动第四夹持块，第四夹持块夹紧链盒安装耳，链盒安装耳压紧减震片，完成链盒安装耳和减震片的定位，焊接臂可将链盒安装耳焊接在减震片上。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述夹持装置还包括第八定位机构，所述第八定位机构用于定位连接板上的链盒安装耳、链盒挡片和连接块，第八定位机构包括安装板、第八驱动件、第九驱动件、第二定位柱、第三定位柱和第七定位块，所述安装板和焊接架固定连接，所述第八驱动件和安装板固定连接，第八驱动件上设有第六定位块，所第六定位块上设有用于卡接连接块的第五限位槽，所述第九驱动件和安装板固定连接，第九驱动件上设有第五夹持块，所述第二定位柱和安装板垂直固定连接，第二定位柱有两根，两根第二定位柱形成用于夹持连接板的夹持部，所述第三定位柱和安装板垂直固定连接，第三定位柱有两根，两根第三定位柱分别位于夹持部的两侧，第三定位柱的顶部设有用于卡接链盒挡片的第六限位槽，所述第七定位块和安装板固定连接，第七定位块靠近夹持部的端部，第七定位块的顶部设有用于卡接链盒安装耳的第七限位槽，第七定位块上设有第十驱动件，第十驱动件上设有第八定位块。

通过采用上述技术方案，连接板卡接在夹持部内，连接块插接在第五限位槽内，链盒挡片插接在六限位槽内，链盒挡片和连接板抵接，链盒安装耳插接在第七限位槽内，链盒安装耳和连接板抵接。第九驱动件驱动第五夹持块，第五夹持块将连接板夹紧在夹持部内，第八驱动件驱动第六定位块，第六定位块将连接块抵紧在连接板的侧壁，第十驱动件驱动第八定位块，第八定位块抵在链盒安装耳的安装孔内，第八定位块将链盒安装耳抵紧在第七限位槽内，完成连接板、连接块、链盒挡片和链盒安装耳的定位，焊接臂可将连接块、链盒挡片和链盒安装耳焊接在连接板上。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述焊接架的一端设有转轴，所述转轴和机座转动连接，转轴上固定有齿轮，所述机座内转动连接有限位轮，所述限位轮和齿轮并排设置，所述驱动机构包括驱动气缸和齿条，所述驱动气缸和机座固定连接，所述齿条和驱动气缸的活塞杆固定连接，齿条位于限位轮和齿轮之间，齿条和齿轮啮合连接，齿条和限位轮滑动连接。

通过采用上述技术方案，通过驱动气缸活塞杆的伸缩，活塞杆带动齿条在限位轮和齿轮之间来回滑动，通过齿条带动齿轮转动，齿轮带动焊接架转动，实现焊接架正向180度转动和方向180度转动。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述焊接架上设有固定板，所述转轴和固定板固定连接，所述固定板上设有限位端和自由端，所述限位端和自由端上设有定位孔，所述机座上设有限位座和限位气缸，所述限位端和限位座抵接，所述限位气缸的活塞杆穿过机座并与机座滑动连接，限位气缸的活塞杆和定位孔卡接。

通过采用上述技术方案，限位端和限位座抵接，焊接架处于水平状态，限位气缸的活塞杆伸长插进限位端的定位孔内，通过限位座和定位孔的限位作用，焊接时，使得焊接架始终处于水平状态，不会晃动，焊接的位置准确和质量好。限位气缸的活塞杆收缩，活塞杆离开限位端的定位孔内，焊接架转动180度，限位端和另一限位座抵接，限位气缸的活塞杆伸长插进自由端的定位孔内，再次完成焊接架的定位，进行另一面的焊接。自由端的长度短，不会被限位座限制，使得焊接架能转动180度。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.后平叉通过夹持装置固定在焊接架上，焊接臂对后平叉进行焊接，焊接完一面后，驱动机构带动焊接架转动，焊接架转动180度，焊接臂对后平叉的另一面进行焊接，实现对后平叉进行一体化焊接，焊接效率高。

2.第一定位件、第一夹持件对轴承进行定位和固定，第二定位件、第二夹持件对平叉管进行定位和固定，第三定位件、第三夹持件对连接板进行定位和固定，第四定位件、第四夹持件对减震片进行定位和固定，进而将整个后平叉固定在焊接架上，定位精准，焊接质量好。

附图说明

图1是现有技术后平叉的结构示意图；

图2是后平叉一体焊接系统的结构示意图；

图3是驱动机构的结构示意图；

图4是焊接架的结构示意图；

图5是第一定位机构的剖面图；

图6是图4中A部分的放大示意图；

图7是图4中B部分的放大示意图；

图8是第四定位机构的剖面图；

图9是图4中C部分的放大示意图；

图10是第七定位机构和第八定位机构的拆分图。

图中，101、轴套；102、平叉管；103、连接板；104、减震片；105、脚踏支撑；106、链盒挡片；107、链盒安装耳；108、连接块；

1、机座；11、底座；12、机箱；13、限位轮；14、限位气缸；15、限位座；16、焊接架；161、固定板；162、转轴；163、齿轮；164、限位端；165、自由端；166、定位孔；17、驱动机构；171、驱动气缸；172、齿条；18、焊接臂；

2、第一定位机构；21、第一定位件；211、第一定位块；212、第一定位柱；22、第一夹持件；221、第一限位杆；222、第一驱动件；223、第一卡块；23、第一限位块；24、第一限位孔；25、通孔；26、滑块；27、顶料气缸；28、导向面；

3、第二定位机构；31、第二定位件；311、定位板；312、第一限位槽；313、第二限位块；314、第二限位孔；32、第二夹持件；321、第二限位杆；322、第二驱动件；

4、第四定位机构；41、第三定位块；42、第四夹持件；421、第二夹持块；422、第四驱动件；423、第二卡块；43、第三限位块；44、第四限位孔；45、贯穿孔；46、推块；47、推送气缸；48、连接座；49、导向曲面；

5、第五定位机构；51、第五驱动件；52、第四限位杆；53、第三卡块；54、第二限位槽；55、第四限位块；56、第五限位孔；

6、第六定位机构；61、第六驱动件；62、第五限位杆；63、第三夹持块；64、第三限位槽；65、第五限位块；66、第六限位孔；

7、第七定位机构；71、安装片；72、第七驱动件；73、第四定位块；74、第五定位块；75、第四限位槽；76、第四夹持块；

8、第八定位机构；81、安装板；82、第八驱动件；821、第六定位块；822、第五限位槽；83、第九驱动件；831、第五夹持块；84、第二定位柱；841、夹持部；85、第三定位柱；851、第六限位槽；86、第七定位块；861、第七限位槽；862、连接件；863、第十驱动件；864、第八定位块；

9、第三定位机构；91、第二定位块；92、第三夹持件；921、第一夹持块；922、第三驱动件；93、第三限位孔；94、第三限位杆；95、弧形面。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1，后平叉包括轴套101、平叉管102、连接板103和减震片104，平叉管102有两根，两根平叉管102对称设置，轴套101焊接固定在平叉管102的一端，减震片104焊接固定在平叉管102的另一端，连接板103焊接固定在两根平叉管102之间。两根平叉管102的外侧焊接固定有脚踏支撑105，其中一平叉管102的内侧焊接固定有链盒挡片106，连接板103对应的一侧焊接固定有链盒安装耳107和链盒挡片106，连接板103的另一侧焊接固定有制动限位杆连接块108，靠近链盒挡片106一侧的减震片104上焊接固定有链盒安装耳107。

参照图2和图3，为本发明公开的后平叉一体焊接系统，包括机座1和焊接臂18，焊接臂18固定在机座1的一侧，机座1包括底座11和机箱12，机箱12有两个，两个机箱12对称固定在底座11上。两个机箱12之间设置有焊接架16，焊接架16和机箱12转动连接，机箱12设置有驱动焊接架16转动的驱动机构17。

参照图3和图4，焊接架16的一端固定有固定板161，固定板161的中部固定有转轴162，转轴162的一端伸进机箱12内，转轴162和机箱12转动连接，转轴162位于机箱12内的端部固定有齿轮163。靠近固定板161的机箱12内转动限位轮13，限位轮13和齿轮163并排设置，限位轮13和齿轮163之间留有空隙。驱动机构17包括驱动气缸171和齿条172，机箱12内固定有安装座，安装座位于齿轮163的下方，驱动气缸171固定在安装座上，驱动气缸171的活塞杆穿过安装座，活塞杆和安装座滑动连接，齿条172和活塞杆固定连接，齿条172位于限位轮13和齿轮163之间，齿条172和齿轮163啮合连接，齿条172和限位轮13滑动连接。

通过驱动气缸171活塞杆的伸缩，活塞杆带动齿条172在限位轮13和齿轮163之间来回滑动，通过齿条172带动齿轮163转动，齿轮163带动焊接架16转动，实现焊接架16正向180度转动和方向180度转动。

固定板161上的端部设置有限位端164和自由端165，限位端164的长度大于自由端165的长度，限位端164和自由端165上开设有定位孔166。机箱12内固定有限位气缸14，限位气缸14位于齿轮163的一侧，限位气缸14的活塞杆穿出机箱12，活塞杆和定位孔166配合卡接。机箱12靠近固定板161的侧壁固定有限位座15（参照图2），限位座15有两个，两个限位座15关于转轴162对称设置，限位座15和底座11平行设置，限位端164和限位座15的顶面抵接。

限位端164和限位座15抵接，焊接架16处于水平状态，限位气缸14的活塞杆伸长插进限位端164的定位孔166内，通过限位座15和定位孔166的限位作用，焊接时，使得焊接架16始终处于水平状态，不会晃动，焊接的位置准确和质量好。限位气缸14的活塞杆收缩，活塞杆离开限位端164的定位孔166内，焊接架16转动180度，限位端164和另一限位座15抵接，限位气缸14的活塞杆伸长插进自由端165的定位孔166内，再次完成焊接架16的定位，进行另一面的焊接。自由端165的长度短，不会被限位座15限制，使得焊接架16能转动180度。

参照图2，焊接架16设置有夹持装置，夹持装置包括第一定位机构2、第二定位机构3、第三定位机构9、第四定位机构4、第五定位机构5、第六定位机构6、第七定位机构7和第八定位机构8。

参照图4和图5，第一定位机构2（参照图2）包括第一定位件21和第一夹持件22，第一定位件21包括第一定位块211和第一定位柱212，第一定位块211固定在焊接架16的内侧，第一定位柱212位于第一定位块211的两侧。第一夹持件22包括第一限位杆221和第一驱动件222，第一驱动件222为第一气缸，第一气缸固定在焊接架16的外侧，第一气缸的活塞杆穿过焊接架16，活塞杆和焊接架16滑动连接。第一限位杆221固定在第一气缸活塞杆的端部上，第一限位杆221正对第一定位柱212，第一限位杆221远离第一气缸的端部固定有第一卡块223，第一卡块223呈圆柱状，第一卡块223和轴套101卡接。焊接架16的内侧固定有第一限位块23，第一限位块23位于第一定位柱212和第一驱动件222之间，第一限位块23上开设有第一限位孔24，第一限位杆221和第一限位孔24滑动连接。

轴套101卡接在第一卡块223上，第一气缸的活塞杆伸长，活塞杆驱动第一限位杆221，第一限位杆221在第一限位孔24内滑动，第一限位杆221将轴套101抵紧在第一定位柱212上，轴套101的定位完毕。第一限位孔24起到限位导向作用，第一限位杆221在移动过程中始终对准第一定位柱212，使轴套101的定位精准。

第一定位块211上开设有通孔25，通孔25内滑动连接有滑块26，第一定位块211上固定有顶料气缸27，顶料气缸27的活塞杆和滑块26固定连接。第一定位柱212和第一定位块211滑动连接，第一定位柱212的端部伸进通孔25内，第一定位柱212和通孔25长度方向垂直，第一定位柱212的端部和滑块26抵接，第一定位柱212位于通孔25内的端部设置有导向面28。

顶料气缸27的活塞杆伸长，滑块26在通孔25内滑动，滑块26通过导向面28的导向而推动第一定位柱212，第一定位柱212向远离第一定位块211的方向滑动，第一定位柱212抵紧轴套101，使轴套101的定位精准。焊接完毕后，顶料气缸27的活塞杆收缩，滑块26离开第一定位柱212，没有滑块26的挤压力，第一定位柱212可以在第一定位块211上滑动小段距离，第一定位柱212不会抵紧轴套101，减少轴套101和第一定位柱212的摩擦力，方便取出焊接好的后平叉。

参照图2和图6，第二定位机构3包括第二定位件31和第二夹持件32，第二定位件31包括两块定位板311，两块定位板311平行设置在焊接架16的中部，定位板311和焊接架16固定连接。定位板311上设置有第一限位槽312和第二限位块313，第一限位槽312和平叉管102卡接。第二限位块313和定位板311固定连接，第二限位块313位于第一限位槽312的一侧，第二限位块313上开设有第二限位孔314，第二限位孔314沿定位板311长度方向开设。第二夹持件32包括第二限位杆321和第二驱动件322，第二驱动件322为第二气缸，第二气缸和焊接架16固定连接，第二气缸的活塞杆穿过焊接架16，活塞杆和焊接架16滑动连接。第二限位杆321和第二气缸的活塞杆固定连接，第二限位杆321和第二限位孔314滑动连接，第二限位杆321和平叉管102抵接。

平叉管102卡接在第一限位槽312内，第二气缸的活塞杆伸长，活塞杆驱动第二限位杆321，第二限位杆321在第二限位孔314内滑动，第二限位杆321将平叉管102卡紧在第一限位槽312内，完成平叉管102的定位。

参照图2和图7，第三定位机构9包括第三定位件和第三夹持件92，第三定位件包括第二定位块91，第二定位块91固定在第一定位块211靠近定位板311的一侧。第三夹持件92包括第一夹持块921和第三驱动件922，第三驱动件922为第三气缸，第三气缸固定在靠近第一定位块211的定位板311上，第三气缸的活塞杆穿过定位板311，活塞杆和定位板311滑动连接。第一夹持块921和第三气缸的活塞杆固定连接，第一夹持块921靠近第一定位块211的侧面设置为弧形面95。定位板311靠近第一定位块211的位置开设有第三限位孔93，第一夹持块921背离弧形面95的一侧固定有第三限位杆94，第三限位杆94和第三限位孔93滑动连接。

连接板103放置在第二定位块91上，第三气缸的活塞杆伸长，活塞杆驱动第一夹持件22，第三限位杆94在第三限位孔93内滑动，第一夹持件22的弧形面95将连接板103抵紧在第一定位块211上，通过弧形面95设置，使得轴套101的定位准确。

参照图4和图8，第四定位机构4（参照图2）包括第四定位件和第四夹持件42，第四定位件包括第三定位块41，第三定位块41和焊接架16固定连接，第三定位块41和第一定位块211的位置相对。第四夹持件42包括第二夹持块421和第四驱动件422，第四驱动件422为第四气缸，夹持气缸和焊接架16固定连接，第四气缸的活塞杆穿过焊接架16，活塞杆和焊接架16滑动连接。第二夹持块421和第四气缸的活塞杆固定连接，第二夹持块421靠近第三定位块41的端部固定有第二卡块423，第二卡块423和减震片104上的安装孔卡接。焊接架16上固定有第三限位块43，第三限位块43位于第四驱动件422和第三定位块41之间，第三限位块43上开设有第四限位孔44，第四限位孔44由一个矩形孔和两个半圆孔组成，两个半圆孔对称设置在矩形孔的两侧，第二夹持块421和第四限位孔44配合滑动连接。

减震片104卡接在第二卡块423上，第四气缸的活塞杆伸长，活塞杆驱动第三限位块43，第三限位块43在第四限位孔44内滑动，第三限位块43将减震片104抵紧在第三定位块41上，通过减震片104和平叉管102的弧位配合，使两者的定位精准。

第三定位块41上开设有贯穿孔45，贯穿孔45内滑动连接有推块46，第三定位块41上固定有推送气缸47，推送气缸47的活塞杆和推块46固定连接。第三定位块41滑动连接有连接座48，连接座48位于第三定位块41的两侧，连接座48的减震片104抵接，连接座48的端部伸进通孔25内，连接座48的端部和推块46抵接，连接座48位于通孔25内的端部设置有导向曲面49。

推送气缸47的活塞杆伸长，推块46在贯穿孔45滑动，推块46通过导向曲面49的导向而推动连接座48，连接座48向远离第三定位块41的方向滑动，连接座48抵紧减震片104，使减震片104的定位精准。焊接完毕后，推送气缸47的活塞杆收缩，推块46离开第一定位柱212，没有推块46的挤压力，连接座48可以在第三定位块41上滑动小段距离，连接座48不会抵紧减震片104，减少减震片104和连接座48的摩擦力，方便取出焊接好的后平叉。

参照图2和图6，第五定位机构5包括第五驱动件51、第四限位杆52和第三卡块53，第五驱动件51为第五气缸，第五气缸固定在焊接架16的外侧，第五气缸的活塞杆穿过焊接架16，活塞杆和焊接架16滑动连接。第四限位杆52和第五气缸的活塞杆固定连接，第四限位杆52为方形杆。第三卡块53固定在第四限位杆52远离第五驱动件51的端部，第三卡块53倾斜设置，第三卡块53位于平叉管102的外侧，第三卡块53上开设有第二限位槽54，第二限位槽54的截面呈L型，第二限位槽54和脚踏支撑105卡接。定位板311上固定有第四限位块55，第四限位块55垂直固定在两块定位板311之间，第四限位块55上开设有第五限位孔56，第五限位孔56为方形孔，第四限位杆52和第五限位孔56滑动连接。

链盒挡片106卡接在第三限位槽64上，第五气缸的活塞杆伸长，活塞杆驱动第五限位杆62，第五限位杆62在第六限位孔66滑动，第三夹持块63将链盒挡片106抵紧在平叉管102上，完成链盒挡片106的定位和固定。

参照图2和图9，第六定位机构6包括第六驱动件61、第五限位杆62和第三夹持块63，第六驱动件61位于平叉管102的内侧，第六驱动件61为第六气缸，第六气缸固定在远离第一定位块211的定位板311上。第五限位杆62和第六气缸的活塞杆固定连接，第三夹持块63固定在第五限位杆62远离第六驱动件61的一端，第三夹持块63上开设有第三限位槽64，第三限位槽64和平叉管102上的链盒挡片106卡接。定位板311上固定有第五限位块65，第五限位块65位于第三夹持块63和第六驱动件61之间，第五限位块65上开设有第六限位孔66，第五限位杆62和第六限位孔66滑动连接。

链盒挡片106卡接在第三限位槽64上，第六气缸的活塞杆伸长，活塞杆驱动第五限位杆62，第五限位杆62在第六限位孔66滑动，第三夹持块63将链盒挡片106抵紧在平叉管102上，完成链盒挡片106的定位和固定。

参照图4和图10，第七定位机构7包括安装片71、第七驱动件72、第四定位块73和第五定位块74，安装片71和焊接架16固定连接。第五定位块74和安装片71固定连接，第五定位块74的顶部开设有第四限位槽75，第四限位槽75和减震片104上的链盒安装耳107卡接。第四定位块73和安装片71固定连接，第四定位块73位于第五定位块74的一侧，第四定位块73上设置有条形凸起，条形凸起和减震片104的安装孔配合卡接。第七驱动件72为第七气缸，第七气缸和安装片71固定连接，第七气缸的活塞杆穿过安装片71，活塞杆和安装片71滑动连接，活塞杆的端部固定有第四夹持块76，第四夹持块76位于第五定位块74的上方。

减震片104卡接在第四定位块73，链盒安装耳107卡接在第四限位槽75内，第七气缸的活塞杆收缩，第四夹持块76夹紧链盒安装耳107，链盒安装耳107压紧减震片104，完成链盒安装耳107和减震片104的定位，焊接臂18可将链盒安装耳107焊接在减震片104上。

参照图4和图10，第八定位机构8包括安装板81、第八驱动件82、第九驱动件83、第二定位柱84、第三定位柱85和第七定位块86，安装板81和焊接架16固定连接。第八驱动件82为第八气缸，第八气缸和安装板81固定连接，第八气缸的活塞杆固定有第六定位块821，第六定位块821上开设有第五限位槽822，第五限位槽822和连接块108卡接。第九驱动件83位于夹持部841中部的一侧，第九驱动件83为第九气缸，第九气缸和安装板81固定连接，第九气缸的活塞杆穿过安装板81，活塞杆和安装板81滑动连接，活塞杆的端部固定有第五夹持块831。第二定位柱84和安装板81垂直固定连接，第二定位柱84有两根，两根第二定位柱84形成夹持部841，夹持部841和连接板103配合卡接。

第三定位柱85和安装板81垂直固定连接，第三定位柱85有两根，两根第三定位柱85分别位于夹持部841的两侧，第三定位柱85的顶部开设有第六限位槽851，第六限位槽851和连接板103上的链盒挡片106卡接。第七定位块86和安装板81固定连接，第七定位块86靠近夹持部841远离第六定位块821端部的两侧，第七定位块86的顶部开设有第七限位槽861，第七限位槽861和连接板103上的链盒安装耳107卡接。第七定位块86的侧壁固定有连接件862，连接件862上固定有第十驱动件863，第十驱动件863为第十气缸，第十气缸的活塞杆上固定有第八定位块864，第八定位块864伸进第七限位槽861内，第八定位块864呈圆柱状，第八定位块864的端面为凸曲面，第八定位块864和链盒安装耳107的安装孔配合卡接。

连接板103卡接在夹持部841内，连接块108插接在第五限位槽822内，链盒挡片106插接在六限位槽内，链盒挡片106和连接板103抵接，链盒安装耳107插接在第七限位槽861内，链盒安装耳107和连接板103抵接。第九气缸驱动第五夹持块831，第五夹持块831将连接板103夹紧在夹持部841内。第八气缸驱动第六定位块821，第六定位块821将连接块108抵紧在连接板103的侧壁，第十气缸驱动第八定位块864，第八定位块864抵在链盒安装耳107的安装孔内，第八定位块864将链盒安装耳107抵紧在第七限位槽861内，完成连接板103、连接块108、链盒挡片106和链盒安装耳107的定位，焊接臂18可将连接块108、链盒挡片106和链盒安装耳107焊接在连接板103上。

本实施例的实施原理为：连接板103、连接块108、链盒挡片106和链盒安装耳107通过第八定位机构8定位好，减震片104和链盒安装耳107通过第七定位机构7定位好，焊接臂18可对连接板103、减震片104进行初步焊接。轴套101通过第一定位机构2定位好，平叉管102通过第二定位机构3定位好，初步焊接好的连接板103通过第三定位机构9定位好，减震片104通过第四定位机构4定位好，有链盒安装耳107的减震片104位于靠近链盒挡片106一侧，脚踏支撑105通过第五定位机构5定位好，链盒挡片106通过第六定位机构6定位好，整个后平叉定位好在焊接架16上，然后那工具轻敲后平叉，使各部件的连接处贴合更紧密，焊接臂18对后平叉进行焊接。焊接完一面后，驱动气缸171驱动焊接架16正转180度，焊接臂18对后平叉的另一面进行焊接，焊接完毕后，驱动气缸171驱动焊接架16反转180度，定位机构松开后取出焊接好的后平叉，实现后平叉一体化焊接，其焊接效率高，定位精准，焊接质量好。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.后平叉一体焊接系统，包括机座(1)和焊接臂(18)，所述焊接臂(18)位于机座(1)的一侧，其特征在于：所述机座(1)上转动连接有焊接架(16)，机座(1)上设有驱动焊接架(16)转动的驱动机构(17)，所述焊接架(16)上设有用于夹持后平叉的夹持装置，所述夹持装置包括第一定位机构(2)、第二定位机构(3)、第三定位机构(9)和第四定位机构(4)；

所述第一定位机构(2)用于定位轴套(100)，第一定位机构(2)包括第一定位件(21)和第一夹持件(22)，所述第一定位件(21)和焊接架(16)固定连接，所述第一夹持件(22)和焊接架(16)固定连接；所述第一定位件(21)包括第一定位块(211)和第一定位柱(212)，所述第一定位块(211)固定在焊接架(16)的内侧，所述第一定位柱(212)位于第一定位块(211)的两侧，所述第一夹持件(22)包括第一限位杆(221)和第一驱动件(222)，所述第一限位杆(221)正对第一定位柱(212)，第一限位杆(221)固定在第一驱动件(222)上，所述第一驱动件(222)和焊接架(16)固定连接；

所述第二定位机构(3)用于定位平叉管(102)，第二定位机构(3)包括第二定位件(31)和第二夹持件(32)，所述第二定位件(31)和焊接架(16)固定连接，所述第二夹持件(32)和焊接架(16)固定连接；所述第二定位件(31)包括两块定位板(311)，两块所述定位板(311)和焊接架(16)固定连接，两块定位板(311)平行设置，所述第二夹持件(32)包括第二限位杆(321)和第二驱动件(322)，所述第二限位杆(321)和第二驱动件(322)固定连接，所述第二驱动件(322)和焊接架(16)固定连接；

所述第三定位机构(9)用于定位连接板(103)，第三定位机构(9)包括第三定位件和第三夹持件(92)，所述第三定位件和第一定位件(21)固定连接，所述第三夹持件(92)和第二定位件(31)固定连接；所述第三定位件包括第二定位块(91)，所述第二定位块(91)和第一定位块(211)固定连接，所述第三夹持件(92)包括第一夹持块(921)和第三驱动件(922)，所述第一夹持块(921)和第三驱动件(922)固定连接，所述第三驱动件(922)和靠近第一定位块(211)的定位板(311)固定连接；

所述第四定位机构(4)用于定位减震片(104)，第四定位机构(4)包括第四定位件和第四夹持件(42)，所述第四定位件和焊接架(16)固定连接，所述第四夹持件(42)和焊接架(16)固定连接；所述第四定位件包括第三定位块(41)，所述第四夹持件(42)包括第二夹持块(421)和第四驱动件(422)，第三定位块(41)固定在焊接架(16)上相对第一定位块(211)的一侧，所述第二夹持块(421)和第四驱动件(422)固定连接，所述第四驱动件(422)和焊接架(16)固定连接。

2.根据权利要求1所述的后平叉一体焊接系统，其特征在于：所述焊接架(16)上设有第一限位块(23)，所述第一限位块(23)上设有第一限位孔(24)，所述第一限位杆(221)和第一限位孔(24)滑动连接，第一限位杆(221)靠近第一定位柱(212)的端部设有第一卡块(223)；

所述定位板(311)设有第一限位槽(312)和第二限位块(313)，所述第二限位块(313)位于第一限位槽(312)的一侧，第二限位块(313)上设有第二限位孔(314)，所述第二限位杆(321)和第二限位孔(314)滑动连接；

所述第一夹持块(921)上设有弧形面(95)和第三限位杆(94)，所述弧形面(95)位于第一夹持块(921)靠近第一定位块(211)的一侧，所述第三限位杆(94)位于第一夹持块(921)背离弧形面(95)的一侧，所述定位板(311)上设有第三限位孔(93)，第三限位杆(94)和第三限位孔(93)滑动连接；

所述焊接架(16)上设有第三限位块(43)，所述第三限位块(43)上设有第四限位孔(44)，所述第二夹持块(421)和第四限位孔(44)滑动连接，第二夹持块(421)靠近第三定位块(41)的端部设有第二卡块(423)。

3.根据权利要求2所述的后平叉一体焊接系统，其特征在于：所述夹持装置还包括第五定位机构(5)，所述第五定位机构(5)用于定位平叉管(102)上的脚踏支撑(105)，第五定位机构(5)包括第五驱动件(51)、第四限位杆(52)和第三卡块(53)，所述第五驱动件(51)和焊接架(16)固定连接，所述第四限位杆(52)和第五驱动件(51)固定连接，所述第三卡块(53)固定在第四限位杆(52)远离第五驱动件(51)的一端，第三卡块(53)上设有第二限位槽(54)，所述定位板(311)上设有第四限位块(55)，所述第四限位块(55)上设有第五限位孔(56)，第四限位杆(52)和第五限位孔(56)滑动连接。

4.根据权利要求1所述的后平叉一体焊接系统，其特征在于：所述夹持装置还包括第六定位机构(6)，所述第六定位机构(6)用于定位平叉管(102)上的链盒挡片(106)，第六定位机构(6)包括第六驱动件(61)、第五限位杆(62)和第三夹持块(63)，所述第六驱动件(61)和焊接架(16)固定连接，所述第五限位杆(62)和第六驱动件(61)固定连接，所述第三夹持块(63)固定在第五限位杆(62)远离第六驱动件(61)的一端，第三夹持块(63)上设有第三限位槽(64)，所述定位板(311)上设有第五限位块(65)，所述第五限位块(65)上设有第六限位孔(66)，第五限位杆(62)和第六限位孔(66)滑动连接。

5.根据权利要求1所述的后平叉一体焊接系统，其特征在于：所述夹持装置还包括第七定位机构(7)，所述第七定位机构(7)用于定位减震片(104)上的链盒安装耳(107)，第七定位机构(7)包括安装片(71)、第七驱动件(72)、第四定位块(73)和第五定位块(74)，所述安装片(71)和焊接架(16)固定连接，所述第五定位块(74)和安装片(71)固定连接，第五定位块(74)的顶部设有第四限位槽(75)，所述第四定位块(73)和安装片(71)固定连接，第四定位块(73)位于第五定位块(74)的一侧，所述第七驱动件(72)和安装片(71)固定连接，第七驱动件(72)设有第四夹持块(76)，所述第四夹持块(76)位于第五定位块(74)的上方。

6.根据权利要求1所述的后平叉一体焊接系统，其特征在于：所述夹持装置还包括第八定位机构(8)，所述第八定位机构(8)用于定位连接板(103)上的链盒安装耳(107)、链盒挡片(106)和连接块(108)，第八定位机构(8)包括安装板(81)、第八驱动件(82)、第九驱动件(83)、第二定位柱(84)、第三定位柱(85)和第七定位块(86)，所述安装板(81)和焊接架(16)固定连接，所述第八驱动件(82)和安装板(81)固定连接，第八驱动件(82)上设有第六定位块(821)，所第六定位块(821)上设有用于卡接连接块(108)的第五限位槽(822)，所述第九驱动件(83)和安装板(81)固定连接，第九驱动件(83)上设有第五夹持块(831)，所述第二定位柱(84)和安装板(81)垂直固定连接，第二定位柱(84)有两根，两根第二定位柱(84)形成用于夹持连接板(103)的夹持部(841)，所述第三定位柱(85)和安装板(81)垂直固定连接，第三定位柱(85)有两根，两根第三定位柱(85)分别位于夹持部(841)的两侧，第三定位柱(85)的顶部设有用于卡接链盒挡片(106)的第六限位槽(851)，所述第七定位块(86)和安装板(81)固定连接，第七定位块(86)靠近夹持部(841)的端部，第七定位块(86)的顶部设有用于卡接链盒安装耳(107)的第七限位槽(861)，第七定位块(86)上设有第十驱动件(863)，第十驱动件(863)上设有第八定位块(864)。

7.根据权利要求1所述的后平叉一体焊接系统，其特征在于：所述焊接架(16)的一端设有转轴(162)，所述转轴(162)和机座(1)转动连接，转轴(162)上固定有齿轮(163)，所述机座(1)内转动连接有限位轮(13)，所述限位轮(13)和齿轮(163)并排设置，所述驱动机构(17)包括驱动气缸(171)和齿条(172)，所述驱动气缸(171)和机座(1)固定连接，所述齿条(172)和驱动气缸(171)的活塞杆固定连接，齿条(172)位于限位轮(13)和齿轮(163)之间，齿条(172)和齿轮(163)啮合连接，齿条(172)和限位轮(13)滑动连接。

8.根据权利要求7所述的后平叉一体焊接系统，其特征在于：所述焊接架(16)上设有固定板(161)，所述转轴(162)和固定板(161)固定连接，所述固定板(161)上设有限位端(164)和自由端(165)，所述限位端(164)和自由端(165)上设有定位孔(166)，所述机座(1)上设有限位座(15)和限位气缸(14)，所述限位端(164)和限位座(15)抵接，所述限位气缸(14)的活塞杆穿过机座(1)并与机座(1)滑动连接，限位气缸(14)的活塞杆和定位孔(166)卡接。

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